UNIVERSIDAD METROPOLITANA FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

UNIVERSIDAD METROPOLITANA FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA TRABAJO ESPECIAL DE GRADO ANÁLISIS DE FALLAS Y DESARROLLO DE PLANES ESPECÍFICOS DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS DEL ÁREA DE PROCESOS DEL COMPLEJO DE MEJORAMIENTO DE CRUDO DE PETROZUATA Alberto Alejandro Krohn García Tutor Académico: Prof. Héctor Pineda. Tutor Industrial: Ingeniero Luis A. Oropeza Z. Jose, Marzo 2000

DEDICATORIA A mi Madre, mi Padre, mis hermanos Roberto, Cristina y Erick, y a Luis Padre.

AGRADECIMIENTOS A mi madre Cristina Lucía, mi padre Erick Roberto y a Luis Padre. A mis hermanos Roberto, Cristina y Erick. Al Ingeniero Luis A. Oropeza Z. por la generosidad, paciencia, amistad, ayuda y apoyo brindados durante el desarrollo de este trabajo. Al Ingeniero Claus Graf por su ayuda y demostración de amistad. Finalmente a todas las personas que laboran en Petrozuata y que de una u otra forma colaboraron en la realización de este trabajo.

DERECHO DE AUTOR Cedo a la Universidad Metropolitana el derecho de reproducir y difundir el presente trabajo, con las únicas limitaciones que establece la legislación vigente en materia de derecho de autor. En la ciudad de Caracas, a los 9 días del mes de Marzo del 2000. Alberto A. Krohn G.

APROBACIÓN Considero que el Trabajo de Grado titulado ANÁLISIS DE FALLAS Y DESARROLLO DE PLANES ESPECÍFICOS DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS DEL ÁREA DE PROCESOS DEL COMPLEJO DE MEJORAMIENTO DE CRUDO DE PETROZUATA. elaborado por el ciudadano Alberto Alejandro Krohn García para optar al título de Ingeniero Mecánico reúne los requisitos exigidos por la Escuela de Ingeniería Mecánica de la Universidad Metropolitana, y tiene méritos suficientes como para ser sometido a la presentación y evaluación exhaustiva por parte del jurado examinador que se designe. En Jose, a los 9 días del mes de Marzo del 2000. Luis A. Oropeza Z.

ÍNDICE DE CONTENIDO LISTA DE TABLAS iv LISTA DE FIGURAS. ix SUMARIO x INTRODUCCIÓN... 1 CAPÍTULO I ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA. 2 1.1 PETROZUATA, MISIÓN Y VISIÓN. 3 1.2 COMPLEJO DE MEJORAMIENTO DE CRUDO... 4 1.3 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL 5 1.4 GERENCIA DE MANTENIMIENTO. 8 CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO 9 2.1 MANTENIMIENTO.. 10 2.1.1 DEFINICIÓN. 10 2.1.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO... 10 2.1.2.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP).. 10 2.1.2.2 MANTENIMIENTO PREDICTIVO (MPd). 10 2.1.2.3 MANTENIMIENTO CORRECTIVO (MC). 11 2.2 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (MCC).. 11 2.2.1 DEFINICIÓN 11 2.2.2 CARACTERÍSTICAS DEL MCC.. 12 2.2.3 BENEFICIOS DEL MCC 12 2.3 FALLAS DE EQUIPOS. 12 2.3.1 DEFINICIÓN Y TIPOS 12 2.3.2 MODOS Y CAUSAS DE LAS FALLAS 13 2.3.3 EFECTOS DE FALLAS.. 14 2.3.4 PROBLEMAS POTENCIALES EN EQUIPOS 14

2.4 SISTEMA DE INTEGRIDAD MECÁNICA.. 15 2.4.1 DEFINICIÓN 15 2.4.2 MANUAL DE INTEGRIDAD MECÁNICA.. 15 2.4.3 ANÁLISIS DE CRITICIDAD.. 16 CAPÍTULO III METODOLOGÍA.. 19 3.1 SELECCIÓN DE EQUIPOS CRÍTICOS/COMPLEJOS 20 3.2 ANÁLISIS DE LOS MODOS DE FALLAS ESPECÍFICOS.. 21 3.3 DESARROLLO DE TABLAS PROBLEMA-ACTIVIDAD.. 22 3.4 DESARROLLO DE PLANES ESPECÍFICOS DE MANTENIMIENTO. 23 CAPÍTULO IV ANÁLISIS DE RESULTADOS 25 4.1 BOMBAS DE CARGA A LOS HORNOS DE COQUE (01P208A/B/S). 26 4.1.1 DESCRIPCIÓN. 26 4.1.2 RESULTADOS BOMBAS 01P208A/B/S.. 26 4.2 BOMBAS DE LAVADO DE LODO (01P114-115). 36 4.2.1 DESCRIPCIÓN 36 4.2.2 RESULTADOS BOMBAS 01P114-115... 36 4.3 SISTEMA DE COMPRESIÓN DE GAS DE COLA (01A103).. 45 4.3.1 DESCRIPCIÓN. 45 4.3.2 RESULTADOS SISTEMA 01A103 46 4.4 COMPRESOR DE GAS HÚMEDO (01K301). 72 4.4.1 DESCRIPCIÓN 72 4.4.2 RESULTADOS COMPRESOR 01K301... 73 4.5 BOMBA DE CORTADO DE COQUE (01P221). 104 4.5.1 DESCRIPCIÓN 104 4.5.2 RESULTADOS BOMBA 01P221... 104

4.6 COMPRESOR DE HIDRÓGENO (02K101) 127 4.6.1 DESCRIPCIÓN 127 4.6.2 RESULTADOS COMPRESOR 02K101... 128 4.7 SISTEMA DE CORTADO DE COQUE (01A214).. 171 4.7.1 DESCRIPCIÓN 171 4.7.2 RESULTADOS SISTEMA 01A214 172 4.8 GRÚAS PUENTE (01A209-259).. 197 4.8.1 DESCRIPCIÓN 197 4.8.2 RESULTADOS GRÚAS 01A209-259... 197 CONCLUSIONES.. 216 RECOMENDACIONES. 218 GLOSARIO 220 BIBLIOGRAFÍA. 221 APÉNDICES.. 222 APÉNDICE A 223 APÉNDICE B 225 APÉNDICE C 227

LISTA DE TABLAS TABLAS 1. Niveles de Criticidad, 18 2. Equipos seleccionados, 21 3. Tabla de fallas de las Bombas de Carga a los Hornos de Coque 01P208A/B/S, 28 4. Tabla de fallas de los motores de inducción 01PM208A/B/S, 29 5. Tabla problema-actividad de las Bombas de Carga a los Hornos de Coque 01P208A/B/S, 30 6. Tabla problema-actividad de los motores de inducción 01PM208A/B/S, 32 7. Plan de mantenimiento de las Bombas de Carga a los Hornos de Coque 01P208A/B/S, 33 8. Plan de mantenimiento de los motores de inducción 01PM208A/B/S, 35 9. Tabla de fallas de las Bombas de Lavado de Lodo 01P114-115, 37 10. Tabla de fallas de los motores de inducción 01PM114-115, 38 11. Tabla problema-actividad de las Bombas de Lavado de Lodo 01P114-115, 39 12. Tabla problema-actividad de los motores de inducción 01PM114-115, 41 13. Plan de mantenimiento de las Bombas de Lavado de Lodo 01P114-115, 42 14. Plan de mantenimiento de los motores de inducción 01PM114-115, 44 15. Tabla de fallas del Sistema de Compresión de Gas de Cola 01A103, 50 16. Tabla de fallas de las Bombas de anillos líquidos 01P124 A/B/S, 51 17. Tabla de fallas de las Bombas de Sello 01P125A/S, 52 18. Tabla de fallas del Intercambiador de Calor 01E123, 53 19. Tabla de fallas del Tanque Separador 01V115, 55 20. Tabla de fallas de los motores de inducción 01PM124A/B/S y 01PM125A/S, 56

21. Tabla problema-actividad del Sistema de Compresión de Gas de Cola 01A103, 57 22. Tabla problema-actividad de las Bombas de anillos líquidos 01P124 A/B/S, 58 23. Tabla problema-actividad de las Bombas de Sello 01P125A/S, 60 24. Tabla problema-actividad del Intercambiador de Calor 01E123,62 25. Tabla problema-actividad del Tanque Separador 01V115, 63 26. Tabla problema-actividad de los motores de inducción 01PM124A/B/S y 01PM125A/S, 64 27. Plan de mantenimiento del Sistema de Compresión de Gas de Cola 01A103, 65 28. Plan de mantenimiento de las Bombas de anillos líquidos 01P124 A/B/S, 66 29. Plan de mantenimiento de las Bombas de Sello 01P125A/S, 68 30. Plan de mantenimiento del Intercambiador de Calor 01E123, 69 31. Plan de mantenimiento del Tanque Separador 01V115, 70 32. Plan de mantenimiento de los motores de inducción 01PM124A/B/S y 01PM125A/S, 71 33. Tabla de fallas del Compresor de Gas Húmedo 01K301, 77 34. Tabla de fallas del motor de inducción 01KM301, 78 35. Tabla de fallas del Sistema de Lubricación 01A305, 79 36. Tabla de fallas del Sistema de Sellos Secos de Gas 01A302,80 37. Tabla de fallas de las Bombas de Lubricación 01P319A/S, 81 38. Tabla de fallas de los motores de inducción 01PM319A/S, 82 39. Tabla de fallas de la Caja de Engranajes 01KG301, 83 40. Tabla problema-actividad del Compresor de Gas Húmedo 01K301, 84 41. Tabla problema-actividad del motor de inducción 01KM301, 86 42. Tabla problema-actividad del Sistema de Lubricación 01A305, 88 43. Tabla problema-actividad del Sistema de Sellos Secos de Gas 01A302, 89 44. Tabla problema-actividad de las Bombas de Lubricación 01P319A/S, 90

45. Tabla problema-actividad de los motores de inducción 01PM319A/S, 92 46. Tabla problema-actividad de la Caja de Engranajes 01KG301, 93 47. Plan de mantenimiento del Compresor de Gas Húmedo 01K301, 95 48. Plan de mantenimiento del motor de inducción 01KM301, 97 49. Plan de mantenimiento del Sistema de Lubricación 01A305, 99 50. Plan de mantenimiento del Sistema de Sellos Secos de Gas 01A302, 100 51. Plan de mantenimiento de las Bombas de Lubricación 01P319A/S, 101 52. Plan de mantenimiento de los motores de inducción 01PM319A/S, 102 53. Plan de mantenimiento de la Caja de Engranajes 01KG301, 103 54. Tabla de fallas de la Bomba de Cortado de Coque 01P221, 107 55. Tabla de fallas del motor de inducción 01PM221, 108 56. Tabla de fallas del Sistema de Lubricación 01A264, 109 57. Tabla de fallas de las Bombas de Lubricación 01P224A/S, 110 58. Tabla de fallas de los motores de inducción 01PM224A/S, 111 59. Tabla problema-actividad de la Bomba de Cortado de Coque 01P221, 112 60. Tabla problema-actividad del motor de inducción 01PM221, 114 61. Tabla problema-actividad del Sistema de Lubricación 01A264, 116 62. Tabla problema-actividad de las Bombas de Lubricación 01P224A/S, 117 63. Tabla problema-actividad de los motores de inducción 01PM224A/S, 119 64. Plan de mantenimiento de la Bomba de Cortado de Coque 01P221, 120 65. Plan de mantenimiento del motor de inducción 01PM221, 122 66. Plan de mantenimiento del Sistema de Lubricación 01A264, 124 67. Plan de mantenimiento de las Bombas de Lubricación 01P224A/S, 125 68. Plan de mantenimiento de los motores de inducción 01PM224A/S, 126 69. Tabla de fallas del Compresor de Hidrógeno 02K101A/B/C, 133 70. Tabla de fallas del motor sincrónico 02KM101, 134 71. Tabla de fallas del Sistema de Lubricación 02A108, 135 72. Tabla de fallas del Sistema de Lubricación 02A110, 136 73. Tabla de fallas del Sistema de Enfriamiento 02A109, 137 74. Tabla de fallas de la Bomba de Lubricación 02P109A, 138

75. Tabla de fallas de la Bomba de Lubricación 02P109S, 139 76. Tabla de fallas de la Bomba de Lubricación 02P111, 140 77. Tabla de fallas de las Bombas de Enfriamiento 02P110A/S, 141 78. Tabla de fallas de los motores de inducción 02PM109S, 02PM111 y 02PM110A/S, 142 79. Tabla problema-actividad del Compresor de Hidrógeno 02K101A/B/C, 143 80. Tabla problema-actividad del motor sincrónico 02KM101, 146 81. Tabla problema-actividad del Sistema de Lubricación 02A108, 147 82. Tabla problema-actividad del Sistema de Lubricación 02A110, 148 83. Tabla problema-actividad del Sistema de Enfriamiento 02A109, 149 84. Tabla problema-actividad de la Bomba de Lubricación 02P109A, 150 85. Tabla problema-actividad de la Bomba de Lubricación 02P109S, 151 86. Tabla problema-actividad de la Bomba de Lubricación 02P111, 153 87. Tabla problema-actividad de las Bombas de Enfriamiento 02P110A/S, 155 88. Tabla problema-actividad de los motores de inducción 02PM109S, 02PM111 y 02PM110A/S, 157 89. Plan de mantenimiento del Compresor de Hidrógeno 02K101A/B/C, 158 90. Plan de mantenimiento del motor sincrónico 02KM101, 160 91. Plan de mantenimiento del Sistema de Lubricación 02A108, 161 92. Plan de mantenimiento del Sistema de Lubricación 02A110, 162 93. Plan de mantenimiento del Sistema de Enfriamiento 02A109, 163 94. Plan de mantenimiento de la Bomba de Lubricación 02P109A, 164 95. Plan de mantenimiento de la Bomba de Lubricación 02P109S, 165 96. Plan de mantenimiento de la Bomba de Lubricación 02P111, 166 97. Plan de mantenimiento de las Bombas de Enfriamiento 02P110A/S, 167 98. Plan de mantenimiento del motor de inducción 02PM109S, 168 99. Plan de mantenimiento del motor de inducción 02PM111, 169 100. Plan de mantenimiento de los motores de inducción 02PM110A/S, 170 101. Tabla de fallas del Sistema de Cortado de Coque 01A214, 175 102. Tabla de fallas del Sistema de Control y Protección, 176

103. Tabla de fallas de la Válvula de Control FCV-12301, 177 104. Tabla de fallas de la Junta Rotatoria (Rotary Joint), 178 105. Tabla de fallas de la Herramienta y del Eje de Cortado, 179 106. Tabla de fallas del Sistema de Elevación, 180 107. Tabla de fallas del Air Winch, 181 108. Tabla problema-actividad del Sistema de Cortado de Coque 01A214, 182 109. Tabla problema-actividad del Sistema de Control y Protección, 183 110. Tabla problema-actividad de la Válvula de Control FCV-12301, 184 111. Tabla problema-actividad de la Junta Rotatoria (Rotary Joint), 185 112. Tabla problema-actividad de la Herramienta y del Eje de Cortado, 186 113. Tabla problema-actividad del Sistema de Elevación, 187 114. Tabla problema-actividad del Air Winch, 188 115. Plan de mantenimiento del Sistema de Cortado de Coque 01A214, 189 116. Plan de mantenimiento del Sistema de Control y Protección, 190 117. Plan de mantenimiento de la Válvula de Control FCV-12301, 192 118. Plan de mantenimiento de la Junta Rotatoria (Rotary Joint), 193 119. Plan de mantenimiento de la Herramienta y del Eje de Cortado, 194 120. Plan de mantenimiento del Sistema de Elevación, 195 121. Plan de mantenimiento del Air Winch, 196 122. Tabla de fallas de las Grúas Puente 01A209-259, 199 123. Tabla de fallas del Sistema de Desplazamiento del Trole y del Puente, 200 124. Tabla de fallas del Sistema de retención/ Cerrado de la Almeja, 201 125. Tabla de fallas de las Cajas de Engranajes, 202 126. Tabla de fallas de los motores de inducción, 203 127. Tabla problema-actividad de las Grúas Puente 01A209-259, 204 128. Tabla problema-actividad del Sistema de Desplazamiento del Trole y del Puente, 206 129. Tabla problema-actividad del Sistema de retención/ Cerrado de la Almeja, 207 130. Tabla problema-actividad de las Cajas de Engranajes, 208

131. Tabla problema-actividad de los motores de inducción, 209 132. Plan de mantenimiento de las Grúas Puente 01A209-259, 210 133. Plan de mantenimiento del Sistema de Desplazamiento del Trole y del Puente, 212 134. Plan de mantenimiento del Sistema de retención/ Cerrado de la Almeja, 213 135. Plan de mantenimiento de las Cajas de Engranajes, 214 136. Plan de mantenimiento de los motores de inducción, 215

LISTA DE FIGURAS FIGURAS 1. Organigrama General de Petrozuata, 6 2. Organigrama de Refinación, 7 3. Flujo de proceso, 20 4. Componentes bombas 01P208 y 01P114-115, 27 5. Componentes del Sistema de Compresión de Gas de Cola 01A103, 47 6. Componentes Bomba de anillos líquidos 01P124, 48 7. Componentes Bomba de sellos 01P125, 49 8. Componentes del Compresor de Gas Húmedo 01K301, 74 9. Componentes del Sistema de Lubricación 01A305, 75 10. Componentes del Sistema de Sellos de 01A302 y de la Caja de Engranajes 01KG301, 76 11. Componentes de la Bomba de Cortado de Coque 01P221, 105 12. Componentes del Sistema de Lubricación 01A264, 106 13. Componentes del Compresor de Hidrógeno 02K101, 129 14. Componentes del Sistema de Lubricación 02A108, 130 15. Componentes del Sistema de Lubricación 02A110, 131 16. Componentes del Sistema de Enfriamiento 02A109, 132 17. Componentes del Sistema de Cortado de Coque 01A214, 173 18. Componentes de la Junta Rotatoria, 174 19. Componentes de las Grúas Puente 01A209-259, 198

SUMARIO Título: ANÁLISIS DE FALLAS Y DESARROLLO DE PLANES ESPECÍFICOS DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS DEL ÁREA DE PROCESOS DEL COMPLEJO DE MEJORAMIENTO DE CRUDO DE PETROZUATA. El Complejo de Mejoramiento de Crudo de Petrozuata comenzará sus operaciones para el segundo semestre del año 2.000 y previo a su arranque se esta desarrollando el Sistema de Integridad Mecánica. Como parte de este sistema se requiere definir los planes de mantenimiento específicos basados en la confiabilidad para todos los equipos del complejo, los cuales serán utilizados para predecir, prevenir y según sea el caso corregir mecanismos de fallas potenciales previamente identificadas. En este trabajo se desarrollaron los planes de mantenimiento basados en la confiabilidad para varios equipos críticos y/o complejos del área de procesos del Complejo de Mejoramiento de Crudo siguiendo los lineamientos y procedimientos establecidos para tal fin en el Manual de Integridad Mecánica. También se definieron los planes de mantenimiento genéricos para todos los equipos rotativos no críticos. En estos planes se plantean las actividades a ejecutar con sus respectivas frecuencias, y se exponen, mediante las bases de aceptación, una forma de regularlas. Además se establecen responsabilidades y se sugieren ciertos recursos necesarios para su ejecución. Para obtener estos planes de mantenimiento primero se seleccionaron un grupo de equipos de criticidad alta y/o complejos, tomando como base el nivel de criticidad obtenido de un análisis realizado con anterioridad por un equipo multi disciplinario a todos los equipos del Complejo de Mejoramiento de Crudo. Para los equipos no seleccionados (no críticos) se aplicaron análisis genéricos. Posteriormente se determinaron las fallas o problemas potenciales de los equipos mediante el análisis de los modos de fallas, que consistió en un estudio exhaustivo de cada uno de los componentes del equipo tomando como base las especificaciones de los fabricantes, contenidas en los manuales mecánicos, y los aportes vitales de los especialistas. Luego estas fallas fueron relacionadas con las actividades de los procedimientos de mantenimiento e inspección mediante el desarrollo de las tablas problema-actividad, en las que se especificó las bases de aceptación y la disponibilidad del equipo para cada una de las tareas, las cuales fueron plasmadas posteriormente en los planes de mantenimiento. Sobre esta metodología aplicada para desarrollar los planes específicos de mantenimiento basados en la confiabilidad de los equipos se puede afirmar que es bastante completa ya que toma en cuenta entre sus

procesos a todos los componentes de los equipos/ sistemas, a las fallas de los mismos, su criticidad, confiabilidad, seguridad así como consideraciones operacionales. La misma es realizada en un tiempo relativamente corto ya que enfoca su estudio en los equipos críticos/ complejos y utiliza métodos genéricos para el resto de los equipos. Es importante señalar que la data incluida en los planes de mantenimiento esta siendo programada actualmente en sistemas de última generación como los son SAP, Ultrapipe y Master Trend, los cuales se encargarán entre otras cosas, de establecer prioridades basados en la criticidad de los equipos. Alberto Alejandro Krohn García Tutor Académico: Prof. Héctor Pineda. Tutor Industrial: Ingeniero Luis A. Oropeza Z. Jose, Marzo 2000

INTRODUCCIÓN Petrozuata, C.A., es la primera asociación estratégica venezolana autorizada por el Congreso Nacional para producir crudo extrapesado en la región de Zuata de la Faja Petrolífera del Orinoco, transportarlo por oleoducto a Jose, en la costa norte de Venezuela, y transformarlo en crudo sintético liviano y pesado, y otros productos que incluyen gas licuado de petróleo, azufre, coque y gas oil pesado. El crudo extrapesado será transformado en crudo sintético en el Complejo de Mejoramiento de Crudo en Jose, el cual contará con unidades de: desalación, destilación atmosférica y de vacío, coquificación retardada, hidrotratamiento de nafta, recuperación de gas y de servicios industriales entre otras. El complejo tendrá además un terminal marino así como facilidades para el manejo y transporte de sólidos. Actualmente se están culminando los trabajos de construcción de sus instalaciones y se tiene planificado comenzar sus operaciones para el segundo semestre del año 2000. Previo al arranque del Complejo de Mejoramiento de Crudo se esta desarrollando el Sistema de Integridad Mecánica. Dicho sistema tiene la finalidad de garantizar la seguridad y continuidad operacional, y maximizar la confiabilidad de los equipos e instalaciones. Una parte de este sistema comprende el desarrollo de una serie de procedimientos y procesos para completar los archivos de cada uno de los equipos del complejo. En este proyecto industrial se analizan los modos de fallas específicos para equipos críticos y/o complejos del área de procesos, y se definen, en base a estos análisis y a la criticidad de los mismos, los planes de mantenimiento específicos basados en su confiabilidad, lográndose de esta manera completar sus respectivos archivos como parte integral del Manual de Integridad Mecánica.

CAPÍTULO I ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA

1.1 PETROZUATA, MISIÓN Y VISIÓN Petrozuata, C.A., es una asociación estratégica venezolana formada por 50,1% Conoco Orinoco Inc. afiliada de CONOCO y 49,9% por Petróleos de Venezuela, S.A., autorizada por el Congreso Nacional para producir crudo extrapesado en la región de Zuata de la Faja Petrolífera del Orinoco, transportarlo por Oleoducto a Jose, en la costa norte de Venezuela, y transformarlo en crudo sintético y otros productos que incluyen gas licuado de petróleo, azufre, coque y gas oil pesado. PDVSA y CONOCO firmaron el acuerdo de asociación en noviembre de 1995 y constituyeron oficialmente la empresa, en el estado Anzoátegui, en Marzo de 1996. En marzo de 1997 se dio inicio a la construcción de las instalaciones para alcanzar las metas de producción petrolera de la empresa que implican, fundamentalmente, el mejoramiento de crudos a partir del año 2000. La visión de Petrozuata es Ser reconocida como la asociación estratégica más exitosa en Venezuela y sus valores claves incluyen la ética, valoración de la gente, seguridad y protección ambiental, responsabilidad y rentabilidad. Petrozuata tiene como misión la producción, transporte, mejoramiento y comercialización de 120.000 barriles diarios de petróleo extrapesado, haciendo posible el aprovechamiento de 2.000 millones de barriles de crudos de la Faja del Orinoco, en un período de 35 años a partir del inicio de operaciones en el año 2000. Con el fin de cumplir con esta misión, Petrozuata ha cubierto a cabalidad las etapas de diseño e ingeniería de proyecto, perforación de pozos, construcción del oleoducto entre Zuata y Jose, y el levantamiento de las instalaciones para el embarque de crudo en los buques tanqueros.

Paralelamente, la empresa avanza con los trabajos de la planta de mejoramiento de crudo y otras instalaciones marinas para culminarlos en el primer semestre del año 2000. En fase preoperativa, Petrozuata exporta crudo extrapesado y a partir del 2000, inicia la venta de crudo mejorado (más liviano) y otros productos derivados de la planta de mejoramiento, tales como coque y azufre. 1.2 COMPLEJO DE MEJORAMIENTO DE CRUDO En el área de producción (Zuata) son mezclados 120 mil barriles diarios de crudo de 9 a 10 API con 40 mil barriles diarios de diluente y enviados hacia el complejo de Jose a través de la tubería de 36 de diámetro. El crudo diluido proveniente de Zuata, será convertido en el Complejo de Mejoramiento de Crudo en Jose, en 103 mil barriles diarios de crudo sintético mejorado de 20 a 22 API, y otros subproductos como Coque, Azufre, LGP (gas licuado de petróleo) y Gasoil pesado. El diluente (Naptha) es devuelto a través de una tubería de 20 de diámetro al área de producción. Las instalaciones de este complejo están conformadas por unidades de: desalación, destilación atmosférica y de vacío, coquificación retardada, hidrotratamiento de nafta, recuperación de gas, recuperación y formación de azufre, regeneración de aminas, separación de aguas ácidas y demás unidades de servicios y además por instalaciones marinas y de manejo de sólidos. El corazón de las instalaciones es la planta de Coquificación Retardada, la cual rompe térmicamente las moléculas del crudo extrapesado y las convierte en productos más livianos. La unidad es diseño y licencia de Conoco.

El crudo sintético será procesado en las refinerías de los socios PDVSA y CONOCO según acuerdos firmados entre los mismos, y los subproductos serán comercializados en los mercados nacionales e internacionales. 1.3 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL Petrozuata se caracteriza por poseer una organización de forma horizontal, cuya estructura general es como se muestra en la figura 1. El Complejo de Mejoramiento de Crudo es dirigido por la Gerencia de Mejoramiento, la cual está comprendida por la Gerencia de Operaciones, la Gerencia de Mantenimiento y la Gerencia Técnica, como se muestra en la figura 2. El presente trabajo se realizó en la Gerencia de Mantenimiento del Complejo de Mejoramiento de Crudo.

Figura 1: ORGANIGRAMA GENERAL DE PETROZUATA PRESIDENTE GERENCIA GENERAL GERENCIA DE PROYECTO GERENCIA DE PRODUCCIÓN GERENCIA DE MEJORAMIENTO GERENCIA DE FIN./ NEG. GERENCIA COMERCIAL GERENCIA DE SHEA Y ASUNTOS EXT. GERENCIA DE REC. HUMANOS CONSULTOR GENERAL GERENCIA DE SEGURIDAD GERENCIA DE ASUNTOS PÚBLICOS

Figura 2: ORGANIGRAMA DE REFINACIÓN GERENCIA DE MEJORAMIENTO GERENCIA DE OPERACIONES GERENCIA DE MANTENIMIENTO GERENCIA TÉCNICA

1.4 GERENCIA DE MANTENIMIENTO La Gerencia de Mantenimiento tiene como visión la de ser lideres en mantenimiento entre los complejos de mejoramiento de crudos pesados en Jose, orientar la confiabilidad operacional y ser reconocidos por los clientes y suplidores por sus altos niveles de excelencia y aporte de valor agregado a Petrozuata. Para lograr esto tiene como misión la de establecer las políticas y planes de mantenimiento enmarcados en la filosofía de mantenimiento de clase mundial, que aseguren la máxima continuidad operacional, la protección integral y la vida útil de las instalaciones que soportan los procesos del Complejo de Mejoramiento de Crudo, para lograr oportunamente los objetivos de negocio a un costo de mantenimiento óptimo. La filosofía operativa que se empleará será el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), la cual es una metodología que enfatiza el mantenimiento en base a la criticidad de las funciones del negocio, a fin de alcanzar la máxima confiabilidad y continuidad operacional. Como una de las metas de la Gerencia de Mantenimiento esta el Desarrollo de los Planes de Mantenimiento para todos los equipos del Complejo de Mejoramiento de Crudo.

CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO

2.1 MANTENIMIENTO 2.1.1 DEFINICIÓN Es el conjunto de acciones necesarias para controlar el estado técnico y restaurar un elemento a las condiciones proyectadas de operación, buscando la mayor seguridad, economía y calidad posible. 2.1.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO Entre los diferentes tipos de filosofías de mantenimiento que se utilizan en unidades de procesos petroquímicos se tienen los siguientes: Mantenimiento Preventivo, Mantenimiento Predictivo y Mantenimiento Correctivo. 2.1.2.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP) Es una estrategia de mantenimiento que consiste en programar intervenciones o cambios de algunos componentes o piezas según intervalos predeterminados (estadísticamente) o según eventos regulares, tales como, limpieza y pintura, lubricación, ajuste, calibraciones, nivelación, inspecciones. 2.1.2.2 MANTENIMIENTO PREDICTIVO (MPd) Es una estrategia de mantenimiento que se basa en la medición de la condición física y operativa de un equipo o instalación, que permite prever cuando ocurrirá una falla, para así tomar las medidas pertinentes que eviten las consecuencias de la misma. Los parámetros más importantes en cuanto a la calidad de la información que proporcionan son:

- Vibraciones (desgaste, sobrecarga, cambio en las condiciones de operación). - Condiciones de lubricante (sobrecalentamiento, fugas, contaminación, obstrucción en los filtros). - Temperatura (indicador general de alteración en el estado del equipo) - Ruido y esfuerzos internos. - Ultrasonido - Ensayos no destructivos Estos parámetros son los que permiten programar la intervención del elemento antes de producirse la falla, eliminando la incertidumbre del MP. 2.1.2.3 MANTENIMIENTO CORRECTIVO (MC) Es cualquier actividad de mantenimiento que se requiere para corregir una falla que ha ocurrido o que esta en el proceso de que ocurra. Esta actividad consiste en la reparación, restauración o reemplazo de componentes. 2.2 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (MCC) 2.2.1 DEFINICIÓN Es una filosofía que en su aplicación procura determinar todos los requerimientos de mantenimiento de los activos o ISED (infraestructura, sistemas, equipos, dispositivos), en su contexto operativo. El MCC determina que debe hacerse para asegurar que cualquier ISED continúe realizando todo lo que el usuario exija en un contexto operativo actual.

2.2.2 CARACTERÍSTICAS DEL MCC Los ISED son analizados al detalle. Se gerencia el equipo. Las fallas las analiza desde el punto de vista causa-raíz (causa de fallas y sus frecuencia). Basa su aplicación en el mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo Alto grado de importancia a la protección integral de las personas, equipos y medio ambiente. Relevancia al contexto operativo de los equipos. Analiza detalladamente los elementos funcionales de los equipos. 2.2.3 BENEFICIOS DEL MCC Efectividad y eficiencia del mantenimiento. Alta confiabilidad y disponibilidad de los ISED. Optimización de los costos de mantenimiento. Protección integral de los ISED y del ambiente. Identificación y eliminación de fallas crónicas Calidad del producto Motivación individual, trabajo en equipo y huella auditable. 2.3 FALLAS DE EQUIPOS 2.3.1 DEFINICIÓN Y TIPOS Un componente de un equipo ha sufrido una falla cuando este no es capaz de cumplir a cabalidad con una o más de sus funciones. En la terminología del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad una falla es usualmente llamada Falla Funcional.

Se identifican dos tipos de fallas funcionales: Inesperadas, son aquellas que no presentan señales tempranas de la falla. Graduales o Potenciales, son las que si presentan señales tempranas de la falla. Tanto las fallas inesperadas como las graduales resultan en una falla funcional, siendo esta última el estado donde el rendimiento diseñado o seleccionado (el más bajo de lo dos valores) del equipo bajo consideración, ya no se puede realizar. La falla potencial es la señal temprana de una falla que podría volverse falla funcional. 2.3.2 MODOS Y CAUSAS DE LAS FALLAS Una vez identificadas las funciones de un equipo y los tipos de falla a los cuales está expuesto, se necesita identificar los modos y las causas de las fallas y considerar las tareas de mantenimiento más apropiadas. El modo significa la manera en que falla un equipo y la causa lo que inicia el modo de la falla. El análisis de modo de fallas es el primer paso para identificar las razones por las cuales ocurren las fallas. Los puntos más importantes a tomar en cuenta para empezar a hacer los modos de fallas son: Aportes de los empleados de producción y mantenimiento con la experiencia práctica y con los manuales de los equipos. La historia de los equipos. El distribuidor o especialista en los equipos.

2.3.3 EFECTOS DE FALLAS El efecto es el resultado, o resultado probable de la falla. Los efectos de las fallas de los equipos influyen directamente en la rentabilidad del proyecto. Existen cuatro tipos principales: Daños secundarios, el costo del reparo, incluyendo los daños potenciales a otros elementos del equipo. Pérdidas en la producción. La seguridad, el riesgo de heridas y las responsabilidades legales. El medio ambiente, riesgos y responsabilidades legales. 2.3.4 PROBLEMAS POTENCIALES EN EQUIPOS Los modos de fallas pueden deberse a: Diseño inadecuado (sobre/por debajo de la capacidad de diseño, excesiva carga externa, controles inadecuados, etc.) Daño o desgaste en servicio (Fallas de los rodamientos y sellos, erosión, corrosión, fatiga, cavitación, etc.) Error operacional (bloqueo contra presión, operación sin fluido de trabajo, liquido en línea de vapor, etc.) Mantenimiento inadecuado (ensamblaje inadecuado de los componentes, pérdida de lubricación, lubricante incorrecto, instalación de partes incorrectas, etc.)

2.4 SISTEMA DE INTEGRIDAD MECÁNICA 2.4.1 DEFINICIÓN Es un conjunto de documentos y procedimientos que definen las responsabilidades y acciones a seguir para asegurar que los equipos e instalaciones del Complejo de Mejoramiento de Crudo hayan sido diseñados, construidos, instalados, operados, mantenidos y continuamente mejorados de manera segura y para maximizar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos y procesos. El Sistema de Integridad Mecánica es una parte integral de los programas de seguridad y mantenimiento del Complejo de Mejoramiento de Crudo de Petrozuata, que incluye los conceptos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad y que debe estar apoyado por los procedimientos de mantenimiento, inspección, operaciones, controles de diseño y corrosión, así como los referentes al manejo de cambios. Estos procedimientos estarán dirigidos a la prevención de fallas en las operaciones y en los mantenimientos, que pudiesen resultar en un accidente mayor, lesiones o daño al personal y al ambiente. 2.4.2 MANUAL DE INTEGRIDAD MECÁNICA Las acciones y responsabilidades del Sistema de Integridad Mecánica son definidos en el Manual de Integridad Mecánica en las siguientes secciones: Documentos Generales, que incluyen el contenido, la descripción y la política del sistema, así como otras guías generales. Documentos de Mejoramiento Continuo, que abarcan lo referente a el entrenamiento del personal, los indicadores de integridad mecánica (Metrics), los análisis de falla causa raíz y los análisis de criticidad.

Documentos de Aseguramiento de Calidad, que abarcan la procura y aseguramiento de la calidad de equipos, materiales y repuestos y su incorporación al sistema así como el aseguramiento de la calidad en construcciones y mantenimiento. Documentos de Implementación, que son utilizados para generar los archivos de equipos, para desarrollar actividades pre-planificadas de mantenimiento y en el proceso de operar y mantener. Lineamientos de Equipos, que se utilizan para esquematizar el proceso de inspección, prueba y mantenimiento de todos los equipos, como lo son recipientes a presión, tanques de almacenamiento, equipos rotativos, calderas, sistemas de control e instrumentos de seguridad, sistemas de distribución eléctrica, tuberías y componentes, entre otros. Procedimientos de Mantenimiento, que incluyen procedimientos de inspección, tuberías, sistema contra incendio, equipos rotativos, soldadura, ingeniería, instrumentación, soporte, electricidad, aseguramiento de la calidad. Las actividades de esos procedimientos abarcan mantenimientos predictivos, preventivos, correctivos y de inspección. 2.4.3 ANÁLISIS DE CRITICIDAD El Análisis de Criticidad es una metodología implementada por un equipo multidisciplinario para establecer niveles de criticidad a los equipos y sistemas. Los niveles de criticidad permiten: - Establecer los tipos de mantenimiento a ser realizados en los equipos e instalaciones y sus respectivas frecuencias de aplicación. - Seleccionar y definir niveles de repuestos en almacén.

- Establecer prioridades en órdenes de trabajo en SAP. El equipo que realiza el análisis debe tomar en cuenta los siguientes parámetros y asignarle valores según corresponda (como se puede ver en el análisis de criticidad del compresor de gas húmedo en el apéndice A), Flexibilidad Operacional, analizar si la función puede ser suplida por otro equipo o sistema y verificar si el mismo tiene repuestos compartidos o dedicados. Consecuencia de la Falla, en este punto se analiza el equipo asumiendo que el mismo no tiene repuestos. Verificar el impacto del equipo en la operación de la Unidad y en la del Complejo de Mejoramiento. Aquí también se consideran los costos operacionales referentes al incremento o utilización de químicos, pérdidas o consumo de subproductos, utilización o alquiler de equipos para suplir la función. Costos de Reparación, considerando las dimensiones, características y posibles fallas del equipo o sistema. Seguridad y Ambiente, verificar los riesgos y si se generarían notificaciones externas (Ministerio del Trabajo, Ministerio del Ambiente, Condominio de Jose y Comunidades), o internas (Gerencia del Upgrader). Confiabilidad, establecer si la misma es excelente, buena, media o baja, en base a la experiencia en plantas con equipos similares y en servicios similares. Al evaluar dichos parámetros la criticidad es obtenida empleando la relación matemática: Criticidad = ((Flex * Cons) + costos + seguridad) * Confiabilidad, y los niveles de criticidad son establecidos según los rangos de criticidad que se muestran en la Tabla 1.

Tabla 1: Niveles de Criticidad Nivel Descripción Rango 1 Criticidad baja - 1-10 2 Criticidad baja + 11-20 3 Criticidad media - 21-30 4 Criticidad media + 31-40 5 Criticidad alta - 41-50 6 Criticidad alta + >50

CAPÍTULO III METODOLOGÍA

La metodología aplicada se basa en el seguimiento de los lineamientos de equipos y procedimientos de mantenimiento contenidos en el Manual de Integridad Mecánica de Petrozuata, que tienen como finalidad el desarrollo de los archivos específicos para equipos del Complejo de Mejoramiento de Crudo. Según estas guías se requiere hacer un análisis de fallas de los equipos, desarrollar tablas problema-actividad y como resultado definir los planes de mantenimiento específicos basados en la confiabilidad de los mismos. El flujo del proceso es el que se muestra en la figura 3. Figura 3: Flujo del proceso EQUIPO CRÍTICO/ COMPLEJO - SAP - MASTER TREND - ULTRAPIPE, OTROS ANÁLISIS DE FALLAS PLAN ESPECÍFICO DE MANTENIMIENTO TABLA PROBLEMA-ACTIVIDAD 3.1 SELECCIÓN DE EQUIPOS CRÍTICOS/COMPLEJOS La selección de los equipos y sistemas se basó en el nivel de criticidad producto de un análisis de criticidad realizado con anterioridad a todos los

equipos del Complejo de Mejoramiento de Crudo, habiendo sido seleccionados aquellos equipos de una criticidad alta y/o complejos. Los equipos del área de procesos seleccionados se muestran en la tabla 2. Tabla 2: Equipos Seleccionados EQUIPO/ SISTEMA CÓDIGO CRITICIDAD Bombas de carga a los hornos de coque 01P208A/B/S 4 Bombas de lavado de lodo 01P114-115 4 Sistema de compresión de gas de cola 01A103 4 Compresor de gas húmedo 01K301 3 Bomba de cortado de coque 01P221 3 Compresor de hidrógeno 02K101 3 Sistema de cortado de coque 01A214 2 Grúas puente 01A209-259 2 Para los equipos no seleccionados (no críticos) se desarrollaron análisis genéricos. 3.2 ANÁLISIS DE LOS MODOS DE FALLAS ESPECÍFICOS Los análisis de modo de fallas fueron realizados en conjunto con los especialistas en equipos rotativos, estáticos, eléctricos e instrumentos de Petrozuata y mediante el uso de los manuales de los equipos y de sus componentes. Además se tomó en consideración la experiencia con equipos similares en servicios similares de otras refinerías de la red PDVSA y CONOCO. Para desarrollar el análisis de fallas primero se realiza una división del equipo o sistema en sus componentes principales susceptibles a fallas, representándolos en un diagrama de bloques.

Luego se analiza la configuración del equipo o sistema tomando como base las recomendaciones del fabricante y el buen ejercicio de la ingeniería para así determinar las posibles fallas. Posteriormente esa información es considerada en reuniones con los especialistas, y finalmente es plasmada de forma ordenada en tablas desarrolladas para tal fin. Para realizar el análisis de los modos de fallas se tomaron en consideración únicamente los modos de fallas generados por posibles daños o desgaste en servicio y por mantenimiento inadecuado, sin tomar en consideración los referentes a un diseño inadecuado y a errores operacionales. 3.3 DESARROLLO DE TABLAS PROBLEMA-ACTIVIDAD Como paso previo al desarrollo de los planes de mantenimiento se deben desarrollar las Tablas Problema-Actividad. Para cada una de las fallas analizadas se trata de asociar las actividades necesarias a ejecutar para poder predecirlas, prevenirlas y según sea el caso corregirlas. Dichas actividades comprenden mantenimientos predictivos, preventivos y correctivos y están contenidas en los procedimientos de mantenimiento, que abarcan entre otros inspección, tuberías, equipos rotativos, soldadura, instrumentación, electricidad. Para cada falla o problema potencial del equipo o sistema se le asocia uno o más procedimientos, estableciéndose para cada uno de ellos sus respectivas bases de aceptación y la disposición del equipo en el momento de ser aplicados, es decir, si el equipo puede o no estar operando. Hay que resaltar que un procedimiento puede aplicar para distintos problemas potenciales.

Las bases de aceptación de cada actividad y la disposición del equipo al momento de realizarla son definidos basados en las características de la actividad como tal y en recomendaciones y datos del fabricante. 3.4 DESARROLLO DE PLANES ESPECÍFICOS DE MANTENIMIENTO Los planes específicos de mantenimiento son los que definen las actividades de inspección, prueba y mantenimiento a ser realizadas en los equipos para predecir, prevenir y corregir mecanismos de falla potenciales previamente identificados. Para generar los planes de mantenimiento primero se agrupan todos los problemas potenciales que son tratados por cada procedimiento de mantenimiento e inspección señalado en la tabla problema-actividad. Esto sirve para establecer rápidamente relaciones entre procedimientos y problemas. Luego cada procedimiento es identificado por nombre, código y tipo, y se establece para cada uno de ellos la actividad a ejecutar, su respectivo criterio o base de aceptación, el tiempo estimado para llevarse a cabo, el personal encargado, el personal y equipos requeridos, materiales necesarios y la disposición del equipo al momento de realizar la actividad. También se definen en ellos, las frecuencias o el intervalo de tiempo en el que la actividad debe ser repetida, la ruta para actividades que han de ser ejecutadas como parte de una ruta pre-establecida y por último se establece en que sistema va a estar programado cada procedimiento, teniendo como alternativas SAP, Master Trend y Ultrapipe entre otros.

Los criterios o bases de aceptación de cada actividad y la disposición del equipo al momento de realizarla son tomados directamente de las tablas problema-actividad previamente desarrolladas. El tiempo para llevar a cabo cada actividad y el personal requerido se estimó tomando en consideración la experiencia del personal con equipos similares en servicios similares de otras refinerías de la red PDVSA y CONOCO. Todos los demás parámetros se obtuvieron de los mismos procedimientos de mantenimiento y de inspección, con excepción de las rutas de mantenimiento que son definidas aparte.

CAPÍTULO IV ANÁLISIS DE RESULTADOS

4.1 BOMBAS DE CARGA A LOS HORNOS DE COQUE (01P208 A/B/S) 4.1.1 DESCRIPCIÓN Son bombas centrífugas entre cojinetes, de una etapa y doble succión. Están ubicadas en la unidad 12 (Unidad de Coquificación Retardada), con un nivel de criticidad de 4, su fabricante es Ingersoll-Dresser Pumps. Poseen rodamientos de bolas (radiales y de empuje) lubricados por anillos de lubricación, con sellos mecánicos con planes API 32 y API 62 y acople de discos flexibles. Las bombas están accionadas por motores eléctricos Reliance de 500 HP (373 KW) a 3600 r.p.m. Su finalidad es la de bombear residuo de vacío proveniente del fondo del fraccionador de coque hacia los hornos de coque. El residuo de vacío es un liquido pesado y caliente (343ºC). Sus componentes se encuentran esquematizados en la figura 4. 4.1.2 RESULTADOS BOMBAS 01P208A/B/S Los modos de fallas de las Bombas de Carga a los Hornos de Coque 01P208A/B/S se encuentran plasmados en las tablas 3 y 4; las tablas problema-actividad para esos modos de fallas se encuentran en las tablas 5 y 6; por último sus planes de mantenimiento están concretados en las tablas 7 y 8.

4.2 BOMBAS DE LAVADO DE LODO (01P114-115) 4.2.1 DESCRIPCIÓN Son bombas centrífugas en voladizo, de una etapa. Están ubicadas en la unidad 11 (Unidad de Crudo y Vacío), con un nivel de criticidad de 4, su fabricante es Ingersoll-Dresser Pumps. Posee rodamientos de bolas (radiales y de empuje) lubricados por anillos de lubri cación, con sellos mecánicos con planes API 32 y API 62 y acople de discos flexibles. Las bombas están accionadas por motores eléctricos Reliance de 30 HP (22 KW) a 3600 r.p.m. Su finalidad es la de recircular el lodo de los desaladores. Esto se hace para tener una mejor separación de las fases (agua y crudo), con lo cual se aumenta la eficiencia de los desaladores. Sus componentes se encuentran esquematizados en la figura 4. 4.2.2 RESULTADOS BOMBAS 01P114-115 Los modos de fallas de las Bombas de Lavado de Lodo 01P114-115 se encuentran plasmados en las tablas 9 y 10; las tablas problema-actividad para esos modos de fallas se encuentran en las tablas 11 y 12; por último sus planes de mantenimiento están concretados en las tablas 13 y 14.

4.3 SISTEMA DE COMPRESIÓN DE GAS DE COLA (01A103) 4.3.1 DESCRIPCIÓN Es una consola ubicada en la unidad 11 (Unidad de Crudo y Vacío), con un nivel de criticidad de 4, su fabricante es Stirling Fluid Systems. Esta compuesta por tres bombas de anillos líquidos (01P124A/B/S), dos bombas de sello (01P125A/S), un tanque separador (01V115), un intercambiador de calor (01E123), tuberías, válvula de control e instrumentos. Las bombas de anillos líquidos son bombas de desplazamiento positivo, con un nivel de criticidad de 2, su fabricante es Stirling Fluid Systems. Posee rodamientos de bolas (radiales y de empuje) lubricados con grasa, con sellos mecánicos secos de gas con un plan API 54 modificado y acople de discos flexibles. Están accionadas por motores eléctricos Re liance de 60 HP (45 KW) a 1800 r.p.m. Su función es la de comprimir los gases incondensables provenientes de la columna de vacío. Las bombas de sello son bombas centrífugas en voladizo de una etapa, con un nivel de criticidad de 2, su fabricante es Ingersoll-Dresser Pumps. Posee rodamientos de bolas (radiales y de empuje) lubricados con grasa, acople interno magnético que elimina la necesidad de sellos y un acople elastomérico. Están accionadas por motores eléctricos Reliance de 3 HP (2,2 KW) a 1800 r.p.m. Su función es la de suministrar agua para el sello (anillo líquido) de la bomba de anillos líquidos. El tanque separador posee un nivel de criticidad de 5, su fabricante es CUST-O-FAB y tiene como función la de separar el condensado del gas proveniente de las bombas de anillos líquidos. Por su lado el intercambiador de calor, es uno de carcasa y tubos, su fabricante es Ohmstede y tiene como función la de enfriar el agua de sellos. El sistema de compresión de cola constituye la última etapa de compresión del sistema de vacío, en el que los gases incondensables son

comprimidos con la finalidad de separar condensado. Lo que no condense es llevado a la unidad 13, específicamente al compresor de gas húmedo. Sus componentes se encuentran esquematizados en las figuras 5, 6, y 7. 4.3.2 RESULTADOS SISTEMA 01A103 Los modos de fallas del Sistema de Compresión de Gas de Cola 01A103 se encuentran plasmados en las tablas 15, 16, 17, 18, 19 y 20; las tablas problema-actividad para esos modos de fallas se encuentran en las tablas 21, 22, 23, 24, 25 y 26; por último sus planes de mantenimiento están concretados en las tablas 27, 28, 29, 30, 31 y 32.

4.4 COMPRESOR DE GAS HÚMEDO (01K301) 4.4.1 DESCRIPCIÓN Es un compresor centrífugo, de 8 etapas de flujo radial, de carcasa partida horizontalmente. Esta ubicado en la unidad 13 (Unidad Recuperadora de Gas), su fabricante es Elliot. Posee cojinetes de deslizamiento (radiales y de empuje) lubricados a presión, con sellos mecánicos secos de gas dobles en tandem y acople de discos flexibles. El compresor es accionado por una caja de engranajes amplificadora, cuyo fabricante es Lufkin. La caja posee cojinetes de deslizamiento (radiales y de empuje) lubricados a presión. El lado de alta gira a 7970 r.p.m. y el de baja a 1800 r.p.m., con una relación de velocidades de 4,426:1. La caja de engranajes es accionada a su vez por un motor eléctrico de inducción, cuyo fabricante es Dresser Rand. Es un motor de 7550 HP (5630 KW) que gira a 1800 r.p.m., enfriado con agua, posee cojinetes de deslizamiento (radiales y de empuje) lubricados a presión. El aceite a presión es provisto al compresor, a la caja de engranajes y al motor por el Sistema de Lubricación 01A305. Este sistema esta compuesto por dos bombas rotatorias de desplazamiento positivo de tipo tornillo accionadas por motores eléctricos, dos reservorios de aceite (principal y de emergencia), un purificador de aceite, dos filtros de aceite de 10 micrones, dos intercambiadores de calor, tuberías, válvulas e instrumentos. Los sellos mecánicos secos del compresor trabajan con gas proveniente de la descarga del compresor como gas de sello y con nitrógeno como gas separador (buffer). El nitrógeno es provisto a los sellos del compresor por el Sistema de Sellos Secos de Gas 01A302, el cual esta compuesto por tuberías, válvulas e instrumentos.

Tanto el compresor, la caja de engranajes, el motor, el sistema de lubricación y el sistema de sellos secos tienen un nivel de criticidad de 3. La finalidad del compresor es la de comprimir el gas húmedo proveniente del tope del fraccionador de coque para condensarlo y extraer en su mayoría LPG (gas licuado de petróleo) y un porcentaje pequeño de nafta (C5+). Para lograr esto el gas húmedo es comprimido en dos etapas con interenfriamiento, incrementando su presión en la primera etapa de 0,55 barg a 4,8 barg y en la segunda etapa de 4,2 barg a 16,9 barg. 10. Sus componentes se encuentran esquematizados en las figura 8, 9, y 4.4.2 RESULTADOS COMPRESOR 01K301 Los modos de fallas del Compresor de Gas Húmedo 01K301 se encuentran plasmados en las tablas 33, 34, 35, 36, 37, 38 y 39; las tablas problema-actividad para esos modos de fallas se encuentran en las tablas 40, 41, 42, 43, 44, 45 y 46; por último sus planes de mantenimiento están concretados en las tablas 47, 48, 49, 50, 51, 52 y 53.

4.5 BOMBA DE CORTADO DE COQUE (01P221) 4.5.1 DESCRIPCIÓN Es una bomba centrífuga entre cojinetes, de once etapas, del tipo barril, de posición horizontal, succión sencilla y flujo radial (ver Apéndice B). Está ubicada en la unidad 12 (Unidad de Coquificación Retardada), con un nivel de criticidad de 3, su fabricante es Ingersoll-Dresser Pumps. Posee cojinetes de deslizamiento (radiales y de empuje) lubricados a presión, con sellos mecánicos con un plan API 32 y acople de discos flexibles. Esta accionada por un motor eléctrico de inducción, cuyo fabricante es Dresser Rand. Es un motor de 4500 HP (3357 KW) que gira a 3570 r.p.m., enfriado con agua, posee cojinetes de deslizamiento (radiales y de empuje) lubricados a presión. El aceite a presión es provisto a la bomba y al motor por el Sistema de Lubricación 01A264. Este sistema esta compuesto por dos bombas rotatorias de desplazamiento positivo de tipo tornillo accionadas por motores eléctricos, un reservorio de aceite, dos filtros de aceite de 10 micrones, dos intercambiadores de calor, tuberías, válvulas e instrumentos. Su función es la de bombear agua a alta presión, específicamente 227 m 3 /hr de agua a 272,5 barg (3950 psi) al Sistema de Cortado de Coque 01A214, para fraccionar el coque contenido en los tambores de coque. Sus componentes están esquematizados en las figuras 11 y 12. 4.5.2 RESULTADOS BOMBA 01P221 Los modos de fallas de la Bomba de Cortado de Coque 01P221 se encuentran plasmados en las tablas 54, 55, 56, 57 y 58; las tablas problemaactividad para esos modos de fallas se encuentran en las tablas 59, 60, 61, 62 y 63; por último sus planes de mantenimiento están concretados en las tablas 64, 65, 66, 67 y 68.