Quieres implementar Lean Manufacturing? Obtén SMART!

Transcripción

1 Quieres implementar Lean Manufacturing? Obtén SMART! El Lean Manufacturing (Manufactura esbelta) se basa en muchos principios, pero los dos principios que tienen el mayor impacto en una organización son la eliminación de residuos y la mejora continua. Por qué son importantes estos principios? Porque como fabricante su supervivencia puede depender de ello. Las empresas que tendrán éxito en los próximos 5 a 10 años son las empresas esbeltas - las que generan una mayor producción con menores gastos generales. Los otros, como los dinosaurios, se extinguirán. Aunque Lean es un concepto excelente, no es nuevo. Lean se remonta a principios de 1900 cuando Henry Ford, fundador de la Ford Motor Co., proclamó que cualquier proceso que no añade valor crea desperdicio. Casi todo sobre la manufactura ha cambiado en los últimos 100 años, excepto el concepto de manufactura esbelta, porque todavía tiene sentido. Lean ayuda a producir lo que cada cliente tiene más valor. Lean Manufacturing produce valor en inventario reducido, chatarra, re-procesos y tiempos de espera desde el pedido hasta la entrega. Lean también crea valor porque se necesita menos espacio para el montaje del producto y se necesita menos tiempo para el cambio. Por último, Lean genera valor al permitir que los empleados funcionen con la máxima eficiencia mediante la racionalización del ciclo de fabricación y el aumento de la producción, sin añadir costos. Si los beneficios de lean son tan evidentes, por qué no más fabricantes lo hacen? Porque empezar y mantener hábitos no es fácil. Es un proceso interminable. Incluso algunos que han hecho el cambio no entienden este concepto, incluyendo un superintendente de la planta que una vez dijo: "Estoy casi terminado con mi programa de mejora continua". Con esta lógica defectuosa, su planta, sin duda, nunca alcanzó su pleno potencial como fabricante esbelto. Los beneficios de Lean Entonces, cómo un fabricante implementa lean? Vamos a utilizar una planta de montaje de automóviles como un ejemplo. Un buen punto de partida para el proceso esbelto puede ser la línea de montaje del motor. El valor de inventario es

2 alto, las piezas vienen de una variedad de proveedores, y normalmente hay un gran potencial para ahorrar espacio y mano de obra. Los proveedores de líneas de motores a menudo proporcionan componentes en grandes y voluminosos contenedores llenos de material. Cada contenedor representa varios días de inventario, y normalmente hay un contenedor de respaldo ubicado en el suelo detrás de él. Todo ese inventario es raramente necesario. Cuatro horas o menos de inventario debe ser adecuado. El problema de mantener un montón de inventario, además de su costo, es que la cantidad de material a lo largo de la línea de montaje a menudo dicta el espacio entre las operaciones. Utilizando el enfoque de Lean, la línea se configura de acuerdo con el valor añadido por el operador. Todas las piezas y herramientas necesarias para montar el producto se encajan en el espacio de valor añadido del operador. Las líneas esbeltas presentan pilas de trabajo individuales, en forma de U que permiten la fluctuación de la mano de obra. Cuando aumenta la demanda, los operadores se agregan a la celda. Cuando la demanda disminuye, los operadores se mueven a células más vitales. Esto asegura que la mano de obra siempre se despliega donde más se necesita. Las celdas también pueden eliminar los pasos de producción, porque los operadores están obligados a realizar múltiples funciones. Por ejemplo, los operadores pueden realizar inspecciones como parte de sus funciones de trabajo normales, en lugar de tener un operador montando el producto y otro inspeccionando en la línea. Esto no sólo consolida las tareas, sino que también evita los problemas de repetición que se producen cuando las inspecciones se llevan a cabo más adelante en el proceso de ensamblaje. Otro beneficio de las líneas Lean es que son más seguros que las líneas de producción en masa. Una línea esbelta tiene muy poco respaldo de inventario, lo que permite a los operadores ver claramente entre sí. En las líneas de producción en masa, pueden estar ocultos detrás de una pared de inventario, aumentando la posibilidad de lesiones.

3 Las células Lean están desprovistas de escombros del suelo, tales como bandas de metal, paletas y cartón. Los operadores de una celda están lo suficientemente cerca para comunicarse entre sí, lo que no sólo promueve el trabajo en equipo, sino también la limpieza y la eficiencia. En una línea de producción en masa, los trabajadores tienden a extenderse por una gran área, lo que dificulta la comunicación y con frecuencia resulta en un espacio de trabajo desorganizado. Debido a que la manufactura esbelta libera espacio en el suelo, los trabajos que actualmente se externalizan pueden internalizarse. Eso se suma al valor por pie cuadrado de la instalación. Equipo Lean La inversión inicial en convertir a Lean puede ser menos de $ dólares. Obviamente no es realista revisar una planta de neumáticos por esa cantidad, pero hay pequeños pasos que pueden pagar dividendos inmediatos. Las mejores líneas de ensamblaje están soportadas por sistemas de manipulación de materiales modulares. Estos sistemas están formados por S.M.A.R.T. estructuras simples, móviles, ajustables, reutilizables y temporales. Estas estructuras, tales como pedestales de herramientas, bastidores de flujo inclinados y carros móviles, ayudan a los operadores a eliminar el desperdicio y aumentar la producción mientras realizan un trabajo. Sencillo. Idealmente, las estructuras de manipulación de materiales junto a una línea de montaje deben estar construidas con componentes fundamentales. Los dibujos necesarios para hacer las estructuras deben ser elementales, y sólo herramientas básicas y habilidades deben ser necesarias para ensamblar las estructuras. Si es necesario, un operador debe ser capaz de crear una estructura para resolver un problema de forma independiente en cuestión de horas de identificar los requisitos de la situación. Móvil. Las estructuras de manejo de materiales deben ser fácilmente reubicadas. Si la estación de trabajo necesita limpieza, la estructura de transporte de material debe ser fácilmente desplegado de manera que el piso pueda ser barrido.

4 Ajustable. Los clientes, los productos y la demanda cambiarán. Los operadores también cambiarán, tal vez de una persona delgada, diestra de hoy a uno más pequeño y zurdo mañana. Para ser ergonómico, las estaciones de trabajo deben tener un mecanismo de manivela que fácilmente eleva o baja la superficie de trabajo a la altura deseada. Reutilización. En las líneas de producción en masa, las estructuras son soldadas y pintadas para uso único. Con estructuras reutilizables, un estante de flujo un día podría convertirse en una mesa o en un carrito el siguiente. Temporal. Idealmente, las estructuras deben ser diseñadas y construidas para durar sólo para el ciclo de vida del producto actual o hasta que se implemente la siguiente mejora. Esto no quiere decir que los componentes mismos no deben ser extremadamente duraderos. De hecho, si se usan correctamente, los componentes deben durar décadas. Algunas estructuras de manipulación de materiales han estado expuestas a los elementos durante 30 años y siguen funcionando de la manera en que fueron diseñadas. Un sistema efectivo de manejo de materiales debe cumplir con todos los criterios anteriores. Además de ser S.M.A.R.T., la flexibilidad del sistema aumenta la moral de los empleados porque genera ideas y estimula el pensamiento creativo. Los empleados pueden investigar métodos más efectivos de usar un sistema de manejo de materiales para realizar tareas. Tener el poder de implementar un cambio positivo es un intangible fuerte - la gente disfruta trabajando en ese ambiente. El tamaño de la instalación no es un factor en la decisión de utilizar sistemas de manipulación de materiales Lean. Trabajan tan eficazmente para los fabricantes que emplean a millares como lo hacen para las plantas con menos de 100 empleados. No hay un plan definitivo para una planta pobre. Hay plantas Lean que no utilizan sistemas de manejo de materiales, al igual que hay plantas de producción en masa que los utilizan. Sin embargo, para lograr el mayor valor en la fabricación, la combinación más beneficiosa es una filosofía esbelta que se basa en un sistema de manejo de materiales para ayudar a eliminar el desperdicio y promover la

5 mejora continua. En otras palabras, una línea esbelta es un método eficaz para reforzar la línea de fondo. Tomado de: Want to Implement Lean Manufacturing? Get SMART! de Assembly Magazine.