MARVIN ESTUARDO ESTRADA Y ESTRADA

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA INDUSTRIAL DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA VEHÍCULOS Y MAQUINARIA PESADA PARA LA EMPRESA SEMAVESA UBICADA EN EL MUNICIPIO DE TECÚN UMÁN, SAN MARCOS MARVIN ESTUARDO ESTRADA Y ESTRADA Asesorado por Ing. Jaime Humberto Batten Esquivel Guatemala, abril de 2005

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA FACULTAD DE INGENIERÍA DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA VEHÍCULOS Y MAQUINARIA PESADA PARA LA EMPRESA SEMAVESA UBICADA EN EL MUNICIPIO DE TECÚN UMÁN, SAN MARCOS TRABAJO DE GRADUACIÓN PRESENTADO A JUNTA DIRECTIVA DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA POR MARVIN ESTUARDO ESTRADA Y ESTRADA ASESORADO POR ING. JAIME HUMBERTO BATTEN ESQUIVEL AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO INDUSTRIAL GUATEMALA, ABRIL DE 2005

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA FACULTAD DE INGENIERÍA NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA DECANO VOCAL I VOCAL II VOCAL III VOCAL IV VOCAL V SECRETARIO Ing. Sydney Alexander Samuels Milson Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos Lic. Amahán Sánchez Álvarez Ing. Julio David Galicia Celada Br. Kenneth Issur Estrada Ruiz Br. Elisa Yazminda Vides Leiva Ing. Carlos Humberto Pérez Rodríguez TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO DECANO EXAMINADOR EXAMINADOR EXAMINADOR SECRETARIO Ing. Sydney Alexander Samuels Milson Ing. Jaime Humberto Batten Esquivel Inga. Marcia Ivonne Véliz Várgas Inga. Sigrid Alitza Calderon Aguilera Ing. Carlos Humberto Pérez Rodríguez

HONORABLE TRIBUNAL EXAMINADOR Cumpliendo con los preceptos que establece la ley de la Universidad de San Carlos de Guatemala, presento a su consideración mi trabajo de graduación titulado: DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA VEHÍCULOS Y MAQUINARIA PESADA PARA LA EMPRESA SEMAVESA UBICADA EN EL MUNICIPIO DE TECÚN UMÁN, SAN MARCOS Tema que me fuera asignado por la Dirección de la Escuela de Ingeniería Mecánica Industrial con fecha noviembre de 2003. Marvin Estuardo Estrada y Estrada

ACTO QUE DEDICO: Dios Por darme la vida y colmarme de bendiciones. Con DIOS está la sabiduría y el poder, suyo es el consejo y la inteligencia; guíame en tu verdad, enséñame tú que eres mi DIOS y mi salvador. Job 12:13, Sal. 25:5 A mi papá Samuel Estrada Hernández por su amor incondicional siempre me apoyaste y confiaste en mí, eres mi mayor ejemplo para alcanzar las metas trazadas y te quiero mucho. A mi mamá Josefa Estrada Ruano (Q.E.P.D) por ser mi máxima orientadora y brindarme tu incomparable amor, nunca te olvidaré y te llevaré en mi corazón. A Samuel Por ser mi mejor amigo a parte de mi hermano mayor, su vida es un ejemplo para mi, gracias por su apoyo y paciencia. A mis Hermanos Nelson, Julio y Juan Carlos gracias por su apoyo y amor, que mi triunfo se un ejemplo para ustedes.

A mi Hermana Ruth Sarai por ser mi princesita, gracias por tu amor y comprensión, mi triunfo es un ejemplo para ti. A mi cuñada Rosa Elisa eres una bendición, gracias por tu apoyo y amor incondicional. A mis Amigos Por su apoyo durante todo este tiempo.

AGRADECIMIENTOS: A mi tío Antonio del Cid por ser un gran ejemplo de superación. A SEMAVESA Por darme la oportunidad de aplicar los conocimientos adquiridos y poder realizarme como profesional. A mis amigos Por darme el apoyo y tenerme paciencia durante todos estos años. La Facultad de Ingeniería Por haberme dado todos los conocimientos académicos adquiridos durante los años de estudios universitarios. La Universidad de San Carlos de Guatemala

ÍNDICE GENERAL ÍNDICE DE ILUSTRACIONES GLOSARIO RESUMEN OBJETIVOS INTRODUCCIÓN VII XIII XV XVII XIX 1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA 1 1.1 Descripción y ubicación 1 1.2 Reseña histórica 2 1.3 Estructura organizacional 4 1.4 Actividades y servicios que realiza 4 2. BASE TEÓRICA 7 2.1 Mantenimiento 7 2.1.1 Propósito del mantenimiento 8 2.1.2 Objetivos del mantenimiento 9 2.1.3 Tipos de mantenimiento para maquinaria 10 2.1.4 Principios básicos de mantenimiento 19 2.1.5 Funciones específicas 19 2.1.6 Funciones secundarias del mantenimiento 20 2.1.7 Costos en el mantenimiento 20 2.1.8 Control del mantenimiento 26 2.2 Seguridad e higiene 29 2.2.1 Qué es seguridad e higiene? 30 2.2.2 Accidentes 31 I

2.2.3 Señalización 31 2.2.4 Equipo de protección personal 32 2.2.5 Manejo de desechos sólidos 34 2.2.6 Impacto de los aceites al medio ambiente 36 3. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 41 3.1 Análisis FODA 41 3.2 Análisis de puestos 44 3.2.1 Puestos área administrativa 48 3.2.2 Puestos área talleres 63 3.3 Maquinaría y vehículos 95 3.3.1 Vehículos 95 3.3.2 Maquinaria pesada 96 3.4 Estado actual de la maquinaria 97 3.5 Tipo de mantenimiento que se realiza 99 3.6 Análisis de costos por concepto de mantenimiento correctivo 100 3.6.1 Consumo de lubricantes 101 3.6.2 Consumo de repuestos 104 3.6.3 Consumo de combustibles 106 4. DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 109 4.1 Clasificación de maquinaria y equipo 109 4.1.1 Vehículos 109 4.1.2 Maquinaria pesada 110 4.2 Rutinas de mantenimiento preventivo 111 4.2.1 En función del tiempo de operación 111 4.2.1.1 Tractor de llantas 112 II

4.2.1.2 Cargador frontal 115 4.2.1.3 Motoniveladora 117 4.2.1.4 Excavadora 119 4.2.1.5 Tractor de banda 122 4.2.1.6 Motores estacionarios para riego 124 4.2.2 En función de la distancia recorrida 126 4.2.2.1 Vehículos livianos 128 4.2.2.2 Vehículos pesados 130 4.2.3 Hojas de control y supervisión 138 4.2.4 Actividades diarias antes de encender los vehículos y maquinaria 151 4.2.5 Factores que influyen en las rutinas de mantenimiento 153 4.3 Historial de reparaciones 154 4.3.1 Objetivos del historial 154 4.3.2 Recolección de datos y su almacenamiento 157 4.3.3 Fichas técnicas 158 4.3.3.1 Vehículos 158 4.3.3.2 Maquinaria pesada 159 4.3.4 Control de reparaciones 160 4.4 Personal y puestos de trabajo 162 4.4.1 Distribución del área de trabajo 162 4.4.2 Estructura organizacional 163 4.4.3 Descripción y clasificación de los puestos de trabajo 165 4.4.4 Selección de personal 183 4.4.5 Capacitación 188 4.5 Implementación del programa 191 4.5.1 Vehículos 192 III

4.5.2 Maquinaria pesada 193 5. COSTOS PARA LA INICIACIÓN DEL PROGRAMA 195 5.1 Costos en personal 195 5.2 Costos en herramienta, equipo y materiales 196 5.3 Costos en capacitación 198 5.4 Costos de rutinas de mantenimiento 199 5.4.1 Vehículos 200 5.4.1.1 Lubricantes 200 5.4.1.2 Mano de obra 204 5.4.1.3 Repuestos 209 5.4.2 Maquinaria pesada 211 5.4.2.1 Lubricantes 211 5.4.2.2 Mano de obra 216 5.4.2.3 Repuestos 222 6. MANEJO DE LUBRICANTES Y GRASAS USADOS 229 6.1 Método de eliminación actual 229 6.2 Costo de eliminación 230 6.3 Impacto del aceite derramado en el medio ambiente 230 6.4 Propuesta de manejo y eliminación de aceites y grasas 231 6.4.1 Método para recolectarlos y desecharlos 232 6.4.2 Costos de implementación 233 6.4.3 Beneficios obtenidos 234 IV

7. SEGURIDAD E HIGIENE EN UN TALLER 235 7.1 Normas de seguridad e higiene 235 7.2 Señalización 237 7.3 Equipo de protección personal 240 7.4 Recolección de basura 241 7.5 Orden y limpieza 242 CONCLUSIONES 243 RECOMENDACIONES 245 BIBLIOGRAFÍA 247 V

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ÍNDICE DE ILUSTRACIONES FIGURAS 1. Ubicación de SEMAVESA 2 2. Estructura organizacional 4 3. Horas del departamento de mantenimiento por semana 27 4. Horas planeadas/horas totales por semana 28 5. Gastos planeados/gastos reales 28 6. Cantidad de órdenes de emergencia/ordenes totales 29 7. Formulario de información para análisis del trabajo 46 8. Consumo total de lubricantes para vehículos y maquinaria pesada 103 9. Consumo total de repuestos en vehículos y maquinaria pesada 106 10. Consumo total de combustible en vehículos y maquinaria pesada 108 11. Hubodometro 127 12. Orden de trabajo 139 13. Registro de trabajos de mantenimiento para tractores de neumáticos 141 14. Registro de trabajos de mantenimiento para motoniveladora 142 15. Registro de trabajos de mantenimiento para excavadora 143 16. Registro de trabajos de mantenimiento para tractor de banda 144 17. Registro de trabajos de mantenimiento para motores de riego 145 18. Registro de trabajos de mantenimiento para vehículos livianos 146 VII

19. Registro de trabajos de mantenimiento para camiones de volteo 147 20. Registro de trabajos de mantenimiento para camiones de carrocería 148 21. Registro de trabajos de mantenimiento para cabezales 149 22. Ficha de control para el mantenimiento preventivo de vehículos y maquinaria pesada 150 23. Hoja de inspección diaria 152 24. Ficha técnica para vehículos 159 25. Ficha técnica para maquinaria pesada 160 26. Control de reparaciones 161 27. Distribución del área de taller 163 28. Estructura organizacional propuesta 164 29. Descripción del puesto de jefe de taller 166 30. Descripción del puesto de sub-jefe de taller 170 31. Descripción del puesto de supervisor de maquinaria 173 32. Descripción del puesto de encargado de costos y estadísticas 174 33. Descripción del puesto de bodeguero 176 34. Descripción del puesto de operador de inventarios 178 35. Descripción del puesto de mecánico 179 36. Descripción del puesto de soldador 181 37. Descripción del puesto de electromecánico 182 38. Flujograma de selección de personal 184 39. Solicitud de empleo 185 40. Fases de implementación 192 41. Aceite derramado en el suelo 229 42. Señalización general 238 43. Equipo de protección 239 44. Manejo y almacenamiento de aceites usados 240 VIII

TABLAS I Características de personalidad para el jefe de taller 52 II Medio ambiente en el que desarrolla su trabajo el jefe de taller 54 III Características de personalidad para el encargado de costos 59 IV Medio ambiente en el que desarrolla el encargado de costos su trabajo 61 V Características de personalidad para el bodeguero 67 VI Medio ambiente en el que desarrolla el bodeguero su trabajo 69 VII Características de personalidad para mecánicos 75 VIII Medio ambiente en el que desarrolla él mecánico su trabajo 77 IX Características de personalidad para el soldador 83 X Medio ambiente en el que desarrolla su trabajo el soldador 85 XI Características de personalidad para el electromecánico 91 XII Medio ambiente en el que desarrolla su trabajo el electromecánico 93 XIII Consumo de lubricantes en vehículos 101 XIV Consumo de lubricantes en maquinaria pesada 101 XV Consumo total de lubricantes 102 XVI Consumo de repuestos en vehículos 104 XVII Consumo de repuestos en maquinaria pesada 104 XVIII Consumo total de repuestos en vehículos y maquinaria pesada 105 XIX Consumo de combustibles en vehículos 107 XX Consumo de combustibles en maquinaria pesada 107 XXI Consumo total de combustible en vehículos y maquinaria pesada 108 IX

XXII Rutinas de mantenimiento para tractores de neumáticos 113 XXIII Rutinas de mantenimiento para cargador frontal 115 XXIV Rutinas de mantenimiento para motoniveladora 117 XXV Rutinas de mantenimiento para excavadora 120 XXVI Rutinas de mantenimiento para tractor de banda 122 XXVII Rutinas de mantenimiento para motores estacionarios de riego 124 XXVIII Rutinas de mantenimiento para vehículos livianos 128 XXIX Rutinas de mantenimiento para camiones de volteo 131 XXX Rutinas de mantenimiento para camiones de carrocería 133 XXXI Rutinas de mantenimiento para cabezales 136 XXXII Plan de capacitación para SEMAVESA 190 XXXIII Personal que se necesito en el área de taller 195 XXXIV Personal administrativo que se necesito 195 XXXV Herramientas 197 XXXVI Equipo 197 XXXVII Áreas a cubrir en futura capacitación 199 XXXVIII Lubricantes utilizados en los vehículos 200 XXXIX Costo de lubricantes para pick-up 202 XL Costo en lubricantes para camiones de volteo 202 XLI Costo en lubricantes para camiones de carrocería 203 XLII Costo de lubricantes para cabezales 203 XLIII Costo de mano de obra en pick-up 207 XLIV Costo de mano de obra en camiones de volteo 207 XLV Costo de mano de obra en camiones de carrocería 208 XLVI Costo de mano de obra en cabezales 208 XLVII Costo por concepto de repuestos en pick-up 209 XLVIII Costo por concepto de repuestos en camiones de volteo 210 XLIX Costo por concepto de repuestos en camiones de carrocería 210 X

L Costo por concepto de repuestos en cabezales 210 LI Lubricantes para maquinaria pesada 211 LII Costos en Lubricantes para tractores de neumáticos 213 LIII Costos en lubricantes para cargador frontal 213 LIV Costos en lubricantes para motoniveladora 214 LV Costo en lubricantes para excavadora 214 LVI Costo en lubricantes para tractor de banda 215 LVII Costo en lubricantes en motores estacionarios de riego 215 LVIII Costo de mano de obra en tractores de neumáticos 217 LIX Costo de mano de obra en cargador frontal 218 LX Costo de mano de obra en motoniveladora 219 LXI Costo de mano de obra en excavadora 220 LXII Costo en mano de obra en tractor de banda 221 LXIII Costo en mano de obra en motores estacionarios de riego 222 LXIV Costos de repuestos en tractores de neumáticos 223 LXV Costos de repuestos en cargador frontal 224 LXVI Costos de repuestos en motoniveladora 225 LXVII Costos de repuestos en excavadora 226 LXVIII Costos de repuestos en tractor de banda 226 LXIX Costos de repuestos en motores estacionarios de riego 227 XI

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GLOSARIO Aceite usado Exactamente lo que su nombre implica, cualquier aceite proveniente de petróleo crudo o sintético que haya sido utilizado. Almacenamiento Acción de guardar, reunir en una bodega, local, silo, reservorio, troje, área con resguardo o sitio específico, mercancías, productos o cosas para su custodia, suministro o venta. Basura Cualquier material cuya calidad no permita incluirla nuevamente en el proceso que lo genera. Datos técnicos Es la suma de información referida a los datos de fabricación, operación, repuestos o planos de cada equipo y/o instalación de la planta. Disponibilidad Característica de un equipo, instalación, línea de producción que expresa su habilidad para operar sin problemas XIII

El costo de falla de equipos Corresponde a las perdidas de margen de explotación cuya causa es un defecto de material que provoca bajas de producción de calidad aceptable Empresa Sistema complejo constituido por un proyecto, personas y tecnología que es capaz de producir riquezas, adaptándose al entorno competitivo que lo rodea. Limpieza Conjunto de procedimientos que tiene por objeto eliminar tierra, residuos, suciedad, polvo, grasa u otras materias objetables. Mantenimiento Comprende todas aquellas actividades necesarias para mantener los equipos e instalaciones en una condición particular o volverlos a dicha condición. Mantenimiento correctivo Comprende el que se lleva a cabo para con el fin de corregir (reparar) una falla en el equipo. Orden de trabajo Es el instructivo por el cual se indica a los sectores operarios de mantenimiento efectuar una tarea. Talleres Son los sectores internos o externos de la empresa en donde se realiza el mantenimiento. XIV

RESUMEN El presente trabajo del Ejercicio Profesional Supervisado (EPS) presenta de manera concisa el diseño e implementación de un programa de mantenimiento preventivo para vehículos y maquinaria para la empresa SEMAVESA. El programa tiene como finalidad, alargar la vida útil de los vehículos y maquinaria de las empresas a las cuales SEMAVESA presta sus servicios. Obteniendo una reducción en los costos por concepto de reparaciones y evitar tener vehículos y maquinaria en desuso. El informe final, cuenta con siete capítulos en los cuales se detalla: generalidades de la empresa, diagnóstico de la situación actual de la empresa, el diseño e implementación del programa de mantenimiento, costos para la iniciación del programa, el manejo y eliminación de los aceites usados y por ultimo la seguridad e higiene en el taller. Se espera que el presente informe, sea de mucha utilidad a SEMAVESA, y a cualquier otra empresa que se dedica a prestar los servicios de mantenimiento para vehículos y maquinaria pesada. XV

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OBJETIVOS GENERAL Mantener en funcionamiento óptimo los vehículos y maquinaria pesada de SEMAVESA, a través del diseño e implementación de un programa de mantenimiento preventivo. ESPECÍFICOS 1. Revisar y comprobar el deterioro de la maquinaria para poder diseñar el programa de mantenimiento preventivo de acuerdo a las necesidades identificadas en un diagnóstico preliminar. 2. Estandarizar y actualizar el mantenimiento preventivo a todos los vehículos y maquinaria pesada para que no exista una gran variedad de rutinas por marcas o modelos. 3. Reducir el tiempo de parada de cada vehículo y maquinaria debido a una falla previsible. 4. Integrar a los mecánicos, soldadores, bodegueros, etc. al programa de mantenimiento para obtener mejores resultados. XVII

5. Diagnosticar las necesidades de capacitación de la empresa y aportar el conocimiento técnico hasta donde sea posible para la tecnificación de los trabajadores. 6. Analizar y mejorar la forma en que se manejen, recolectan y eliminan los lubricantes usados dentro de la empresa para reducir la contaminación. XVIII

INTRODUCCIÓN En el mundo actual las empresas están buscando la forma de poder reducir los costos de operación, mantenimiento, etc. Su fin es obtener una mayor ganancia o lo que es igual a una mayor rentabilidad por los proyectos. Dentro de todas las empresas manufactureras en especial, uno de los mayores costos, es el costo por reparaciones a los equipos y maquinaria. En nuestro medio, son pocas las empresas que se preocupan por cuidar su maquinaria, la mayoría únicamente piensa en obtener grandes ganancias sin tener que invertir en mantenimiento. Debido a esto, la mayor parte de reparaciones se realizan debido a que el equipo falla no por deterioro natural, sino por la falta de mantenimiento. En la actualidad se está manejando mucho el concepto de mantenimiento preventivo, a fin de poder reducir los costos por fallas y alargar el tiempo de vida útil de la maquinaria y equipos. El presente informe final del Ejercicio Profesional Supervisado (EPS) es un programa de mantenimiento preventivo para los vehículos y maquinaria pesada de SEMAVESA, el cual surge de la necesidad de reducir los costos de mantenimiento y en especial alargar el tiempo de vida útil de la maquinaria, enfocándose en las actividades enunciadas a continuación: 1. Analizar, comprobar y actualizar la forma de trabajo en los talleres. 2. Actualización de las ordenes de trabajo XIX

3. Elaboración de las rutinas de mantenimiento adecuadas a cada tipo de vehículo y maquinaria 4. Actualización de documentos de mantenimiento preventivo a fin de empezar un historial de cada vehículo y maquinaria (hojas de control de revisiones, visitas, reparaciones, etc.) 5. Diagnóstico y planificación de las necesidades de capacitación de la empresa Para diseñar el programa, fue necesaria la utilización de documentos como: manuales, hojas técnicas, etc. A fin de adecuar el programa a cada máquina y vehículo, cuidando siempre de las recomendaciones de los fabricantes. También fue importante tomar en cuenta las condiciones de la empresa, y su ubicación para que sea aun más efectivo el programa. XX

1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA 1.1 Descripción y ubicación SEMAVESA es una empresa que por varios años se ha dedicado a prestar el servicio de mecánica general y renta de camiones, cabezales, tractores y maquinaria pesada. El servicio es prestado a las distintas fincas y fábricas de la corporación HAME que se encuentran en San Marcos, Quetzaltenango, Suchitepequez y Retalhuleu. La empresa cuenta con una serie de talleres ubicados en las distintas fincas de mayor tamaño, así como de ubicación estratégica. El taller central se ubica dentro del casco de la finca el Álamo, Tecún Umán, San Marcos, (figura 1). En este taller se realizan las reparaciones de mayor tamaño y dificultad, éste, cuenta con el mayor número de mecánicos y equipo para tal efecto. 1

Figura 1. Ubicación de SEMAVESA 1.2 Reseña histórica SEMAVESA surge ante la necesidad de reparar los vehículos y maquinaria que son propiedad de las fincas productoras de palma africana y algunas de banano. Ésta, empieza prestando los servicios más básicos de un taller mecánico, pero ante la creciente necesidad se ve obligada a contratar mecánicos para las distintas áreas en las cuales presta servicio. 2

Debido a su ubicación SEMAVESA no cuenta con suficientes mecánicos profesionales y, por esto, la mayoría no conoce la ventaja de realizar un mantenimiento preventivo a la maquinaria. Es importante mencionar que la mayoría de mecánicos con que cuenta SEMAVESA son empíricos y han sido formados dentro de la propia empresa. Actualmente SEMAVESA cuenta con dos grandes talleres dentro de la finca El Álamo, uno se dedica exclusivamente a mecánica y el otro a soldadura y torno. Dentro de cada taller se tienen subdivisiones según el trabajo que se realice. En el taller número uno, se tienen las siguientes áreas: maquinaria pesada, tractores, en una sola área se ubica, camiones (de carrocería y palangana), cabezales, y vehículos pequeños como pick-up. En el taller número dos, se tienen dos áreas muy importantes las cuales son: tornos, que es donde se realizan todos los trabajos especiales para la fabricación de muñones, bufas, tornillos, ejes, etc., que se necesitan en la maquinaria y los carretones metálicos que acarrean la fruta de la palma; soldadura es la segunda área, aquí se realizan todas las reparaciones que necesitan soldadura eléctrica y autógena, se fabrican carretones, estructuras metálicas en general, etc. 3

1.3 Estructura organizacional En este momento no se cuenta con una estructura organizacional definida, únicamente se cuenta con un jefe de taller, personal de bodega, costos, mecánicos, soldadores y electromecánicos. A continuación se presenta un organigrama en donde se puede ver la organización que existe: Figura 2. Estructura organizacional actual Fuente: SEMAVESA 1.4 Actividades y servicios que realiza Como una empresa de servicios, SEMAVESA se dedica a la reparación y mantenimiento de todos los vehículos y maquinaria pesada de la corporación HAME que se encuentran en el perímetro de San marcos, Quetzaltenango, Suchitepequez y Retalhuleu. Cuenta con un taller central y varios talleres pequeños ubicados dentro de algunas fincas. 4

Además, da en alquiler maquinaria pesada como motoniveladoras (patrol), cargadores frontales (payloader), etc. que se utilizan para distintas actividades en el movimiento de tierras, reparación de caminos y puentes. Cuenta con el servicio de movimiento de maquinaria o envío de materiales, utilizando plataformas diseñadas para tal efecto. Una actividad que es muy temporal, es la de repartir diesel a cada motor de riego. Esto se realiza únicamente en el tiempo de verano, debido a la necesidad de agua que existe durante esta época. 5

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2. BASE TEÓRICA 2.1 Mantenimiento Todo proceso productivo o empresa en la cual se utilicen máquinas para realiza un trabajo, debe de tener en cuenta que existe deterioro de éstas. El deterioro puede ser normal o producto de un uso inadecuado, condiciones ambientales, etc. Para evitar el deterioro acelerado se debe tener un adecuado mantenimiento. En forma sencilla se puede decir que mantenimiento es una serie de actividades para llevar o mantener los equipos e instalaciones en condiciones óptimas de trabajo. La mejor forma de conocer el funcionamiento y el cuidado que hay que tener con la maquinaria es leer los manuales de operación y servicio siempre que se adquiera nueva. Muchas empresas tienen que estar invirtiendo grandes cantidades de dinero por concepto de reparación de la maquinaria. La gran mayoría de las reparaciones se pueden prever y, al mismo tiempo planificar la reparación para evitar mayores daños y paros innecesarios en la producción. Es aquí donde surge el concepto del mantenimiento, que actualmente ha tenido un gran desarrollo a tal punto que existen distintas clases de mantenimiento. Entre las clases de mantenimiento que se puede mencionar está el mantenimiento preventivo, mantenimiento correctivo, mantenimiento predictivo, etc. 7

2.1.1 Propósito del mantenimiento Es el medio que tiene toda empresa para conservar operable con el debido grado de eficiencia y eficacia su activo fijo. Engloba al conjunto de actividades necesarias para: Mantener una instalación o equipo en funcionamiento. Restablecer el funcionamiento del equipo en condiciones predeterminadas. Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados. Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas. Evitar accidentes. Evitar daños ambientales. Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas. Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación. Balancear el costo del mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante. Lograr un uso eficiente o racional de la energía. Alcanzar o prolongar las funciones y la vida útil de los bienes.. El mantenimiento incide, por lo tanto, en la cantidad y calidad de la producción. En efecto, la cantidad de producción a un nivel de calidad está determinada por la capacidad instalada de producción y por su disponibilidad, entendiéndose por tal al cociente del tiempo efectivo de producción entre la suma de este y el tiempo de parada por mantenimiento. 8

2.1.2 Objetivos del mantenimiento Asegurar la disponibilidad planeada al menor costo dentro de las recomendaciones de garantía y uso de los fabricantes de los equipos e instalaciones y normas de seguridad. Para ello actúa sobre: a) La continuidad de la operación producción, es decir, la confiabilidad que se mide por el tiempo medio entre fallas consecutivas; b) El tiempo de paradas cuando estas se producen. El tiempo de paradas incluye el tiempo efectivo de reparación que es función del diseño, herramientas disponibles, destreza y capacitación del personal y, del tiempo de espera que es función de la organización. Los principales objetivos del mantenimiento manejados con criterio económico y encausado a un ahorro en los costos generales de producción son: Mantener constantemente los equipos e instalaciones en las condiciones óptimas para evitar tiempos de parada que aumenta los costos. Prolongar la vida útil según el fabricante de los equipos e instalaciones al máximo. Tener una inspección sistemática de los equipos e instalaciones, con periodicidad para detectar oportunamente cualquier desgaste o rotura, llevando los controles y registros adecuados. 9

Llevar a cabo las reparaciones de emergencia lo más rápido posible, utilizando métodos más fáciles de reparación. Prever y proponer mejoras en la maquinaria y equipo para reducir las probabilidades de daño y rotura. Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto y eficiencia del tiempo, materiales, hombres y servicio. 2.1.3 Tipos de mantenimiento para maquinaria Los tipos de mantenimiento que trataremos son los siguientes: 1. Mantenimiento correctivo a- de emergencia b- programado 2. Mantenimiento preventivo Normalmente coexisten varios de ellos en una misma empresa, pues se trata de elegir el sistema que más convenga según el tipo de bien a mantener, la política empresaria en esta materia, la organización del mantenimiento y la capacidad del personal y de los talleres, la intensidad de empleo de los bienes, el costo del servicio o las posibilidades de aplicación. 10

Como le resultará evidente, no todos los bienes a mantener son del mismo tipo. Así podemos discriminar entre: Críticos importantes comunes o sin importancia Esta clasificación está basada principalmente en las consecuencias que pueden acarrear las fallas que se produzcan sobre cada uno de ellos. 2.1.3.1 Mantenimiento correctivo Consiste en el reacondicionamiento o sustitución de partes en un equipo una vez que han fallado, es la reparación de la falla (falla funcional), ocurre de urgencia o emergencia. Ventajas Resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes electrónicos o en los que es imposible predecir las fallas y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. Es aplicable en equipos con cierta antigüedad. Desventajas La falla puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a una mayor exigencia. 11

Asimismo, fallas no detectadas a tiempo, ocurridas en partes cuyo cambio hubiera resultado de escaso monto, pueden causar daños importantes en otros elementos o piezas conexos que se encontraban en buen estado de uso y conservación. Otro inconveniente de este sistema, es que debería disponerse inmovilizado un capital importante invertido en piezas de repuesto visto que la adquisición de muchos elementos que pueden fallar, suele requerir una gestión de compra y entrega no compatible en tiempo con la necesidad de contar con el bien en operación (por ejemplo: caso de equipos discontinuados de fabricación, partes importadas, desaparición del fabricante). Por último, con referencia al personal que ejecuta el servicio, no quedan dudas que debe ser altamente calificado y sobredimensionado en cantidad pues las fallas deben ser corregidas de inmediato. Generalmente se agrupa al personal en forma de cuadrillas. a) Mantenimiento correctivo de emergencia. Tanto este tipo de servicio, cuanto el correctivo programado, actúan sobre hechos ciertos y el mantenimiento consistirá en reparar la falla. El correctivo de emergencia deberá actuar lo más rápidamente posible con el objetivo de evitar costos y daños materiales y/o humanos mayores. 12

b ) Mantenimiento correctivo programado. Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa muchas veces ante un hecho cierto. La diferencia con el de emergencia, es que no existe el grado de apremio del anterior, sino que los trabajos pueden ser programados para ser realizados en un futuro normalmente próximo, sin interferir con las tareas de producción. En general, se programa la detención del equipo, pero antes de hacerlo, se va acumulando tareas a realizar sobre el mismo y programamos su ejecución en dicha oportunidad, aprovechando a ejecutar toda tarea que no se pueda hacer con el equipo en funcionamiento. Lógicamente, aprovecharemos para las paradas, horas en contraturno, períodos de baja demanda, fines de semana, períodos de vacaciones, etc. Si bien muchas de las paradas son programadas, otras, son obligadas por la aparición de las fallas. Por ello, este sistema comparte casi las mismas desventajas o inconvenientes que el método anterior. 2.1.3.2 Mantenimiento preventivo Consiste en intervenciones periódicas, programadas con el objetivo de disminuir la cantidad de fallos aleatorios. No obstante éstos no se eliminan totalmente. El accionar preventivo, genera nuevos costos, pero se reducen los costos de reparación, las cuales disminuyen en cantidad y complejidad. Este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparición de las fallas. Evidentemente, ningún sistema puede anticiparse a las fallas que no nos avisan por algún medio. 13

La base de información surge de fuentes internas a la organización y de fuentes externas a ella. Las fuentes internas: están constituidas por los registros o historiales de reparaciones existentes en la empresa, los cuales nos informan sobre todas las tareas de mantenimiento que el bien ha sufrido durante su permanencia en nuestro poder. Se debe tener en cuenta que los bienes existentes tanto pudieron ser adquiridos como nuevos (sin uso), como usados. Forman parte de las mismas fuentes, los archivos de los equipos e instalaciones con sus listados de partes, especificaciones, planos generales, de detalle, de despiece, los archivos de inventarios de piezas y partes de repuesto (spare parts) y, por último, los archivos del personal disponible en mantenimiento con el detalle de su calificación, habilidades, horarios de trabajo, sueldos, etc. Las fuentes externas: están constituidas por las recomendaciones sobre el mantenimiento, que efectúa el fabricante de cada bien. Las salidas del sistema, están constituidas por los informes de: Compras e inventario Listado de partes de los equipos e instalaciones Historiales De análisis de costos (costos reales contra los costos estándar) Órdenes de trabajo de mantenimiento y de recorridas en sus diversos tipos. 14

En el caso de compra de bienes de cierta importancia, junto con el mismo, se recibe un manual de operación y mantenimiento. En dicho manual, se recomienda la realización de determinados trabajos de mantenimiento y determinados reemplazos de piezas y/o de materiales de consumo, especificándose la oportunidad de su ejecución sobre una base de tiempo de uso, tiempo desde la última intervención, número de golpes (caso de los telares, de una prensa, etc.), número de vueltas, kilómetros recorridos, cantidad de materia prima procesada, etc. El fabricante puede formular esas recomendaciones, porque se basa en su experiencia, es decir, en el conocimiento que obtiene sobre los productos de su fabricación, por la práctica y por la observación a través de un tiempo prolongado. En ambas fuentes de información se encuentra implícito el conocimiento de la vida útil del bien. Es justamente la definición de una vida útil para los bienes y sus componentes, lo que facilita encarar el mantenimiento del tipo preventivo. Por otro lado, para los casos en que no se dispone de información sobre la historia o sobre la vida útil de un bien, la recorrida periódica de todos ellos y la confección de un programa de reparaciones anticipadas, nos permiten actuar antes que se produzcan muchas de las fallas. En todos los casos, la prevención permite preparar el equipo de personal, los materiales a utilizar, las piezas a reponer y la metodología a seguir, lo cual constituye una enorme ventaja. La mayor ventaja de este sistema es la de reducir la cantidad de fallas por horas de marcha. 15

Acciones típicas de este sistema son: Limpieza; ajustes; reaprietes (torqueado); regulaciones; lubricación; cambio de elementos utilizando el concepto de vida útil indicada por el fabricante de dicho elemento; reparaciones propias pero programadas. Las ventajas que representa este sistema son: Alarga la vida útil de los equipos o sistemas. Reduce los tiempos improductivos. Menor interrupción de la producción. Reducción de costos directos por fallas frecuente. Reducción de personal de mantenimiento Las desventajas que presenta este sistema son: Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida útil de un elemento, se procede a su cambio, encontrándose muchas veces, que el elemento que se cambia, permitiría ser utilizado durante un tiempo más prolongado. En otros casos, ya con el equipo desarmado, se observa la necesidad de "aprovechar" para realizar el reemplazo de piezas menores en buen estado, cuyo costo es escaso frente al correspondiente de desarme y armado, en vista de prolongar la vida del conjunto. Se esta ante el caso de una anticipación del reemplazo o cambio prematuro. 16

Problemas iniciales de operación: Cuando se desarma, se montan piezas nuevas, se rearma y se efectúan las primeras pruebas de funcionamiento, pueden aparecer diferencias en la estabilidad, seguridad o regularidad de la marcha. Muchas veces, esto es debido a que las piezas no hermanan como cuando se desgastaron en forma paulatina en una posición dada, otras veces, es debido a la aparición de fugas o pérdidas que antes de la reparación no existían, o a que no se advirtió que también se deberían haber cambiado piezas que se encontraban con pequeños desgastes, o a que durante el armado se modificaron posiciones de piezas que provocan vibraciones por desbalanceo de las partes rotantes. Costo en inventarios: el costo en inventarios sigue siendo alto aunque previsible, lo cual permite una mejor gestión. Mano de obra: se necesitará contar con mano de obra intensiva y especial para períodos cortos, a efectos de librar el equipo al servicio lo más rápidamente posible. Mantenimiento no efectuado: si por alguna razón, no se realiza un servicio de mantenimiento previsto, se alteran los períodos de intervención y se produce un degeneramiento del servicio. 17

El planeamiento para la aplicación de este sistema consiste en: Definir qué partes o elementos serán objeto de este mantenimiento Establecer la vida útil de los mismos Determinar los trabajos a realizar en cada caso Agrupar los trabajos según época en que deberán efectuarse las intervenciones. El agrupamiento aludido da origen a órdenes de trabajo, las que deben contener: Los trabajos a realizar La secuencia de esos trabajos La mano de obra estimada Los materiales y repuestos a emplear Los tiempos previstos para cada tarea Las reglas de seguridad para cada operario en cada tarea La autorización explícita para realizar los trabajos, especialmente aquellos denominados "en caliente" como la soldadura. La descripción de cada trabajo con referencia explícita a los planos que sea necesario emplear. Si se opta por este tipo de mantenimiento, tener en cuenta que: Un bajo porcentual de mantenimiento, ocasionará muchas fallas y reparaciones y por lo tanto, sufriremos un elevado lucro cesante. 18

Un alto porcentual de mantenimiento, ocasionará pocas fallas y reparaciones pero generará demasiados períodos de interferencia de labor entre mantenimiento y producción. 2.1.4 Principios básicos de mantenimiento Como se sabe el mantenimiento es la secuencia de operaciones que se realizan para tener los equipos trabajando en óptimas condiciones. Sin importar el tipo de mantenimiento que se realice en una empresa, el mantenimiento tiene algunos principios básicos que no cambian. Estos son: Reducción de los costos por paros improductivos. Alargamiento de la vida útil de los equipos. Aumentar la eficiencia de los equipos. Investigar las causas y remedios de los paros de emergencia. Reducción al mínimo el tiempo de paro. 2.1.5 Funciones específicas Mantener, reparar y revisar los equipos e instalaciones. Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, aire, agua, gas, etc. Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones. Nuevas instalaciones de equipos y edificios. Desarrollo de programas de mantenimiento preventivo y programado. Selección y entrenamiento de personal. 19

2.1.6 Funciones secundarias del mantenimiento Asesorar la compra de nuevos equipos. Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros. Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección. Llevar la contabilidad e inventarios de los equipos. Cualquier otro servicio delegado por la administración. 2.1.7 Costos en el mantenimiento Como encargados de la administración del mantenimiento una de las principales tareas será minimizar los costos de mantenimiento. Es entonces muy importante analizar cuales son sus componentes. Costo global de mantención (CGM) Este costo es la suma de cuatro componentes: Costo de intervenciones de mantención (CIM); Costo de fallas de mantención (CFM); Costo de almacenamiento de mantención (CAM); Costo de repuestos (CR). CGM = CIM + CFM +CAM + CR Se constata que la reducción de un componente del costo global implica el aumento de uno o más de los otros componentes (acción-reacción). 20

Costo de intervenciones de mantención (CIM) El CIM incluye los gastos relacionados con la mantención preventiva y correctiva. No incluye gastos de inversión, ni aquellas relacionadas directamente con la producción: ajustes de parámetros de producción, limpieza, etc. El CIM puede ser descompuesto en: Mano de obra interna o externa, Repuestos de bodega, o comprados para una intervención; Material fungible requerido para la intervención; Amortización de equipos y herramientas. El costo de mano de obra interna se calcula con el tiempo gastado en la intervención multiplicado por el costo de HH. La mano de obra externa se obtiene de la factura, o por las HH que fueron requeridas. Tanto el material fungible como la amortización de equipos y herramientas de uso general se consideran en el costo horario de intervención. Este es multiplicado por el tiempo de intervención. Material fungible y la amortización de equipos y herramientas de uso específico son considerados aparte, tal como si fuesen repuestos. Costos horarios Es importante otorgar un valor realista a los costos horarios de intervención y de horas-hombre pues influyen directamente en el costo global de mantención, nuestra función objetivo a minimizar. 21

Es común comparar el costo de la mano de obra interna con el de la externa. Sin embargo los costos internos son castigados por prorrateos de costos que existen aún si se contrata mano de obra externa. Es necesario definir dos costos: Costo horario de intervención, que sólo incluye gastos directos asociados a las intervenciones; Costo horario de mantención, considera todos los gastos asociados a mantención. El costo horario de intervención es: Costo horario de intervención = (Gastos directos)/(total horas de intervención) Los gastos directos sólo incluyen: Gastos saláriales; Contratación de servicios; Gastos en material fungible de uso general; Gastos de energía ligados a la intervención. El costo horario de mantención (CHM) es igual a: CHM = (gastos totales de mantención)/(total horas de intervención) 22

Los gastos totales incluyen: El conjunto de gastos considerados para el costo de intervención; Los salarios de especialistas requeridos para la gestión, planificación, análisis técnicos de las intervenciones; el prorrateo de servicios tales como contabilidad, computación, personal, etc. Costo de repuestos (CR) A fin de realizar un análisis técnico-económico inteligente es necesario distinguir el costo técnico del costo contable: El costo técnico corresponde al valor de compra de la pieza al día de su utilización. Al utilizar en el análisis. El costo contable corresponde al valor utilizado para valorizar el inventario contable. Por razones financieras este precio puede ser reducido por depreciación. No se trata de hacer contabilidad, sino a realizar análisis técnicoeconómicos que permitan reducir el costo global de mantención. Costo de fallas de mantenimiento (CFM) Estos costos corresponden a las pérdidas de margen de explotación debidas a un problema de mantención que haya producido una reducción en la tasa de producción de productos en buen estado. 23

La pérdida de margen de explotación puede incluir aumento de los costos de explotación o una pérdida de negocios. Los problemas de mantención ocurren por: Mantención preventiva normal definida; Mantención preventiva normal ejecutada; Mantención correctiva efectuada en plazos muy largos, mal ejecutado, realizado con repuestos malos o de baja calidad. No confundir falla de mantención con falla de equipos. Otros casos de falla de material: Errores de utilización que implican degradación; A condiciones ambientales fuera de norma. Este tipo de costos deben ser cargados a las funciones inversión, fabricación, calidad, etc.; pero no a mantención. El interés de poner en relieve los costos de falla por función y de no reagruparlos bajo el centro de costos de mantención es de poder sensibilizar al conjunto de responsables de las funciones concernientes a los sobre-costos generados y de permitirles tomar medidas correctivas eficaces. 24

Evaluación del costo de falla de mantenimiento (CFM) Para evaluar el CFM es necesario tomar 3 casos: El volumen de producción programado puede ser realcanzado; El volumen de producción programado no puede ser alcanzado dado que la planta opera 24 horas al día los 365 días del año; La producción, siendo de menor calidad, es degradada. En el primer caso, el costo de falla de mantención corresponde a los gastos necesarios para reatrapar la producción pérdida. Estos gastos son esencialmente: La energía necesaria para la producción; Las materias primas; Los fungibles; Los gastos de servicios tales como calidad, compras, mantención, etc. Si la producción programada no puede ser alcanzada, el costo de falla de mantención corresponde a la pérdida de ingresos menos el costo de las materias primas y productos consumibles que no fueron utilizados durante la parada. Si la producción ha perdido calidad, su precio es menor que el nominal. En este caso el costo de falla de mantención corresponde a la pérdida de ingresos asociada. 25

Costo de almacenamiento de mantenimiento (CAM) Este costo representa los gastos incurridos en financiar y manejar el stock de piezas de recambio e insumos necesarios para la función mantención. Incluye: El interés financiero del capital inmovilizado por el stock; Los gastos en mano de obra dedicada a la gestión y manejo del stock; Los costos de explotación de edificios: energía, mantención; Amortización de sistemas adjuntos: montacargas, sistema informático; Gastos de seguro por el stock; La depreciación comercial de repuestos. Es importante no considerar los salarios del personal de bodega en el costo de intervención de mantenimiento; y sí hacerlo en el costo de almacenamiento de mantenimiento. 2.1.8 Control del mantenimiento Entre la información que debemos considerar a efectos de controlar la actuación de mantenimiento, se cuenta: Control del cumplimiento de los planes y de los programas, identificación y análisis de las causas que motivaron los desvíos. Control de la productividad y de la eficiencia de la mano de obra. Control de los gastos reales con relación a los planeados. 26

Control sobre las horas de parada relacionadas con las horas de actividad de la planta. Control por comparación con indicadores mundiales de la misma actividad. Varios gráficos pueden ser utilizados para visualizar rápidamente la actuación del mantenimiento: Horas de trabajo, del departamento de mantenimiento por semana (figura 3). Nos permite determinar tamaño de la dotación, estabilidad, crecimiento o disminución de los problemas de mantenimiento. Figura 3. Horas del departamento de mantenimiento por semana Fuente: La logística de producción, www.logisticadeproduccion.pdf, Julio 2000. Horas planeadas / horas totales por semana (figura 4) sirve de guía para determinar cuánto trabajo de mantenimiento hemos planeado con relación a la actividad total. 27

Figura 4. Horas planeadas / horas totales por semana Fuente: La logística de producción, www.logisticadeproduccion.pdf, Julio 2000. Gastos planeados / gastos reales (figura 5) en el mismo se puede observar la precisión con la cual están planeando los encargados de estimar los trabajos de mantenimiento, o lo mal que están cumpliendo sus funciones los operarios. Figura 5. Gastos planeados / gastos reales Fuente: La logística de producción, www.logisticadeproduccion.pdf, Julio 2000. 28

Cantidad de órdenes de emergencia / órdenes totales (figura 6). Nos informa si tenemos dominada la situación o si la misma es de constante estado de alerta. Figura 6. Cantidad de órdenes de emergencia / órdenes totales Fuente: La logística de producción, www.logisticadeproduccion.pdf, Julio 2000. 2.2 Seguridad e higiene Los conceptos que respaldan la seguridad e higiene están basados en su mayoría en el esfuerzo para controlar las lesiones y accidentes durante el trabajo. 29

2.2.1 Qué es seguridad e higiene? Seguridad industrial: La seguridad industrial en el concepto moderno significa más que una simple situación de seguridad física, situación de bienestar personal, un ambiente de trabajo idóneo, una economía de costos importante y una imagen de modernización y filosofía de vida humana en el marco de la actividad laboral contemporánea. La seguridad industrial cobra un especial interés en las autoridades responsables de las empresas ya que de ellas se exige lograr la máxima productividad sin que ello ponga en peligro vidas humanas o pérdidas en materiales y equipos. Higiene industrial: es la especialidad profesional ocupada en preservar la salud de los trabajadores en su tarea su importancia es grande, porque muchos procesos y operaciones industriales o bien producen o bien utiliza compuestos que pueden ser perjudiciales para la salud de los trabajadores. El gerente de un programa de seguridad deberá acudir al higienista industrial profesional en los casos en que se haga necesaria una ayuda especializada, a consecuencia de la importancia y frecuencia de los riesgos ocupacionales a la salud. 30

2.2.2 Accidentes La palabra accidente describe habitualmente un acontecimiento no planeado, como consecuencia de la cual se producen lesiones y/o daños a la propiedad. No incluyen normalmente el choque psicológico ni las enfermedades profesionales, por ejemplo. Por ésta y otras razones no se le considera como un membrete adecuado para clasificar todos los acontecimientos que la gerencia de seguridad ha, razonablemente, de controlar. 2.2.3 Señalización La señalización trata básicamente de identificar los lugares y las situaciones de riesgo por medio de señales y símbolos que deberán ser fáciles de identificar. Los objetivos de la señalización son: Reconozcan los diferentes riesgos a que podrían estar expuesto. Reconozcan los lugares, situaciones, ubicaciones y el tipo de seguridad que requiera el área señalizada para evitar accidentes. La señalización para llevarse a cabo deberá cumplir con los siguientes requisitos: Atraer la atención del usuario. Interpretación clara del verdadero riesgo. Dar a conocer el riesgo con suficiente antelación. Saber lo que tiene que hacerse en cada caso concreto. 31

La señalización se deberá realizar en lugares que sean considerados de riesgo, los cuales son: gradas. - Extintores. Pasillos. - Rutas de evacuación. Zonas peligrosas. - Salidas de emergencia. Paredes y pisos para indicar ubicaciones de objetos y obstáculos. Sobre paredes, pisos y objetos en forma de símbolos, tratando que sobresalgan de la pintura general. 2.2.4 Equipo de protección personal Aun cuando lo fundamental en cualquier esfuerzo en pro de la seguridad es la corrección del ambiente físico, de forma que los hechos no deseables se encuentren en la imposibilidad de producirse, es en ocasiones necesarias, por razones económicas o de conveniencia, salvaguardar al personal, equipando a este en forma individual con equipo protector especializado. Se reconoce que el uso del equipo protector personal constituye una consideración importante y necesaria en el desarrollo de un programa de seguridad. Sin embargo, como hasta cierto punto es necesario depender del equipo protector personal, se da en ocasiones la tentación de emplearlo sin intentar previamente investigar en forma escrupulosa los métodos posibles para corregir la situación peligrosa. Esto se traduce en una sustitución, consistente en utilizar dispositivos protectores de personal en lugar de aplicar métodos de ingeniería de seguridad para situación en un ambiente peligroso. 32