4.- METODOLOGÍA DE DISEÑO DEL LAYOUT

Transcripción

1 4.- METODOLOGÍA DE DISEÑO DEL LAYOUT Existen seis etapas básicas necesarias para diseñar una solución aceptable en un problema de distribución en planta. Vamos a ir desarrollándolas y aplicándolas a nuestro caso en concreto. En este tipo de proyectos de mejora, el estudio de la situación actual ayuda a identificar limitaciones que reducen el número de alternativas que deben considerarse. Las mejoras propuestas reducirán el flujo de materiales, ayudando a la empresa a alcanzar el tipo de flujo propuesto en la filosofía del Lean Manufacturing. ETAPA 1: Formular el problema Por lo general, un proyecto de este tipo puede venir motivado por un cambio de ubicación que nos obliga redistribuir los elementos. Además la incorporación de nuevas máquinas o útiles de montaje para facilitar el montaje en un punto intermedio, o bien por una mala distribución inicial. Este último es nuestro caso. En su momento se hizo una distribución en planta sin tener en cuenta la afinidad de los elementos adyacentes, sin un análisis previo de los flujos involucrados. Como resultado tenemos un sobredimensionamiento de almacenes y un serio problema de ubicaciones. Así pues no existe cercanía de los elementos necesarios para el montaje, como ocurre con las estanterías de los remaches que están situadas en la zona central del montaje y no distribuidos por los puestos, incrementando así los paseos de los operarios. Otro inconveniente es la 39

2 creación de puestos de operaciones distantes a sus útiles de montaje. Como ocurre con la operación de remachado. Además, se está trabajando en la incorporación de una nueva máquina de taladrado y remachado semiautomática, mostrada en la figura 16, que cambiará el proceso de montaje en muchos subconjuntos. Por último, debido a un aumento en la demanda del cliente, se realizará en un futuro una duplicación de las gradas de montaje de la Barca Delantera y de la Barca Trasera, así como de las operaciones fuera de grada que se realizan en cada una de ellas. Esta nueva distribución duplicada estará contemplada en el proyecto, aunque no sea uno de los movimientos que se lleve a cabo en la aplicación en planta inicial del proyecto. ETAPA 2: Análisis del problema El análisis del problema se realizará de forma sistemática aplicando los ocho factores de Muther, que son: Material, Maquinaria, Hombre, Movimiento, Espera, Servicio, Edificio y Cambio. Factores que afectan a la distribución en planta. De ellos se obtienen las principales restricciones y los requisitos que deben cumplir las alternativas del nuevo layout que se planteen. De este modo se podrá elegir el mejor layout de entre aquellas propuestas que se realicen. 40

3 Factor material Por análisis del factor material entendemos el estudio de cómo se transforma el material desde las materias primas hasta el producto final. El objetivo de este análisis es familiarizarse con las distintas etapas de producción que son necesarias para fabricar el artículo. El análisis del factor material no implica el estudio de los materiales que forman parte del producto. Se debe estudiar la secuencia de operaciones realizadas sobre el producto sin tener en cuenta su localización relativa en la planta. Este factor ayuda a comprender la tecnología con que cuenta la empresa y a conocer el rango de productos que se fabrican. A continuación veremos la secuencia de operaciones, por producto realizado en la planta. 41

4 BARCA DELANTERA Montaje de Subconjuntos Almacenamiento Calidad Almacenamiento (móvil) Grada Pintura (en carro transporte) Carro Fuera de grada Calidad Pintura (en carro transporte) Calidad Colocación en carro de embalaje y expedición Figura 18: Secuencia de operaciones Barca delantera. BARCA TRASERA Montaje de Subconjuntos Almacenamiento Calidad Almacenamiento (móvil) Grada Pintura (en útil de transporte) Grada (Posición vertical) Fuera de grada (Posición horizontal) Calidad Pintura (en útil de embalaje) Calidad Expedición Figura 19: Secuencia de operaciones Barca trasera. 42

5 PYLON Piezas Pylon P i e z a s S u b c o n j u n t o s Montaje previo a grada Montaje previo a grada Montaje en grada Inspección y Pintura Montaje fuera de grada Figura 20: Secuencia de operaciones Pylon. CONO DE COLA P i e z a s S u b c o n j u n t o s Almacenamiento-Inspección-Pintura (Pincel in situ)-almacenamiento Montaje Montaje Almacenamiento- Inspección-Pintura- Almacenamiento (cuna) Almacenamiento-Inspección- Pintura-Almacenamiento Almacenamiento-Inspección- Pintura-Almacenamiento Almacenamiento-Inspección- Pintura-Almacenamiento Tail Boom Grada Cuna Piezas Cono de Cola Inspección- Pintura (y su verificación)- Almacenamiento Figura 21: Secuencia de operaciones del Cono de Cola. 43

6 Figura 22: Secuencia de operaciones del Tail Boom. Factor maquinaria El segundo factor analiza los tipos y cantidad de cada útil presente en el área de trabajo. Es importante anotar el número de útiles de cada tipo, sus dimensiones principales y la forma, en caso de que esta sea determinante. El análisis de este factor para subconjuntos de barcas y revestimientos, se realizó cuando presentamos la tabla 2, 3 y 4, en el capítulo anterior, con todas las características de los subconjuntos, sus útiles y sus medios de producción, incluidos los carros kitting. 44

7 Además como resultado de la tabla 5, sabemos el número de útiles que formará parte de cada una de las células de trabajo. Los elementos a ubicar en el caso del Pylon: - Útil de la integración estructural. - Útil para los trabajos de fuera de grada. - Tres carros de despacho (dos de ellos de 100*70cm y otro de 134*100cm). - Una mesa de trabajo en la que se realizan los subconjuntos. - Varios caballetes para trabajos previos a la útil de integración. En cuanto al Cono de Cola: - Cinco útiles de taladrado no calibrados. - La grada de la integración del Cono de Cola. - Dos útiles de transporte-espera. - Dos bancos de trabajo. - Una estantería para almacén de subconjuntos. - Dos carros de despacho (uno de 100*70cm y otro de 420*100). Referente al Tail Boom: - La entrada de Pylon y Cono de Cola. - Un útil para Pylon, en el que se colocan tuercas remachables. - La grada de Tail Boom, donde se integran el Pylon, Cono de Cola y la Quilla. 45

8 - El útil de alineación. - La ubicación del carro de salida, en el que se hará la prueba de estanqueidad. Factor hombre Se debe contabilizar toda la plantilla relacionada con el departamento de producción, desde operarios hasta encargados de área. Tendremos así una idea del personal que tiene que haber para que el porcentaje de aprovechamiento sea el máximo posible. En la actualidad, contamos con trece operarios por turno en los subconjuntos de las Barcas. Y dos supervisores, uno para los subconjuntos de la Barca Trasera y el otro para los de la Barca Delantera. Para cada célula calcularemos el número necesarios de operarios, teniendo en cuenta diferentes variables. La implantación del Lean, llevará a que un operario, pueda trabajar en varios subconjuntos, a diferencia de lo que ocurría hasta ahora, donde cada operario trabaja solamente en un útil, o a lo sumo en dos. Por tanto, el cálculo del nuevo personal dependerá del tiempo total de una célula y del takt time. Además obtendremos un porcentaje de aprovechamiento en función del takt time y el número de horas, que se tendrá en cuenta en el momento en que un operario aporte su ayuda a otra célula. Este dato será reflejado en las tablas 8, 9, 10 y 11, que serán mostradas posteriormente. 46

9 Una vez implantadas las células de trabajo se crearán unas planillas de trabajo en las que cada operario podrá ver el orden de las tareas a desarrollar y en las que se mostrarán las secuencias de operaciones a realizar y en el útil en el que desarrollarlas. Con ayuda de las futuras planillas, podremos guiar las actividades que un operario realice en su jornada de trabajo, sin la necesidad de que dicho operario se quede esperando una nueva orden por parte de su encargado de área. En estas planillas aparece también el tiempo a desarrollar en cada tarea, teniendo así un control para posibles situaciones anómalas que hagan que nos salgamos del tiempo programado. Factor movimiento El factor movimiento hace referencia al flujo de materiales de un centro de trabajo a otro. Este flujo no añade valor al producto, por lo que deberá ser el menor posible. Lógicamente eliminar completamente el movimiento es inalcanzable, pero muchas veces es factible suprimir algunas operaciones de manipulación para obtener una solución aceptable. Para ello vamos a aplicar una herramienta a uno de los subconjuntos y las conclusiones serán extrapoladas al resto de subconjuntos. La herramienta usada será el Cursograma analítico. Éste representa, de forma gráfica, la ruta y las acciones sobre un producto. Se emplean 47

10 cinco símbolos estándar para mostrar todas las alternativas. Además, es posible combinar dos de ellos, generando nuevos símbolos. Figura 23: Símbolos Cursograma analítico. - El círculo representa una operación. - La flecha, un transporte. - La letra D, una espera. - El cuadrado, una inspección. - El triángulo un almacenamiento. La diferencia entre la D y el triángulo es que en este último es necesario retirar el producto de un almacén después del almacenamiento. Gracias a esta herramienta y los símbolos se pueden cuantificar las mejoras que surgen de las modificaciones que se planteen en el estudio. 48

11 CURSOGRAMA ANALÍTICO Fecha: Analizado: PN de pieza: OBJETO Submontaje Rev. 0 ACTIVIDAD Posicionado de piezas, taladrado y remachado LUGAR Descripción PREPARACIÓN DE PIEZAS Área submontajes Cant. Dist. (m) T. (min.) T. uni. (min.) Recoger de piezas del carro kitting ,42 x Revisar de piezas antes de colocación en útil ,08 x PIEZA DESPACHADA EN COLOR SAHARA EN LUGAR DE VENIR EN AZUL NOCHE. Buscar papel de expurgo ,00 x Rellenar papel de expurgo 1-5 5,00 x Cambiar pieza en almacén ,00 x PIEZAS CON INTERFERENCIA EN ÚTIL Recoger de lijadora de banda y accesorio rebabado ,00 x Repasar con lijadora de banda ,50 x Rebabar ,50 x COLOCACIÓN DE PIEZAS EN ÚTIL Posicionar de piezas en el útil ,50 x COLOCACIÓN DE POCALÓN (PLANTILLA DE TALADRADO) Posicionar plantilla ,00 x Posicionar plantilla ,00 x Colocar pines en taladros de coordinación 6-2 0,33 x Ajustar martillos de apriete 8-1 0,13 x PREPARACIÓN DE HERRAMIENTAS DE TALADRADO Recoger el taladro, brocas y accesorios ,00 x Colocar brocas del diámetro y longitud adecuada 1-1 1,00 x TALADRADO CON POCALÓN Taladrar ,53 x RETIRADA DE POCALÓN Aflojar martillos de apriete 8-1 0,13 x Quitar pines en taladros de coordinación 6-2 0,33 x Retirar plantilla ,00 x Retirar plantilla ,00 x Limpiar virutas 1-2 2,00 x RETIRADA DE PIEZAS DEL ÚTIL Retirar piezas del útil ,25 x Rebabar piezas ,67 x Identificar largueros con chapa alma ,45 x Símbolo Observaciones 49

12 TALADRADO FUERA DE ÚTIL Recoger broca de taladrado a definitivo ,00 x Preparar broca de taladrado a definitivo 1-1 1,00 x Taladrar a definitivo ,36 x PREPARACIÓN PARA SELLAR Recoger rodillo de sellante ,00 x Recoger pinzas de unión y alicate de pinzas ,10 x Recoger depresor ,00 x Recoger sellante ,00 x SELLADO Y PINZADO Preparar sellante 1-5 5,00 x Aplicar sellante ,91 x Pinzar ,30 x CURADO DE SELLANTE Transportar subconjunto a estantería de espera ,00 x Curar sellante y espera a remachar x 1 día PREPARACIÓN PARA REMACHAR Recoger remachadora y accesorios ,00 x Recoger remaches ,00 x Recoger cinta adhesiva ,00 x Preparar caballete 1-2 2,00 x REMACHADO Colocar remaches ,03 x Colocar cinta adhesiva ,20 x Remachar ,88 x 2 Operarios INSPECCIÓN Transportar subconjunto a estantería de espera ,00 x Espera x 5 días Inspeccionar 1 60 x Almacén previo a las barcas 1 x 4 días aprox. TOTALES Dist. (m) T. (min.) T. uni. (min.) TOTAL NOTAS: Tabla 6: Cursograma analítico ejemplo de subconjunto de Barca Delantera. 50

13 Como conclusiones del Cursograma analítico, existen quince desplazamientos, en los que se emplean 65 minutos. Este despilfarro será fácilmente subsanable, con las nuevas células, ya que tendremos todos los elementos necesario para el montaje, en las mismas al lado de los útiles, con lo que los 240 metros recorridos, podremos eliminarlos. El problema fundamental de los desplazamientos no es exclusivamente el tiempo necesario en recorrerlos, si no que es una fuente de distracciones y esos 65 minutos podrían incrementarse fácilmente, sin tener control de ello. Por otro lado, observamos tres puntos de espera, aunque sólo le hemos imputado a este producto dos de ellos. Pero si lo acatamos en global, observamos que el producto tiene una espera de diez días, todo ello debido a que no tenemos aplicado la producción tipo pull. Punto analizado en el siguiente factor, el de espera. Factor espera Mediante el factor espera estudiamos tres tipos de almacenes: materias primas, inventario en proceso y producto final. El objetivo de este factor es determinar el espacio requerido por cada uno de los almacenes. En la actualidad, existe el problema de la acumulación de stock de subconjuntos previo a la inspección. Esto se debe a que el flujo es empujado por la producción de subconjuntos, y no tirado por los requerimientos de la grada final. 51

14 En este punto Muther (Mejorando la producción con lean thinking) recomienda un análisis en profundidad del espacio requerido para los productos. Puede ocurrir que, debido a la envergadura del almacén, se necesite un estudio específico de distribución en planta. Dado que la distribución en planta del almacén está muy relacionada con su gestión, planificación y control, y no es objeto del departamento que realiza este proyecto, no se estudiará. Factor servicio Este factor analiza dos características diferentes: - Las condiciones ambientales del área de trabajo (por ejemplo, luminosidad, ruidos, espacio mínimo). - Otras condiciones de trabajo como son los servicios que deben trabajar en cada planta (calidad, logística y mantenimiento). En cuanto a la primera para decidir qué parámetros son aceptables puede recurrirse a la Ley de Prevención de Riesgos Laborales. La luminosidad será tratada por el departamento de Mantenimiento una vez realizados los movimientos, y por lo general dotará de luz a cada útil de manera independiente, cumpliendo con la Ley de Prevención de Riesgos Laborales. Por otro lado, en todas las zonas de trabajo se cumplirá un requisito mínimo de 80cm de distancia entre cualquier elemento, cumpliendo con la zona de trabajo de cualquier operario. 52

15 En cuanto a la segunda, se deben tener en cuenta las medidas mínimas para que vehículos o aparatos de inspección puedan maniobrar sin problemas. Para ello, delimitamos unos pasillos que serán de 300cm para el paso de carros de subconjuntos y carros de barcas. Y por otro lado de 120cm para el paso de los carros kitting. Factor edificio El factor edificio analiza la superficie útil real del edificio. Este factor tiene en cuenta la forma de la planta, las columnas, la situación de las ventanas de ventilación, zonas de posible ampliación. En muchos casos la existencia de puentes-grúa limita el número de posibilidades de cambio de distribución. En nuestro caso tendremos dos restricciones muy acentuadas. En primer lugar, la ya nombrada del puente-grúa, debido a que en su punto de unión no podrá ser manipulado el producto, con lo que en esa línea no podremos colocar ningún útil en el que sea obligatoria la manipulación del producto mediante el mismo. En segundo lugar, la existencia de canaletas de acometida neumática y eléctrica, provoca que la nave esté dividida en placas de cimentación y en este caso el problema viene debido a que un útil que requiera calibración tiene que estar colocado siempre en una sola placa, evitando así los asientos diferenciales entre placas. 53

16 Factor cambio Lamentablemente, la distribución que se obtenga del estudio no será válida para siempre. Tampoco es el objetivo de este factor dejar la empresa preparada para cualquier cambio futuro, porque se desconoce ese futuro. El factor cambio propone observar, con un punto de vista crítico, la solución que se vaya a adoptar. En nuestro caso tenemos que tener en cuenta cambios futuros que en la actualidad se están barajando. La primera de ellas es la posibilidad de entrada de más trabajo perteneciente al mismo programa, por lo que será necesario ubicar los útiles partiendo de la zona de la nave cercana a las oficinas, reservando espacio para las nuevas llegadas de trabajo, siempre y cuando se cumplan las condiciones ya nombradas en el factor servicio. Por otro lado, para la solución final, se baraja la duplicación de las gradas de Barca Delantera y Barca Trasera, opción que obliga al traslado de la línea de producción de Pylon, Cono de Cola y del Tail Boom (unión de Cono de Cola y Pylon) de su posición actual. En este punto se adoptará una solución intermedia, que no interrumpa la ejecución de este proyecto, pero que tendrá en cuenta el futuro cambio. La aplicación de este factor es, sin duda, la parte más difícil del estudio, pero es preciso preguntar por planes futuros de la empresa con el fin de extender la validez de la distribución propuesta el mayor tiempo posible. 54

17 ETAPA 3: Búsquedas de alternativas: Tras el análisis de los ocho factores de Muther, plasmaremos las ideas recogidas, mediante tres principios prácticos: Primero el todo y luego los detalles Primero la solución ideal y luego la práctica Emplear las técnicas del Brainstorming. - Primero el todo y luego los detalles Tanto en el caso de grandes cambios en planta como en el diseño de células se debe tener en cuenta, en primer lugar, una distribución general del espacio total y, después concretar cada una de las zonas. Los planos por niveles se emplean para caracterizar este proceso y ayudan a estudiar los flujos generales entre distintos departamentos. En nuestro caso hemos propuesto una distribución en planta en la que el recorrido entre una célula y la siguiente sea la mínima posible. Tendremos la restricción de no mover las gradas de Barca Delantera y Trasera, para no tener que volver a calibrarlas. Con esta premisa ubicaremos las zonas de los subconjuntos a los lados de cada una de sus gradas. El puesto de inspección estaría justo frente a las gradas, de forma que el desplazamiento sea el mínimo tras la inspección. 55

18 Tendremos la zona de supervisores en la zona central, de forma que pueda dar servicio a todas las zonas, teniendo en cuenta la futura ubicación de la integración. Por último, la ubicación de la línea de Pylon, Cono de Cola y Tail Boom, estará separada del resto ya que es un montaje independiente al de las Barcas. Figura 24: Solución ideal inicial. La siguiente solución propuesta en la figura 25, será una alternativa a la solución ideal inicial (Figura 24), con la diferencia de agrupar la 56

19 producción, teniendo la línea de Pylon, Cono de Cola y Tail Boom, pegada a la zona de integración de Barcas. En este caso ganamos espacio al final de la nave para futuras propuestas y la supervisión del montaje no tendrá que duplicarse. Figura 25: Solución ideal propuesta. 57

20 - Primero la solución ideal y luego la práctica Desde el primer momento se sabe que la solución ideal es difícil de alcanzar. Sin embargo, en numerosas ocasiones se pueden plantear soluciones sencillas próximas a la ideal. En la solución ideal planteada, se propone prescindir de una de las entradas de camiones de la nave, con el fin de aprovechar todo el espacio disponible al lado de las gradas principales de las Barcas. Esta solución no será bien vista por la dirección, debido a no querer prescindir de una de las entradas para posibles expediciones futuras, o descargas de útiles, por lo que habrá que proponer otra solución cercana a la solución ideal. En esta nueva solución, partiremos de las restricciones adoptadas en la anterior, añadiendo la ya comentada de dejar liberada la puerta de entrada de camiones del principio de la nave. Agruparemos los subconjuntos tanto de la Barca Delantera como de la Trasera en una zona cercana a las gradas, formaremos un grupo con todos los subconjuntos que sean susceptibles de ser elaborados en la Drivmatic, buscándole una ubicación cercana a la máquina. Además la línea de producción de Pylon, Cono de Cola y Tail Boom, permanecerá en la misma ubicación actual, con el fin de ahorrar la recalibración debida a su movimiento. adoptada. En la figura 26, podemos observar una representación de la solución 58

21 Figura 26: Solución ideal alternativa. Es conveniente resaltar que la solución ideal no debe nunca plantearse con todo lujo de detalles. Sabiendo que nunca se podrá alcanzar, no merece la pena perder tiempo y esfuerzo en analizar en profundidad esta solución. - Emplear las técnicas del brainstorming En la etapa de creación de ideas, se deben proponer diferentes soluciones y no debe rechazarse ninguna propuesta. La técnica del brainstorming propone apuntar todas las ideas que surjan, sin criticarlas en 59

22 un primer momento. Criticar en esta etapa puede frenar la creatividad y, algunas veces una idea que inicialmente resulta complicada se convierte en realista con pequeños cambios. No sería la primera vez que de una idea aparentemente absurda se obtienen soluciones brillantes. Es importante recordar en este punto que las fábricas disponen de una tercera dimensión; la altura, que casi siempre se desaprovecha. Hoy en día son numerosas las empresas que emplean el techo como almacén temporal, con lo que se amplia la zona útil del pabellón. En nuestro proyecto, no tendremos en cuenta la opción de la tercera dimensión, debido a las inversiones necesarias, pudiendo realizar nuestro proyecto en las dos dimensiones de la planta, gracias al espacio disponible en la actualidad. En esta etapa de creación de ideas, aparecen variopintas propuestas sobre la distribución en planta de las diferentes células de trabajo, que nos valdrán para, en la siguiente etapa, llegar a la selección de la solución. Continuando con las propuestas iniciales, y tomando como base siempre la permanencia de las gradas de Barca Delantera y Trasera en la misma ubicación, evitando la nueva calibración, trataremos de distribuir el resto de células. Las posibilidades pasan por llevar la línea de Pylon, Cono de Cola y Tail Boom al final de la nave ocupando también la zona de expediciones. Para ello, se hace necesario trasladar ésta al exterior, montando una carpa, de forma que el espacio de las expediciones no nos quite zona de montaje 60

23 (teniendo que realizar una inversión para ello). Aunque por otro lado, se tiene en cuenta la opción de colocar la salida del Tail Boom, lo más cerca de la zona de pintura, debido a que una vez terminado el montaje, se requiere una prueba de estanqueidad, que se realiza en dicha zona. Además los subconjuntos, que vayan a la máquina Drivmatic, podríamos colocarlos alrededor de la misma, creando una zona común que sirva de preparación de entrada a la máquina. O por otro lado, colocar dichos subconjuntos, con aquellos que van al mismo montaje posterior, con la idea de que los subconjuntos que puedan ir a la Drivmatic, aumenten con el tiempo. La zona de inspección, que se pretendía ubicar en la zona central, se plantea situarla contigua a la zona de la célula de fabricación por lotes, con el fin de que el almacén de espera sea común, evitando así su duplicación, con el consiguiente ahorro de espacio. Además esta zona de inspección, la colocaríamos en el paso de las Barcas a la Integración de las mismas. Sabiendo de la importancia de su inspección previa a la integración final En cuanto a la zona de los supervisores, se pretende colocar en un lugar en el que se tenga visión de todos los puestos de trabajo. Una de las opciones sería como se ha comentado, colocarlos en la zona central de la producción, existiendo el problema de que algunos útiles tapen la visión de algunas zonas. Otra opción sería colocar las mesas en unos módulos de mayor altura, obteniendo una visión total del montaje, teniendo en cuenta que aumentarían los costes del proyecto. 61

24 Por otro lado, algo que queda claro en esta lluvia de ideas, es la conveniencia de usar la zona cuadrada cercana a la parte de las oficinas, para colocar los subconjuntos que posteriormente irán a la Barca Delantera. Por lo que respecta a los subconjuntos de la Barca Trasera, parece quedar clara su posición contigua a las gradas, en una línea paralela a las mismas. Por último, la célula de Revestimientos se procura colocarla cercana a la integración de las Barcas y a la zona de inspección. Brainstorming duplicación de Barcas Dentro del análisis en la lluvia de ideas del conjunto del programa, se analiza de forma particular la disposición en planta de las gradas de Barcas, incluyendo la duplicación. Se realiza debido a la importancia del cambio de las gradas y su duplicación para un futuro cercano. Figura 27: Solución duplicación de Barcas. 62

25 En principio se opta por una solución simétrica de la Barca delantera, respetando la posición actual. Y para la Barca Trasera se disponen los útiles verticales independientes a las gradas, procurando un flujo lineal. En esta solución para la Barca trasera se presenta un problema de espacio a la hora de la manipulación del producto, al mismo tiempo que se aprecia que al separar los útiles, verticales y horizontales, se hace necesaria una mayor dimensión de la plataforma. Se presenta pues la siguiente opción: Figura 28: Solución duplicación de Barcas alternativa. Se realiza un prueba en la Barca Delantera, con la idea de aprovechar la salida de la Barca Delantera y su paso al fuera de grada, disponga de espacio, con salida al pasillo central. El problema es que vamos a tener una disposición diferente para cada Barca Delantera y parte del fuera de grada de una de ellas, entra en la superficie de trabajo de la otra. Para la Barca Trasera se disponen de forma simétrica, con un flujo 63

26 totalmente lineal, pero encontramos el problema de la salida de la Barca Trasera del útil horizontal. Una vez propuestas las anteriores soluciones, y tras haber encontrado algunas discrepancias, se recogen y analizan, y llegamos a la solución que será la elegida para llevar a cabo. En esta solución contamos además, con los carros de salida de las Barcas. Figura 29: Solución para la duplicación de las Gradas de Barcas propuesta. Como se puede comprobar, se decide por una distribución simétrica en la que ambas líneas de montaje, tengan la misma secuencia de operaciones en planta. Por otro lado, la plataforma que rodea a los útiles se convertirá en una superficie común, opción que hace que ahorremos espacio. 64

27 Finalmente modificaremos la disposición del puesto fuera de grada de la Barca Trasera, de forma que parece más coherente colocar el carro de salida del producto, en la zona de central del puesto, con lo que tendremos un flujo, con menos cruces de producto y más espacio a la hora de sacar el mismo de la estación vertical. Figura 30: Solución para el puesto de fuera de grada Barca Delantera. ETAPA 4: Selección de la solución El objetivo de esta etapa es elegir la solución que mejor se adapte al problema de entre todas las que se han propuesto en la etapa anterior. Cada una de ellas será valorada de acuerdo a unos criterios concretos. 65

28 Tras la etapa anterior, en la que hemos partido de una solución ideal y posteriormente basándonos en ella se ha realizado una tormenta de ideas, se han planteado todas las posibles opciones. De forma que, en dicha tormenta de ideas, el análisis se ha realizado por célula, pero dentro del conjunto de la planta y todas sus limitaciones. La opción que más puntos ha obtenido en su valoración es la siguiente: Figura 31: Distribución final elegida. 66

29 ETAPA 5: Especificación de la solución La solución aceptada necesitará ser desarrollada en profundidad. Por lo que una vez decidida la ubicación de las células en la planta, vamos a analizar cada célula independientemente, entrando en detalles de cómo irán distribuidos los útiles, bancos de trabajo, carros de despachos, estanterías de remaches y consumibles, estanterías de salida de producto. Es decir, todo aquello necesario en cada puesto, que haga que el número de desplazamientos realizado por el producto, por los operarios y los materiales sea el mínimo posible. Ya en el factor material, analizamos las secuencias de operaciones de cada uno de los productos, sin tener en cuenta la ubicación en planta en primer lugar y posteriormente teniendo la distribución en planta mediante bloques. Por otro lado, vimos los desplazamientos que teníamos con el diagrama de espaguetis. Ahora, vamos a reflejar los flujos que se van disponer en la nueva distribución en planta. Y tal y como hicimos en el factor material, lo haremos por bloques representados en la planta. En cuanto a las zonas de montaje de Barca Delantera y de Barca Trasera, aplicaremos la distribución en planta decidida en el apartado anterior, teniendo en cuenta la mejora que proponíamos para el Fuera de Grada de la Barca Trasera. En las figuras sucesivas podemos observar los flujos de operaciones que se realizarán en cada célula de trabajo. 67

30 Figura 32: Flujo futuro de material y producto en planta de B.D. Figura 33: Flujo futuro de material y producto en planta de B.T. 68

31 Figura 34: Flujo futuro de material y producto en planta de Pylon. Figura 35: Flujo futuro de material y producto en planta de Cono de Cola. 69

32 Figura 36: Flujo futuro de material y producto en planta de Cono de Cola. Teniendo en cuenta que el proyecto pasará de estar plasmado en papel, a formar parte de nuestra ubicación en planta, con lo que pasaremos a tener en cuenta si cumplimos con detalles de seguridad, por ejemplo con la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, en cuanto al cumplimiento con los espacios de trabajos, las vías de evacuación, con los pasillos que llevan a las B.I.E. (boca de incendio equipadas), etc. Además de lo anteriormente comentado, teniendo en cuenta los flujos que hemos mostrado de las células de útiles de mayor dimensión, es decir, aquellos que requieren calibración y que dentro de las células de subconjuntos, la premisa es que esté todo lo necesario del montaje, con la idea de que los operarios de cada célula, no tengan que salir de ella para 70

33 realizar el montaje, pasaremos a definir con detalle el lay out futuro de nuestra planta. En cuanto a las células de los subconjuntos, plasmaremos el lay out de cada célula, una vez analizados algunos datos, que influirán en el número de operarios de cada célula. Y éste número de operarios definirán el número de mesas de trabajo, peines de remachado y algunos elementos que tendremos que ubicar en las células de trabajo. Dichos datos se desarrollan en el capítulo siguiente. ETAPA 6: Ciclo de diseño El ciclo de diseño incluye las modificaciones que surgen debido a problemas que aparecen durante la implantación de la solución final adoptada, como problemas en las instalaciones, ya sean eléctricas o neumáticas, o mejoras en las vías de evacuación de los operarios. La etapa del ciclo de diseño se llevará a cabo una vez analizados los datos del siguiente capítulo, que influyen en el número de operarios y por tanto en algunos elementos que forman parte de nuestro layout. 71