SIMULACIÓN DE SISTEMAS LOGÍSTICOS Grupo 5

Transcripción

1 SIMULACIÓN DE SISTEMAS LOGÍSTICOS Grupo 5 Diego Abarca Gaspar (diegoaba@ucm.es) María Sierra Paradinas (marsierr@ucm.es) Marta Hernández Moreno (martah04@ucm.es) Álvaro Román Morollón (alvroman@ucm.es) Ana Arias Botey (anaari01@ucm.es) Beatriz Jiménez Iglesias (beatrjim@ucm.es)

2 ÍNDICE 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 2. ELEMENTOS UTILIZADOS 3. ALGORITMO DEL SISTEMA ACTUAL 4. ALGORITMO DE LA PRIMERA MEJORA 5. ALGORITMO DE LA SEGUNDA MEJORA 6. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS 7. CONCLUSIONES 8. INCIDENCIAS

3 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 1.1 Sistema actual Coste de pieza perdida: - Tipo A: 0,89 - Tipo B: 0,63 - Tipo C: 0,72 Palés en el sistema: 40 Objetivo: Reducir el alto coste por producción perdida

4 1.2 Planteamiento primera mejora Consiste en aumentar el número de palés Coste de modificación: Coste adicional por palé: Capacidad máxima de pales: 72

5 1.3 Planteamiento segunda mejora Consiste en añadir un transportador adicional por cada tipo de pieza Coste de modificación:

6 2. ELEMENTOS UTILIZADOS Los retrasos ocasionados en la producción y en la carga y descarga, así como los tiempos de operación en la celdas manuales se ajustan a una distribución triangular T(a,b,c) con función de densidad: f x a x c c x b 0 resto Aplicando el Método de la Tranformación Inversa para simular X, se obtiene que: XF U u b a c a a 0 u ca ba b 1u b a b c ca ba u1

7 2.1 Funciones utilizadas llegadasa(tcierre) Función que devuelve un vector con los instantes de llegada de las piezas de tipo A al transportador de entrada hasta el instante Tcierre de parada de la producción. Análogo llegadasb(tcierre) y llegadasc(tcierre) para las piezas de tipo B y tipo C respectivamente. tiempocarga() Función que proporciona el tiempo de carga o descarga de una pieza al sistema. tiempocelda(n,t,nll,tpa,tp,opa,opb,opc,cona,conb,conc) Función que nos devuelve el instante de salida de la pieza tipo tp que entra en la cela n en el instante t, habiendo pasado antes que ésta una pieza tipo tpa.

8 3. ALGORITMO DEL SISTEMA ACTUAL Utilizando SSD LLEGADAS SISTEMA SALIDAS Paso 0: Inicio t 0 tiempo acumulado Tcierre hora de cierre cola Inf instante de llegada a la celda de trabajo 8 tsi Inf instante de salida de la celda i, i=1,,8 tlli Inf instante de llegada a la celda i, i=1,,7 tls8 Inf instante de llegada a la celda 8 desde 7 ts Inf instante de salida del sistema tlla llegadasa[1] instante de llegada de piezas tipo A tllb llegadasb[1] instante de llegada de piezas tipo B tllc llegadasc[1] instante de llegada de piezas tipo C

9 Paso 1: Si t < Tcierre LS = {Tcierre,ts,ts7,tLL7,ts6,tLL6,ts5,tLL5,ts4,tLL4,ts3,tLL3,ts2,tLL2,ts1,tLL1,ts8,tLs8,cola,tLLA,tLLB,tLLC} A B C Paso 2: Actualizar lista de sucesos. Ir a Paso 1.

10 Gráficos de evolución Evolución del transportador de entrada Evolución de las piezas dentro del sistema

11 4. ALGORITMO DE LA PRIMERA MEJORA Realización: Se aplica el algoritmo del sistema actual modificando la variable numpales. Observaciones: La única mejora significativa se obtiene aumentando a 41 el número de palés, la cual se estudiará posteriormente.

12 Gráficos de evolución Evolución del transportador de entrada Evolución de las piezas dentro del sistema

13 5. ALGORITMO DE LA SEGUNDA MEJORA Realización: Se añaden los sucesos colaa, colab, colac a la lista de sucesos del sistema actual y se añaden sus casos correspondientes al algoritmo: LS = {Tcierre,ts,ts7,tLL7,ts6,tLL6,ts5,tLL5,ts4,tLL4,ts3,tLL3,ts2,tLL2,ts1,tLL1,ts8, tls8, tlla,tllb,tllc,cola,colaa,colab,colac} AAAAA BBBBB 8 CCCCC

14 Gráficos de evolución Evolución del transportador de entrada Evolución de las piezas dentro del sistema

15 6.ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS 6.1 Resultados de producción en una semana (16 horas diarias) SISTEMA ACTUAL PRIMERA MEJORA (41 PALÉS) SEGUNDA MEJORA Piezas producidas Piezas perdidas Salidas del sistema Piezas en el sistema al final de semana Porcentaje de pérdidas Máximo de piezas en el sistema 80 (cola+sistema = 40+40) 79 (cola+sistema) 65 (A+B+C+cola+sist = ) 33,54075 % 32,96966 % 2, %

16 Número de piezas producidas Número de piezas perdidas Número de salidas del sistema Sistema actual Primera mejora Segunda mejora Sistema actual Primera mejora Segunda mejora Sistema actual Primera mejora Segunda mejora

17 6.2 Beneficios económicos en una semana (16 horas diarias) PRIMERA MEJORA - Coste incurrido en la mejora: = Coste semanal por producción perdida con el sistema actual: aprox. - Coste semanal por producción perdida con la mejora: aprox. Ahorro: 100 semanales. Amortización: 3,84 años Comparación coste anual con la primera mejora Sistema actual Primera mejora Primer año Segundo año Tercer año Cuarto año Quinto año Sexto año

18 SEGUNDA MEJORA - Coste incurrido en la mejora: Coste semanal por producción perdida con el sistema actual: aprox. - Coste semanal por producción perdida con la mejora: 138 aprox. Ahorro: semanales. Amortización: 6 meses (176 días aprox.) Comparación coste anual con la segunda mejora Sistema actual Segunda mejora Primer mes Segundo mes Tercer mes Cuarto mes Quinto mes Sexto mes Séptimo mes Octavo mes

19 7.CONCLUSIONES El porcentaje de piezas perdidas en el sistema actual es muy elevado debido a: - Las numerosas restricciones del problema. - La baja capacidad de las zonas de seguridad dentro del sistema principal. - La pequeña capacidad del transportador de entrada. - Las velocidades de operación y configuración en las celdas. - La salida y entrada del sistema coinciden (Celda 8). En base a los resultados obtenidos, la segunda mejora propuesta resultaría de gran ayuda para la empresa, amortizándola en un espacio reducido de tiempo y posteriormente, obteniendo un gran ahorro en el coste por producción perdida.

20 8. INCIDENCIAS Durante la implementación y ejecución del algoritmo en R se han observado distintos factores que afectan de manera importante a la evolución del sistema: No se pueden considerar las líneas de la 1 a la 7 como una única celda a pesar de que inicialmente se aseguraba que en esa zona no ocurrían atascos o fallos. Los tiempos de operación y configuración son muy sensibles a reducciones. Hay que tenerlos bien establecidos. Se ha considerado una semana de 7 días en vez de una de 5 días como se especificaba en el enunciado. Además de esa, no se han hecho más modificaciones en el problema y se ha resuelto con los mismos datos y restricciones.