11 Número de publicación: Int. Cl. 7 : B29D 30/ Inventor/es: Yamagiwa, Toshio. 74 Agente: Ungría López, Javier

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1 19 OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS ESPAÑA 11 Número de publicación: Int. Cl. 7 : B29D 30/06 B29D 23/24 B60C 5/08 B60C 5/04 12 TRADUCCIÓN DE PATENTE EUROPEA T3 86 Número de solicitud europea: Fecha de presentación: Número de publicación de la solicitud: Fecha de publicación de la solicitud: Título: Procedimiento de fabricación de cámaras de aire de neumáticos y cámara de aire correspondiente. 30 Prioridad: JP JP Titular/es: Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha 1-1, Minami Aoyama 2-chome Minato-ku, Tokyo , JP 45 Fecha de publicación de la mención BOPI: Inventor/es: Yamagiwa, Toshio 45 Fecha de la publicación del folleto de la patente: Agente: Ungría López, Javier ES T3 Aviso: En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicación en el Boletín europeo de patentes, de la mención de concesión de la patente europea, cualquier persona podrá oponerse ante la Oficina Europea de Patentes a la patente concedida. La oposición deberá formularse por escrito y estar motivada; sólo se considerará como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de oposición (art del Convenio sobre concesión de Patentes Europeas). Venta de fascículos: Oficina Española de Patentes y Marcas. C/Panamá, Madrid

2 1 ES T3 2 DESCRIPCIÓN Procedimiento de fabricación de cámaras de aire de neumáticos y cámara de aire correspondiente. Campo de la invención La presente invención hace referencia a un método de fabricación de cámaras de neumático para moldear el material de la cámara mediante un proceso de extrusión, y para vulcanizar posteriormente el material de la cámara mediante un proceso de vulcanización, así como a una cámara de neumático fabricada de acuerdo con el citado método de fabricación. Tecnología anterior Cuando la carga radial actúa sobre una rueda de vehículo montada con un neumático con cámara incorporada, el neumático y la cámara están sujetos a deformación a causa de la carga. No obstante, en especial, cuando el neumático pasa por un obstáculo duro como una piedra mientras se viaja fuera de la carretera, o cuando el vehículo salta y toca el suelo, la cámara es presionada con fuerza entre el neumático ampliamente deformado y la llanta metálica, por lo que se produce en algunos casos el fenómeno de golpeo de la llanta en el que las superficies internas de la pared de la cámara entran en contacto entre sí. Si las superficies internas de la pared de la cámara entran en contacto entre sí debido al citado fenómeno de golpeo de la llanta, la durabilidad de la sección en contacto se puede ver reducida en algunos casos. Se puede prevenir la reducción de la durabilidad de la sección en contacto reseñada con anterioridad, tal y como se proponía en la Solicitud de Patente Japonesa no cerrada nº , mediante la provisión de una proyección de una sección gruesa sobre la superficie de la pared de la cámara con fines de refuerzo, puesto que dicha superficie de la pared probablemente verá reducida su durabilidad como consecuencia del fenómeno de golpeo de la llanta. Se debe subrayar aquí que cuando el material de la cámara es extrusionado - moldeado en el proceso de extrusión del proceso de fabricación de la cámara de neumático, la velocidad óptima de extrusión para extrusionar cada sección del material de la cámara varía en función del espesor del material de la cámara. Por lo tanto, si se suministra una proyección de una sección gruesa en la superficie de la pared de la cámara con fines de refuerzo, la velocidad óptima de extrusión para la extrusión de la sección gruesa será diferente de la velocidad de extrusión de la otra sección, lo que ocasiona el problema relativo a que el moldeo por extrusión de la sección completa del material de la cámara no se puede conseguir de forma eficaz. Descripción de la invención La presente invención pretende resolver las circunstancias mencionadas con anterioridad, y un objetivo de la presente invención es proporcionar un método de fabricación que permita llevar a cabo de manera eficaz la fabricación de un material de la cámara que presente una sección gruesa con fines de refuerzo. Con el fin de lograr el objetivo reseñado anteriormente, de conformidad con un primer aspecto y característica de la presente invención, se proporciona un método de fabricación de cámaras de neumático con el fin de moldear un material de la cámara mediante un proceso de extrusión y mediante la posterior vulcanización de dicho material de la cámara a través de un proceso de vulcanización, en el que dicho material es extrusionado a través de una boquilla que está equipada con ranuras con el fin de formar una sección de cuerpo de cámara con una sección transversal anular y una pluralidad de proyecciones integrales con forma nervada que se extienden en la dirección longitudinal de dicha sección de cuerpo de cámara y que sobresalen desde la misma, con el fin de reforzar dicha sección de cuerpo de cámara frente a los daños causados por el impacto con la llanta de la rueda, caracterizado porque las ranuras de la boquilla presentan una anchura aproximadamente igual, de modo que el espesor de la sección del cuerpo de cámara y el espesor de la pluralidad de proyecciones con forma nervada son aproximadamente iguales entre sí en el producto extrusionado. Con la configuración mencionada con anterioridad, no sólo la provisión de la proyección con forma nervada puede prevenir la reducción de la durabilidad de la cámara causada por el fenómeno de golpeo con la llanta, sino que también el igualamiento del espesor de la sección de cuerpo de cámara y del espesor de la proyección con forma nervada permite llevar a cabo de manera eficaz el moldeo por extrusión del material de la cámara. De conformidad con una materialización preferente de la presente invención, dicho material es extrusionado a través de una boquilla que presenta una pluralidad de ranuras adyacentes entre sí y con una anchura aproximadamente igual, con el fin de formar una pluralidad de proyecciones de refuerzo con forma nervada que están colocadas de forma adyacente entre sí. Además, se pueden proporcionar dos grupos de proyecciones de refuerzo, uno a cada lado de la cámara del neumático con el fin de proteger la sección del cuerpo de la cámara frente a los daños por impactos. Con la configuración mencionada con anterioridad, la pluralidad de proyecciones con forma nervada puede proteger de manera eficaz una amplia parte de la cámara. De conformidad con otra materialización preferente de la presente invención, la boquilla está equipada con un par de ranuras con forma de J para extrusionar dos proyecciones con forma nervada aproximadamente iguales entre sí, con el fin de reforzar la sección del cuerpo de la cámara frente a los daños por impactos. Estas dos proyecciones formadas mediante las ranuras con forma de J de la boquilla pueden sobresalir desde la superficie periférica interna de dicha sección de cuerpo de cámara, y las secciones terminales de la base de dichas proyecciones con forma nervada están colocadas a un nivel más elevado que las secciones terminales de la punta de la misma, cuando el material de la cámara es vulcanizado y moldeado en el proceso de vulcanización. Con la configuración reseñada con anterioridad, y puesto que la sección terminal de la base de las dos proyecciones con forma nervada está colocada a un nivel más elevado que la sección terminal de la punta de las mismas en el momento del moldeo por vulcanización del material de la cámara, es posible proteger de manera eficaz una amplia parte de la cámara al permitir que las proyecciones con forma nervada sean suspendidas mediante gravedad hasta que éstas se sitúan a lo largo de la superficie periférica de la sección del cuerpo de cámara. De conformidad con un segundo aspecto y carac-

3 3 ES T3 4 terística de la presente invención, se proporciona una cámara de neumático para ser utilizada en un neumático acoplado a una llanta de rueda, que cuenta con una sección de cuerpo de cámara con una sección transversal anular y una pluralidad de proyecciones integrales con forma nervada que se extienden en la dirección longitudinal de dicha sección de cuerpo de cámara y que sobresalen desde la misma, con el fin de reforzar dicha sección de cuerpo de cámara frente a los daños por impactos, y el espesor de las citadas proyecciones con forma nervada es esencialmente igual al espesor de dicha sección de cuerpo de cámara. En una materialización preferente, la cámara de neumático cuenta con dos grupos de proyecciones de refuerzo, uno a cada lado de la cámara de neumático, con el fin de proteger la sección de cuerpo de cámara frente a los daños por impactos con la llanta de la rueda. De conformidad con otra materialización preferente, se proporcionan dos proyecciones con forma nervada que se extienden en la dirección longitudinal de dicha sección de cuerpo de cámara y que sobresalen desde dicha sección de cuerpo de cámara, y dichas proyecciones con forma nervada han sido extrusionadas mediante unas ranuras con forma de J colocadas en la boquilla de una máquina de extrusionar, y dichas proyecciones con forma de J están colocadas a lo largo de la misma dirección circunferencial que dicha sección de cuerpo de cámara. Por otra parte, las secciones terminales de la punta de las proyecciones con forma de J pueden ser acopladas a la sección de cuerpo de cámara durante el proceso de vulcanización. Descripción sumaria de las Figuras Las Figuras 1 a 4 ilustran la primera materialización de la presente invención, y la Figura 1 es una perspectiva transversal de una rueda de vehículo montada con un neumático con cámara. La Figura 2 es una perspectiva explicativa del funcionamiento que ilustra lo que sucede cuando una rueda de vehículo pasa por un obstáculo. La Figura 3 es una perspectiva que ilustra un proceso de extrusión del material de la cámara. La Figura 4 es una perspectiva en corte del material de la cámara. Las Figuras 5 a 10 ilustran la segunda materialización de la presente invención, y la Figura 5 es una perspectiva transversal de una rueda de vehículo montada con un neumático con cámara. La Figura 6 es una perspectiva explicativa del funcionamiento que ilustra lo que sucede cuando una rueda de vehículo pasa por un obstáculo. La Figura 7 es una perspectiva que ilustra el proceso de extrusión del material de la cámara. La Figura 8 es una perspectiva de acuerdo con la dirección de la flecha 8 de la Figura 7. La Figura 9 es una perspectiva en corte del material de la cámara. La Figura 10 es una perspectiva que ilustra el proceso de vulcanización de la cámara. La Figura 11 es una perspectiva en corte del material de la cámara realizado de conformidad con la tercera materialización de la presente invención. Descripción detallada de la presente invención Las materializaciones preferentes de la presente invención se describirán a continuación en referencia a las Figuras adjuntas. Tal y como se muestra en la Figura 1, se acopla a una llanta de rueda (R) para una motocicleta de dos ruedas un neumático con cámara (T) que incluye un cuerpo de neumático (1) y una cámara (2) albergada en el mismo. La cámara (2) cuenta con una pared periférica (3) con una sección transversal anular que incluye una pared periférica de la cámara de aire (3 i) situada en el interior en dirección radial y una pared periférica de la cámara obturadora (3 o) situada en el exterior en dirección radial. Existen asimismo un par de secciones de conexión que efectúan la conexión entre la pared periférica de la cámara de aire (3 i) y la pared periférica de la cámara obturadora (3 o) de la pared periférica (3), que están conectadas entre sí por una pared de separación (4) formada integralmente con la pared periférica (3). La cámara de aire (5) con una sección transversal aproximadamente circular definida entre la pared periférica de la cámara de aire (3 i) y la pared de separación (4) es llenada con aire. En la cámara obturadora (6) con una sección aproximadamente circular definida entre la pared periférica de la cámara obturadora (3 o) y la pared de separación (4) se ha cargado un obturador líquido conocido (7). La llanta (R) cuenta con un cuerpo de llanta anular (11) que se extiende en la dirección circunferencial del neumático con cámara (T) e incluye un par de pestañas (12, 12) que se proyectan hacia el exterior en dirección radial desde extremos opuestos en la dirección de la anchura del cuerpo de la llanta (11), con el fin de sujetar la periferia interna del neumático (1). Una válvula de aire (13) a través de la cual se llena de aire la cámara de aire (5) definida en el interior de la cámara (2) es sujetada mediante una sección de montaje de válvula de aire (14) formada en una sección en la dirección circunferencial del cuerpo de la llanta (11). Cuando las superficies internas de la pared de la cámara de aire (5) entran en contacto entre sí en caso de impacto, se aplica una carga al neumático con cámara (T), por lo que se proporciona una pluralidad de proyecciones con forma nervada (15) en la superficie interna de pared de la pared periférica de la cámara de aire (3 i) de la cámara (2), con el fin de prevenir la reducción de la durabilidad de la cámara (2) debida a dicha carga. Las proyecciones con forma nervada (15) que se proyectan hacia el centro de la cámara de aire (5) están formadas en número de seis en cada una de las posiciones adyacentes a un par de pestañas (12, 12) de la llanta (R), que se extienden de manera continua, paralela y cercana entre sí en la dirección circunferencial de la cámara (2). La Figura 3 muestra una máquina de moldeo por extrusión (21) para extrusionar un material de la cámara (2 ). Se proporciona una boquilla de extrusión (22) de la máquina de moldeo por extrusión (21) en una sección terminal de la punta de la misma que cuenta con una ranura circular (22 1 ) que forma la pared periférica (3) en calidad de sección de cuerpo de cámara, una ranura con forma de S (22 2 ) que forma la pared de separación (4), y doce ranuras (22 3 ) que forman las proyecciones con forma nervada (15). Además, la boquilla de extrusión (22) cuenta, en su sección terminal de la punta, con unos puertos de suministro de agente de liberación (23, 23) con el fin de suministrar talco en calidad de agente de liberación a la cámara de aire (5) y a la cámara obturadora (6). La Figura 4 es una perspectiva transversal del material de la cámara (2 ) moldeado por extrusión por la máquina de moldeo por extrusión (21). Tal y como se 3

4 5 ES T3 6 ilustra en la Figura, la anchura de cada una de las ranuras (22 1, 22 2, 22 3 ), y por lo tanto, la anchura de la boquilla de extrusión (22) se establecen de modo que se iguale el espesor de cada parte del material de la cámara (2 ), a saber, el espesor (t 1 ) de la pared periférica (3) en calidad de sección de cuerpo de cámara, el espesor (t 2 ) de la pared de separación (4), y el espesor (t 3 ) de las doce proyecciones con forma nervada (15) deberán ser iguales entre sí. Por lo tanto, es posible realizar un moldeo por extrusión eficaz de cada parte del material de la cámara (2 ) de acuerdo con la velocidad óptima de extrusión mediante la igualación del espesor respectivo de cada parte del material de la cámara (2 ). El material de la cámara (2 ) moldeado por extrusión de este modo es posteriormente sometido a vulcanización y moldeo en el proceso de vulcanización realizado después del proceso de extrusión, y entonces se carga el compuesto obturador (7) en la cámara obturadora (6), acabando de este modo la cámara (2). La cámara obturadora (6) de la cámara (2) es sujetada en una configuración que se extiende a lo largo de la superficie interna del cuerpo del neumático (1) gracias a la presión de aire existente en la cámara de aire (5). Por lo tanto, si actúa una fuerza centrífuga, debido a la rotación de la rueda del vehículo, sobre el compuesto obturador (7) con el que se ha llenado la cámara obturadora (6), es posible prevenir que el compuesto obturador (7) se acumule en el lado periférico externo de la cámara (2). Por lo tanto, si la cámara (2) es dañada por un clavo o por otro elemento en una dirección radial o desde un lado, el compuesto obturador (7) llena de forma instantánea la parte dañada con fines de reparación, demorando de este modo el escape de aire desde la cámara de aire (5). Asimismo, el compuesto obturador (7), al mantenerse en la cámara obturadora (6), no fluye hacia fuera hacia la cámara de aire (5), por lo que nunca afectará de manera adversa al funcionamiento de la válvula de aire (13) ni del manómetro de la válvula de aire (13). Tal y como se ilustra en la Figura 2, si el neumático con cámara (T) pasa por un obstáculo (16) en una carretera y recibe una carga por impacto, las pestañas (12, 12) de la llanta (R) comprimirán radialmente el cuerpo del neumático (1) y la cámara (2) como consecuencia de dicha carga. En dicho momento, el cuerpo del neumático (1) y la cámara (2) son presionados entre las pestañas (12, 12) de la llanta (R) que se proyectan radialmente hacia fuera y el obstáculo (16); no obstante, debido al efecto amortiguador de choques de las proyecciones con forma nervada (15) que están diseñadas para deformarse elásticamente con facilidad, se puede prevenir la reducción de la durabilidad de la pared periférica de la cámara de aire (3 i), de la pared periférica de la cámara obturadora (3 o), y de la pared de separación (4) de la cámara (2). Por otra parte, la provisión de la pluralidad de proyecciones con forma nervada (15) sirve para proteger de manera eficaz una amplia parte de la cámara (2). Por lo tanto, una estructura tan sencilla en la que las proyecciones con forma nervada (15) están formadas en una parte de la cámara (2) puede prevenir la reducción de la durabilidad de la cámara (2), y por otra parte, el peso y el coste de fabricación del neumático con cámara (T) no se verán incrementados. La segunda materialización de la presente invención se describirá a continuación en referencia a las Figuras 5 a Tal y como se ilustra en las Figuras 5 y 6, una cámara (2) realizada de conformidad con la segunda materialización cuenta con un par de proyecciones con forma nervada (17 y 18) situadas en las posiciones correspondientes a las proyecciones con forma nervada (15) de la cámara (2) (Ver Figura 1) de la primera materialización; dichas proyecciones con forma nervada (17 y 18) desarrollan la misma función y generan el mismo efecto que las proyecciones con forma nervada (15) de la primera materialización, con el fin de prevenir de este modo la reducción de la durabilidad de la cámara (2), incluso en caso de golpeo con la llanta. Tal y como se ilustra en las Figuras 7 y 8, se proporcionan un par de ranuras con forma de J (22 4 y 22 5 ), en el lugar de las doce ranuras (22 3 ) de la primera materialización, en un extremo de la punta de una boquilla de extrusión (22) de una máquina de moldeo por extrusión (21) realizada de conformidad con la segunda materialización. Asimismo se proporcionan en la sección terminal de la punta de la boquilla de extrusión (22) un par de puertos de suministro de agente de liberación (24, 24), además del par de puertos de suministro de agente de liberación (23, 23), que se corresponden con las secciones terminales de la punta de las ranuras con forma de J (22 4 y 22 5 ), respectivamente. Tal y como se muestra en la Figura 9, un material de cámara (2 ) de la segunda materialización que cuenta con un par de proyecciones asimétricas con forma nervada (17 y 18) formadas por las ranuras con forma de J (22 4 y 22 5 ). Estas proyecciones (17 y 18) están inclinadas en la dirección que se extiende a lo largo de una superficie interna de pared de la pared periférica de la cámara de aire (3 i). Una sección terminal de la base (17 1 ) de la proyección con forma nervada (17) se encuentra en una posición a una distancia A + B de un encastre (4 1 ) de la pared de separación (4). El par de proyecciones con forma nervada (17 y 18) están colocadas de forma simétrica tal y como se ha reseñado con anterioridad a nivel del material de la cámara (2 ). Por lo tanto, el par de proyecciones con forma nervada (17 y 18) de la cámara (2) después de la vulcanización y del moldeo quedan colocadas en último término en posiciones simétricas (Ver Figura 1). La anchura de cada una de las ranuras (22 1, 22 2, 22 4 y 22 5 ) de la boquilla de extrusión (22) se establece de modo que el espesor de cada parte del material de la cámara (2 ), a saber, el espesor (t 1 ) de la pared periférica (3) en calidad de sección de cuerpo de cámara, el espesor (t 2 ) de la pared de separación (4), y el espesor (t 4 ) del par de proyecciones con forma nervada (17 y 18) deberán ser iguales entre sí. De este modo, cada parte del material de la cámara (2 ) puede ser extrusionado - moldeado de forma eficaz de acuerdo con la velocidad óptima de extrusión mediante la igualación del espesor respectivo de cada parte del material de la cámara (2 ). El talco (T) suministrado desde los puertos de suministro del agente de liberación (23, 23) situados en la sección terminal de la punta de la boquilla de extrusión (22) se acopla a las superficies internas de la pared de la cámara de aire (5) y de la cámara obturadora (6), cuando el material de la cámara (2 ) es extrusionado - moldeado en el proceso de extrusión. No obstante, en este caso, el talco (T) se puede introducir con dificultad en los espacios de la sección con forma

5 7 ES T3 8 de V situada entre la pared periférica de la cámara de aire (3 i) y las proyecciones con forma nervada (17 y 18). Por lo tanto, es necesario suministrar una pequeña cantidad de talco (T) a través del par de pequeños puertos de suministro de agente de liberación (24, 24), de modo que el talco (T) se acople también a las partes inferiores de la sección con forma de V. El material de la cámara extrusionado - moldeado (2 ) es cortado de acuerdo con una longitud predeterminada y es equipado con una válvula de aire (13), y entonces sus extremos opuestos son unidos de acuerdo con una forma anular. En el posterior proceso de vulcanización, el material de la cámara anular (2 ) es insertado horizontalmente entre una matriz superior (25) y una matriz inferior (26) de una matriz de calefacción, que son entonces calentadas al tiempo que se suministra aire a alta temperatura (o vapor a alta temperatura) desde una fuente de suministro de aire caliente (27) a través de la válvula de aire (13), vulcanizando y moldeando de este modo el material de la cámara (2 ). En dicho momento, la pared de separación (4) es sujetada manteniendo un contacto firme con la pared periférica de la cámara obturadora (3 o) mediante la presión de aire suministrada desde la cámara de aire (5), pero se previene su unión con la pared periférica de la cámara obturadora (3 o) gracias a la presencia del talco (T) que es el agente de liberación. La sección terminal de la punta (17 2 ) de la proyección inferior con forma nervada (17), que está colocada a un nivel inferior en relación con la sección terminal de la base (17 1 ), entra en contacto de manera automática con la pared periférica de la cámara de aire (3 i) gracias a la gravedad. En dicho momento, y puesto que una pequeña cantidad de talco (T) suministrada a través del pequeño puerto de suministro del agente de liberación (24) está acoplada a las proximidades de la sección terminal de la base (17 1 ) de la proyección con forma nervada (17), únicamente las proximidades de la sección terminal de la punta (17 2 ) de la proyección con forma nervada (17) donde no existe talco (T) acoplado se unirán mediante vulcanización a la pared periférica de la cámara de aire (3 i). Mientras tanto, la sección terminal de la punta (18 2 ) de la proyección superior con forma nervada (18), que está colocada a un nivel inferior en relación con la sección terminal de la base (18 2 ), es suspendida mediante gravedad a cierta distancia de la pared periférica de la cámara de aire (3 i), pero es presionada de modo que mantiene un contacto firme con la pared periférica de la cámara de aire (3 i) gracias a la presión de aire suministrada a la cámara de aire (5). Del mismo modo, únicamente las proximidades de la sección terminal de la punta (18 2 ) de la proyección con forma nervada (18) donde no existe talco (T) acoplado se unirán mediante vulcanización a la pared periférica de la cámara de aire (3 i). La cámara (2) completada de este modo cuenta con una mayor flexibilidad y mejora de forma adicional su durabilidad debido a la presencia de una sección no unida (Ver la sección a de la Figura 6) situada entre las proyecciones con forma nervada (17 y 18) y la pared periférica de la cámara de aire (3 i). La Figura 11 ilustra la tercera materialización de la presente invención. Tal y como resulta claro por comparación con la Figura 9 que ilustra la segunda materialización, el material de la cámara (2 ) de la tercera materialización está equipado con un par de proyecciones con forma nervada (17 y 18) que sobresalen hasta una superficie externa de pared de la pared periférica de la cámara de aire (3 i). Cada una de las proyecciones con forma nervada (17 y 18) presentan una forma simétrica entre sí. El espesor (t 4 ) de las proyecciones con forma nervada (17 y 18) es establecido de manera igual al espesor de las otras partes del material de la cámara (2 ), a saber, el espesor (t 1 ) de la pared periférica (3) y el espesor (t 2 ) de la pared de separación (4); por lo tanto, también es posible llevar a cabo una extrusión - moldeo eficaz de cada parte del material de la cámara (2 ) de acuerdo con la velocidad óptima de extrusión de conformidad con la presente materialización. La provisión de un receso, en el que se adaptan las proyecciones con forma nervada (17 y 18), en una matriz superior (25) y una matriz inferior (26) de la matriz de calentamiento permite la proyección de las proyecciones con forma nervada (17 y 18) hasta la superficie externa de pared de la pared periférica de la cámara de aire (3 i) de la cámara acabada (2) en el momento de la vulcanización y moldeo del material de la cámara (2 ) de la presente materialización, y la provisión de unas superficies planas moldeadas en la matriz superior (25) y la matriz inferior (26) de la matriz de calentamiento, que se corresponden con las proyecciones con forma nervada (17 y 18), permite asimismo la formación de las proyecciones en la superficie interna de pared de la pared periférica de la cámara de aire (3 i) de la cámara acabada (2)

6 9 ES T3 10 REIVINDICACIONES Un método de fabricación de una cámara de neumático con el fin de moldear un material de la cámara (2 ) por medio de un proceso de extrusión y la posterior vulcanización de dicho material de la cámara mediante un proceso de vulcanización, en el que dicho material es extrusionado a través de una boquilla (22) que está equipada con ranuras (22 1, 22 2, 22 3 ) para formar una sección de cuerpo de cámara (2) con una sección transversal anular y con una pluralidad de proyecciones integrales con forma nervada (15) que se extienden en la dirección longitudinal de dicha sección de cuerpo de cámara y que sobresalen desde la misma, con el fin de reforzar dicha sección de cuerpo de cámara frente a los daños por impacto con la llanta de la rueda (R), caracterizado porque las ranuras de la boquilla presentan una anchura aproximadamente igual de modo que el espesor de la sección de cuerpo de cámara y el espesor de la pluralidad de proyecciones con forma nervada se establecen de forma aproximadamente igual entre sí en el producto extrusionado. 2. Un método realizado de conformidad con la 1ª reivindicación, en el que dicho material es extrusionado a través de una boquilla (22) que cuenta con una pluralidad de ranuras (22 3 ) situadas de forma adyacente entre sí y con una anchura aproximadamente igual, con el fin de formar una pluralidad de proyecciones de refuerzo con forma nervada (15) que están colocadas de forma adyacente entre sí. 3. Un método realizado de conformidad con la 2ª reivindicación, en el que se proporcionan dos grupos de proyecciones de refuerzo (15), uno a cada lado de la cámara de neumático con el fin de proteger la sección de cuerpo de cámara (2) frente a los daños por impactos. 4. Un método realizado de conformidad con la 1ª reivindicación, en el que se proporcionan un par de ranuras con forma de J (22 4, 22 5 ) en la boquilla (22) para extrusionar dos proyecciones con forma nervada (17, 18) aproximadamente iguales entre sí, con el fin de reforzar la sección de cuerpo de cámara (2) frente a los daños por impactos. 5. Un método realizado de conformidad con la 4ª reivindicación, en el que las citadas dos proyecciones (17, 18) formadas por las ranuras con forma de J (22 4, 22 5 ) de la boquilla (22) sobresalen desde la superficie periférica interna de dicha sección de cuerpo de cámara (2), y en el que las secciones terminales de la base (17 1, 18 1 ) de dichas proyecciones con forma nervada están colocadas a un nivel más elevado que las secciones terminales de la punta (17 2, 18 2 ) de las mismas, cuando el material de la cámara (2 ) es vulcanizado y moldeado en el proceso de vulcanización. 6. Una cámara de neumático para ser utilizada en un neumático (1) acoplado a una llanta de rueda (R), que cuenta con una sección de cuerpo de cámara (2) con una sección transversal anular y con una pluralidad de proyecciones integrales con forma nervada (15) que se extienden en la dirección longitudinal de dicha sección de cuerpo de cámara y que sobresalen desde la misma, con el fin de reforzar dicha sección de cuerpo de cámara frente a los daños por impactos, y el espesor de dichas proyecciones con forma nervada es esencialmente igual al espesor de dicha sección de cuerpo de cámara. 7. Una cámara de neumático realizada de conformidad con la 6ª reivindicación, que cuenta con dos grupos de proyecciones de refuerzo (15), uno a cada lado de la cámara de neumático, con el fin de proteger la sección de cuerpo de cámara frente a los daños por impactos con la llanta de la rueda (R). 8. Una cámara de neumático realizada de conformidad con la 6ª reivindicación, en la que se proporcionan dos proyecciones con forma nervada que se extienden en la dirección longitudinal de dicha sección de cuerpo de cámara (2) y que sobresalen de la misma, y en la que las proyecciones con forma nervada han sido extrusionadas mediante un par de ranuras con forma de J (22 4, 22 5 ) situadas en una boquilla (22) de una máquina de extrusionar (21), y las proyecciones con forma de J (17, 18) están colocadas en la misma dirección circunferencial que dicha sección de cuerpo de cámara. 9. Una cámara de neumático realizada de conformidad con la 8ª reivindicación, en la que se han acoplado las secciones terminales de la punta (17 2, 18 2 ) de las proyecciones con forma de J (17, 18) a la sección de cuerpo de cámara (2) durante el proceso de vulcanización

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10 10 ES T3

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