Proyecto Gestión Ambiental en la Industria de Curtiembre en Colombia MANUAL AMBIENTAL SECTORIAL

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1 Proyecto Gestión Ambiental en la Industria de Curtiembre en Colombia MANUAL AMBIENTAL SECTORIAL Febrero 2004

2 MANUAL AMBIENTAL SECTORIAL PROYECTO GESTIÓN AMBIENTAL EN EL SECTOR DE CURTIEMBRES REALIZADO POR: Centro Nacional de Producción Más Limpia y Tecnologías Ambientales Carlos Alberto Arango Escobar Director Ejecutivo AUTORES: Adriana María Alzate Tejada Olga Lucía Tobón Mejía Centro Nacional de Producción Más Limpia y Tecnologías Ambientales APOYO: Mónica Aragón Guzmán MSc Programme in Environmental Sciences at Wageningen University and Research Centre in The Netherlands Heidi Krapf Instituto Federal Suizo de Investigación y Prueba de Materiales y Tecnologías. EMPA Wolfram Scholz Leather Technology Center Limited. BLC PROYECTO FINANCIADO POR: 2

3 TABLA DE CONTENIDO 1. INTRODUCCIÓN 4 2. PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA Y LA GESTIÓN AMBIENTAL ANTECEDENTES HISTÓRICOS DEFINICIÓN DE PML BENEFICIOS IMPLEMENTACIÓN. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA SEGÚN DESIRE (1995) DESCRIPCIÓN PROCESO DE CURTICIÓN E IMPACTO AMBIENTAL LA CADENA PRODUCTIVA DEL CUERO DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE CURTICIÓN IMPACTO AMBIENTAL DE LOS PROCESOS DE CURTICIÓN OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE CURTIEMBRES BUENAS PRÁCTICAS DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA TECNOLOGÍAS LIMPIAS 31 PELAMBRE SIN DESTRUCCIÓN DE PELO (HAIR SAVE) 31 DESENCALADO CON CO 2 35 RECICLAJE DEL LICOR DE PIQUEL 37 RECIRCULACIÓN DE CROMO CASOS PRÁCTICOS SISTEMA DE REFERENCACIÓN AMBIENTAL, SIRAC 53 3

4 1. INTRODUCCIÓN El presente Manual es uno de los productos del proyecto Gestión Ambiental en la Industria de Curtiembres, desarrollado por el Centro Nacional de Producción Más Limpia y Tecnologías Ambientales, CNPMLTA, en convenio con el Instituto Colombiano para el Desarrollo de la Ciencia y la Tecnología Francisco José de Caldas COLCIENCIAS y el Servicio Nacional de Aprendizaje SENA, con el apoyo internacional del Instituto Federal Suizo de Investigación y Prueba de Materiales y Tecnologías, EMPA. Este Manual hace parte del material docente diseñado como programa de capacitación especializado en herramientas de gestión ambiental y producción más limpia, con énfasis en el sector de curtiembres, contribuyendo al mejoramiento del desempeño ambiental, la productividad, y la competitividad de las empresas, así como al fortalecimiento del Centro Nacional de Producción Más Limpia y Tecnologías Ambientales. El Manual presenta como primer tópico el tema de Producción Más Limpia y Gestión Ambiental con lo cual se orienta al lector en primera medida a reducir la generación de residuos en cada etapa del proceso de producción con el fin de minimizar o eliminar residuos antes que se generen contaminantes potenciales. Posteriormente, presenta el análisis de cada una de las etapas de proceso con su impacto ambiental relacionado y las posibilidades de optimización de los procesos. Finalmente y como valor agregado este Manual orienta en la identificación al interior de las empresas, de alternativas de mejoramiento enfocadas en buenas prácticas de proceso y en implementación de tecnologías limpias. Presenta adicionalmente ejemplos internacionales de casos reales de empresas del sector con beneficios claros económicos y ambientales. En general este Manual pretende ser una ayuda práctica para los empresarios, consultores, multiplicadores y todos aquellos actores relacionados, dado que refleja las opciones de mejoramiento del proceso aplicables al sector según la realidad de la Industria de Curtiembre en Colombia. 4

5 2. PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA Y LA GESTIÓN AMBIENTAL La industria trató primero de manejar la contaminación usando el ambiente natural para diluir el impacto de los contaminantes. Posteriormente, esto no fue suficiente y algunas acciones debieron ser tomadas para minimizar el impacto de estos contaminantes en el ambiente. Esto llevó al uso de tecnologías para el control de la contaminación (final de tubo), métodos costosos y, frecuentemente, no muy efectivos. La Producción Más Limpia evita la contaminación industrial al reducir la generación de residuos en cada etapa del proceso de producción con el fin de minimizar o eliminar residuos antes que se generen contaminantes potenciales. Los términos Prevención de la contaminación, reducción en la fuente y manejo/ minimización de residuos son frecuentemente usadas para definir lo mismo, Producción Más Limpia. La Producción Más Limpia puede ser alcanzada de muchas maneras, tales como buenas prácticas y procedimientos de operación, sustitución de materiales, cambios tecnológicos, reciclaje y rediseño del producto o cualquier combinación de estas acciones. La Producción Más Limpia es más costo-efectiva que el control de la contaminación. Al minimizar o prevenir la generación de los residuos, los costos del tratamiento y disposición de los residuos son menores. La prevención sistemática de los residuos y los contaminantes reduce las pérdidas en los procesos e incrementa, tanto la eficiencia, como la calidad del producto. La ventaja ambiental de la Producción Más Limpia es que resuelve los problemas de residuos en su fuente. El tratamiento convencional de final de tubo usualmente traslada los contaminantes de un ambiente a otro, p.e. purificar las emisiones de aire genera corrientes de residuos líquidos. La Producción Más Limpia frecuentemente no es aceptada por factores humanos más que por problemas técnicos. El enfoque tradicional de final de tubo es bien conocido y aceptado por la industria y los ingenieros. Las políticas y regulaciones existentes del gobierno frecuentemente favorecen las soluciones de final de tubo, las cuales son administrativamente más fáciles de imponer. Existe una falta de comunicación entre los encargados de los procesos de producción y aquellos que manejan los residuos que son generados. También hay una falta de información y que esta sea fácilmente accesible. Los administradores y trabajadores que saben que la empresa es ineficiente y desperdicia no son escuchados al sugerir mejoras. Aunque las técnicas de Producción Más Limpia son preferibles, algunos tratamientos de final de tubo pueden ser todavía necesarios cuando sea imposible eliminar completamente la producción de residuos. Ya que la producción Mas Limpia ataca el problema en muchos niveles organizacionales al mismo tiempo, la introducción de un programa de este tipo en una industria requiere el compromiso de los administradores y de un enfoque sistemático para la reducción de residuos en todos los aspectos del proceso de producción. 5

6 El desarrollo industrial futuro basado en la Producción Más Limpia acercaría la actividad industrial al encuentro con el criterio de Desarrollo Industrial Ambientalmente Sostenible, ya que ambos reducirían las cargas contaminantes e incrementarían la eficiencia en la utilización de la energía y la materia prima ANTECEDENTES HISTÓRICOS El enfoque al control de la contaminación ha evolucionado a través de tres etapas en los últimos 50 años: 1. Dilución 2. Tratamiento 3. Evitar -> Producción Más Limpia (3R: Reducir, reusar, reciclar) Muchos países todavía están en la etapa de dilución y/o tratamiento. El enfoque de dilución involucra la descarga de contaminantes directamente al ambiente. Esto recae en la capacidad de asimilación del agua, aire y suelo para diluir o neutralizar los impactos. Este enfoque puede funcionar si la cantidad de residuos es pequeña comparada con el volumen que tiene el ambiente. La etapa de tratamiento, tradicionalmente llamada tratamiento al final de tubo, ha sido usada al final de procesos de producción para recoger los contaminantes y después separarlos o neutralizarlos de varias maneras, usualmente en instalaciones especialmente construidas. Algunas veces el tratamiento simplemente separa los contaminantes de la corriente de residuos, pero todavía tienen que ser dispuestos en alguna otra parte. Dilución y tratamiento, e incluso reciclaje, no son soluciones a largo plazo. Los sistemas naturales tienen limitada capacidad de asimilación para diluir residuos. En áreas donde hay una alta concentración de industrias, esta capacidad es fácilmente excedida. Los residuos pueden afectar la salud humana, reducir la productividad de los sitios de pesca y de los terrenos agrícolas y dañar las obras hechas por el hombre. El nivel de tratamiento es casi siempre limitado porque muy pocos de los costos de producción pueden ser asignados para control de la contaminación, la cual no es una inversión productiva. El reciclaje frecuentemente sufre de mercados pobres o impredecibles para sus productos. Ambos tratamientos y el reciclaje generan posteriormente residuos, algunos de los cuales pueden ser peores que el subproducto original. El enfoque de los costos del tratamiento al final del tubo (Figura 1.1) está creando una barrera para un futuro desarrollo industrial. Los Estados Unidos gastaron US$ 100 mil millones y los países de la Comunidad Europea gastaron más de US$ 30 mil millones en control de la contaminación en

7 End of Pipe, Cleaning Technology LRV Air treatment Energy, resources Waste water treatment Products Waste treatment Cleaner Production Reutilisation and recycling Ecologically sound products Energy and resources Wastes Figura 1.1 Fin de tubo y Producción Más Limpia La Producción Más Limpia (Figura 1.2), es preventiva, es un enfoque que evita y minimiza los problemas ambientales. Al evitar la contaminación por métodos preventivos frecuentemente se resuelve el problema en vez de tratar los síntomas. Como una consecuencia de la Producción Más Limpia, se generan ahorros en los costos y una mejor calidad de los productos. 7

8 1. Prevención de la generación de residuos 2. Reciclaje 3. Tratamiento 4. Disposición segura Incremento de los costos y niveles técnicos Figura 1.2 Orden de preferencia en PML y manejo de residuos 2.2. DEFINICIÓN DE PML La UNEP, Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente, define la Producción Más Limpia (PML) como la aplicación continua de una estrategia ambiental preventiva e integrada, en los procesos productivos, los productos y los servicios, para reducir los riesgos relevantes a los humanos y al medio ambiente". La PML es una estrategia comprobada y reconocida mundialmente para mejorar el uso eficiente de los recursos naturales y minimizar los residuos, la contaminación y los riesgos generados hacia la salud y seguridad humana, más que en el final de los procesos como por ejemplo, el llamado fin de tubo. La PML se orienta a la reducción de generación de residuos y contaminantes en todas las etapas de los procesos productivos, del diseño y uso de los productos y de la prestación de los servicios así: En los procesos productivos se refiere a la conservación de materias primas y energía, la eliminación de materias primas tóxicas y la reducción de la cantidad y toxicidad de todas las emisiones contaminantes y los desechos. En los productos busca la reducción de los impactos negativos que acompañan el ciclo de vida del producto, desde la extracción de materias primas hasta su disposición final. En los servicios se orienta hacia la incorporación de la dimensión ambiental, tanto en el diseño como en la prestación de los mismos. 8

9 2.3. BENEFICIOS La Producción Más Limpia es benéfica para el ambiente porque reduce la contaminación de la industria. También existen beneficios directos para las compañías que sigan esta metodología tales como: 1 Ahorro de costos mediante la reducción y el uso de materias primas y energía. 2 Mejor eficiencia operativa de la planta. 3. Mejor calidad de los productos y consistencia porque la operación de la planta es controlada y por ende más predecible. 4. La recuperación de algunos materiales de los subproductos. 5. Reducción de residuos -> reducción de impuestos 6. Menores primas de seguros. 7. Mayor credibilidad para créditos por parte de los bancos. La PML lleva al ahorro de costos y a mejorar la eficiencia de las operaciones, habilita a las organizaciones y empresas a alcanzar sus metas económicas mientras mejoran el ambiente al mismo tiempo. La Producción Más Limpia Requiere: 1. Aplicación del saber (know-how ) 2. Mejorar la tecnología 3. Cambio de actitudes La Producción Mas Limpia no siempre requiere nuevas tecnologías o equipos. En el proyecto PRISMA, los gobiernos de los países Nórdicos seleccionaron 10 de las industrias más eficientes. Una valoración inicial de posibilidades de Producción Más Limpia proporcionaron 164 opciones, distribuidas como sigue: mejorar oficios domésticos (28%), sustitución de material (22%), cambios tecnológicos (39%), reciclaje local (10%) y rediseño de productos (1%). El enfoque de Producción Más Limpia hacia la gestión del medio ambiente en la industria requiere un planteamiento jerárquico para las prácticas de manejo de contaminantes. Solamente cuando las técnicas de prevención han sido totalmente adoptadas se pueden usar las opciones de reciclaje. Solo cuando los residuos son reciclados tanto como sea posible debe considerarse el tratamiento de residuos. El uso del reciclaje externo o tecnologías de fin de tubo maximizados antes de prevenir no es Producción Más Limpia. La implementación de la Producción Más Limpia involucra cambios en el pensamiento humano y en sus actitudes acerca de la producción y del ambiente 1. 1 Fuente: UNEP / UNIDO 9

10 Buenas prácticas domésticas y procedimientos operativos 1. Ajustar las válvulas y revisar las tuberías para reducir los escapes. Cerrar las llaves cuando no se necesite el agua. 2. Optimizar los parámetros de funcionamiento de la planta. 3. Reducir el almacenamiento y las pérdidas de transferencia revisando procedimientos. 4. Mejorar el manejo de materiales para reducir derrames. La sustitución de material 1. Sustituir solventes por agua. 2. Sustituir los baños ácidos del acero por el tratamiento del peróxido. 3. Sustituir el blanquear con cloro por blanqueamiento con oxígeno. Los cambios de tecnología 1. Tratamientos por lotes en vez de procesos continuos. 2. Limpieza mecánica en vez de limpieza con solventes. 3. Pintura en polvo en vez de pintura líquida. 4. Alimentación automática en vez alimentación manual de químicos. 5. Calentamiento en seco en vez de baños en caliente para el acabado de metales. Reciclaje en el sitio 1. Reciclaje interno de aguas de lavado. 2. Lavados o limpiezas más eficientes usando los principios de flujos en cascada. 3. Recuperación y reciclaje de vapores condensados. Rediseño del producto 1. Remoción de sustancias tóxicas de los componentes del producto. 2. Concentrar el producto para reducir el empaque. 3. Incrementar la durabilidad y mejorar la reparabilidad. 4. Usar materiales que puedan ser reciclados. 10

11 2.4. IMPLEMENTACIÓN. METODOLOGÍA DE AUDITORÍA SEGÚN DESIRE (1995) La metodología DESIRE de auditoría, divide la minimización de los residuos en seis etapas. El objetivo de cada una de estas es el siguiente: 1. Iniciar: Se planea y organiza la auditoría para la minimización de los residuos, incluyendo el establecimiento de un equipo para el proyecto y la selección del enfoque de la auditoría. 2. Análisis de las etapas del proceso: Se evalúan las unidades de operación correspondientes a la selección del enfoque de la auditoría con el fin de cuantificar la generación de residuos, sus costos y causas. 3. Generación de oportunidades de minimización de residuos: Se Desarrollan y seleccionan preliminarmente las oportunidades de minimización de residuos. 4. Selección de las soluciones de minimización: Se evalúa la viabilidad técnica y financiera de las oportunidades ambientalmente deseables con el fin de seleccionar las mejores soluciones. 5. Implementación de las soluciones de minimización: Se implementan las soluciones más viables de minimización de residuos y el monitoreo de los resultados logrados con su implementación. 6. Mantenimiento de la minimización de residuos: Perpetuar la búsqueda continua de oportunidades de minimización de residuos. El diagrama de flujo con las 18 actividades o tareas ejecutadas en cada fase se presentan en la Figura

12 Figura 1.3 Diagrama de flujo para el procedimiento de la auditoría DESIRE Fase 1 - COMPROMISO 1. Designar un equipo 2. Listar las operaciones unitarias 3. Identificar las operaciones generadoras de residuos Fase 2 - ANÁLISIS DE LAS ETAPAS DEL PROCESO 4. Prepare el diagrama de flujo del proceso 5. Hacer un balance de masa y energía 6. Asigne costos a las corrientes residuales 7. Revise el proceso e identifique el origen de los desechos Fase 3 - GENERACIÓN DE OPORTUNIDADES DE PML 8. Generar opciones de minimización de residuos 9. Seleccionar opciones viables Fase 6 - MANTENER EL PROCESO DE PML 17. Mantener soluciones de minimización 18. Identificar nuevos procesos para la minimización de residuos Fase 5 - IMPLEMENTAR SOLUCIONES DE PML 14. Preparar la implementación 15. Implementar soluciones de minimización de residuos 16. Monitorear y evaluar resultados Fase 4 - SELECCIONAR SOLUCIONES DE PML 10. Evaluar viabilidad técnica 11. Evaluar viabilidad financiera 12. Evaluar los aspectos ambientales 13. Seleccionar soluciones para la implementación 12

13 3. DESCRIPCIÓN PROCESO DE CURTICIÓN E IMPACTO AMBIENTAL 3.1. LA CADENA PRODUCTIVA DEL CUERO La cadena productiva del cuero se inicia en la actividad agropecuaria, continua en el proceso de faenado, donde se obtienen las pieles que pasan a las curtiembres, actividad central de la cadena productiva del cuero (Figura 3.1), la cual para tener un producto de calidad depende de las anteriores actividades (ganadería y faenado), continua con la manufactura de calzado, vestimenta, artesanía y marroquinería y termina con la comercialización. Este manual se centra en la actividad de curtido de pieles, que es tal vez uno de los procesos industriales que más varía de planta a planta, aún cuando se procese el mismo tipo de piel, para un mismo producto en condiciones similares. GANADERÍA FAENADO CURTIDO MANUFACTURA DE CUERO COMERCIALIZACIÓN Figura 3.1 Cadena productiva del cuero 13

14 3.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE CURTICIÓN La Curtición es el proceso mediante el cual se convierten las pieles de los animales, tales como bovinos, ovinos y porcinos, en cuero. En general, las principales etapas o procesos industriales involucrados en el proceso de curtición, son el pre-tratamiento y almacenamiento, ribera, curtido y acabado (Ver figuras 2.2 y 2.3) DESCRIPACIÓN PRE-TRATAMIENTO Y ALMACENAMIENTO El procesamiento del cuero puede empezar poco después del sacrificio del animal, pero en muchos casos se almacenan las pieles por tiempo prolongado. Cuando ellas son almacenadas, deben recibir un tratamiento para impedir el desarrollo de microorganismos con la consecuente putrefacción de las mismas. Pieles Saladas. La preservación se realiza inicialmente por inmersión en salmuera. Las pieles se apilan, intercalándolas con una capa de sal. En estas condiciones se pueden guardar por meses previos al proceso de curtición, ya que saladas presentan una fuerte resistencia a los micro-organismos. Por otro lado, salar le permite a la empresa tener un stock que no es afectado por problemas de escasez o por ciclo de estación. Pieles Verdes Cuando el tiempo entre el sacrificio del animal y el procesamiento de la piel es corto, la curtición se puede iniciar sin ningún pre-tratamiento. En este caso, las pieles se denominan " pieles verdes ". DESCRIPCIÓN RIBERA El objetivo de la ribera es limpiar y preparar la piel para facilitar la etapa de curtido. Las operaciones comunes a la mayoría de las pieles, independientemente del proceso de curtido posterior o al tipo de producto son: Remojo, encalado y pelambre, descarnado y dividido (cuando se producen vaquetas). La mayor cantidad (aproximadamente 65%) de los efluentes líquidos generados en curtiembres proviene de los procesos de ribera (remojo, pelambre, descarne y división). El resto proviene del curtido, lavado final y de la limpieza de la planta. En la ribera los efluentes líquidos presentan altos valores de ph, considerable contenido de cal y sulfatos libres, así como sulfuros y una elevada DBO debido a la presencia de materia orgánica y grasas animales provenientes de los sólidos suspendidos generados durante este proceso. Remojo El objetivo de esta operación es rehidratar los cueros. Los cueros verdes se lavan simplemente para quitar la sangre y materias orgánicas adheridas al pelo. Los cueros salados son remojados con varios baños de agua enriquecidos con humectantes, 14

15 bactericidas, detergentes y desinfectantes. La operación de remojo se lleva a cabo en tambores rotativos o en tanques donde se generan los efluentes líquidos que contienen sal, sangre, tierra, heces, sebo y grasas que aumentan la DBO. La operación dura de seis a 24 horas, los efluentes se desechan de manera intermitente. Pelambre Después del remojo, las pieles pasan al proceso de pelambre. Esta operación se realiza para hinchar la epidermis, retirar el pelo del cuero, saponificar las grasas naturales y entumecer las fibras para facilitar el efecto del curtido. Se utiliza un baño con agitación periódica en una solución que contiene sulfuro de sodio (Na 2 S) y cal hidratada (Ca(OH) 2 ), durante un periodo que varía entre 17 a 20 horas. Puede reducirse el tiempo del encalado aumentando la concentración del sulfuro de sodio. Las aguas residuales de esta operación son las más concentradas de todas las generadas en el proceso de la fabricación del cuero y representan un 70% a 80% de toda la contaminación de la carga originada en los efluentes principalmente DQO, sólidos suspendidos y sulfuros. Presentan valores elevados de ph (superiores a 11) y restos de sebo, carnaza, pelo, sulfuros y proteínas solubles. Debido a estas altas concentraciones, las aguas residuales de pelambre pueden ser re-utilizadas cuatro o cinco veces previo retiro de los sólidos mediante bombeo y un tanque de recepción en el cuál se ajusta el sulfuro para el siguiente lote. El sulfuro de sodio, en medio alcalino, no libera ácido sulfihídrico. Sin embargo, en presencia de ph bajo (efluente ácido) hay fuerte desprendimiento de ácido sulfíhidrico con el olor característico y un gran poder de corrosión. Con un ph por debajo de 8,0 se inicia el desprendimiento de ácido sulfíhidrico en suficiente cantidad que causa incomodidad por su fuerte olor a huevos podridos. Es importante mantener el ph por encima de 8 para que esto no suceda. Una forma alternativa de lograr esto consiste en diluir el baño con otros efluentes para bajar su concentración. Esta etapa del proceso, además de aportar el 70% de la carga orgánica al efluente, aporta la totalidad de los sulfuros residuales, el 45% de los residuos sólidos sin cromo, el 35% del nitrógeno total y representa el 50% del volumen del efluente. Si hay un lugar donde se debe de tratar de reducir la contaminación a su máxima expresión, es aquí. Descarne La operación de descarne involucra la remoción de los tejidos adiposos, subcutáneos, musculares y el sebo adherido a la cara interna de la piel, para permitir una penetración más fácil de los productos curtientes. Esta operación puede llevarse a cabo con máquinas o manualmente en curtiembres de pequeño tamaño. Algunas curtiembres realizan un pre-descarne con pelo antes del encalado, tratando de reducir el consumo de los químicos auxiliares (cal y sulfuro de sodio) y agua, y, recuperar las grasas naturales de las carnazas lo cual representa obtener todas las ventajas mencionadas en el descarnado en verde. Los efluentes líquidos resultantes del descarne presentan concentraciones altas de sólidos en suspensión (proteínas disueltas) y ph ácido y deberían de ser tamizados para incorporarse al efluente del pelambre. Los sebos y residuos resultantes son utilizados por 15

16 los fabricantes de cola después de un lavado de la cal ya que son puro colágeno y grasas. Hay empresas que obtienen una ganancia marginal de la recuperación de las grasas del cuero la cual es utilizada para cosméticos finos y el colágeno lo procesan en alimentos balanceados para el ganado. Otros usan esta grasa recuperada para volverla a incluir en el cuero con los aceites en el engrase. En Europa gran parte de los recortes y residuos del descarne y dividido en tripa se lleva a Holanda a una fábrica para la fabricación de gelatina. En países en desarrollo la cola es utilizada para la fabricación de pinturas o gelatinas de baja concentración que es vendido a fábricas de caramelos. En Arequipa muchos fabricantes de cola han hecho de esta actividad una industria que genera ingresos adicionales y reducen la carga contaminante en la curtiembre. Dividido Se puede hacer en la ribera después del pelambre o después del curtido con el cuero en " wet-blue", en general en nuestro medio se hace después del pelambre. Esta operación consiste en dividir en dos capas la piel hinchada y depilada separando la flor, que es la parte de la piel que está en contacto con la carne. Aquí, además de partir el cuero en dos capas, también se generan residuos, además de los recortes de la parte inferior o carnaza. Si esto se da en la etapa del pelambre, el subproducto que son residuos y retazos pueden ser entregados a las fábricas de cola o gelatina tal como se describe en la sección del descarne. Si ya los cueros están curtidos y contienen sales de cromo, entonces se procesan con los residuos de la máquina rebajadora. En Colombia, algunas curtiembres aprovechan retazos en buen estado en curtición para obtener cuero gamuzado de menos calidad y costo. La gran mayoría de este residuo es comercializado para la fabricación de gelatinas. DESCRIPCIÓN CURTIDO El curtido comprende los siguientes pasos: Desencalado (cuando se producen vaquetas), Purga (cuando se producen vaquetas), Piquelado (No se lleve a cabo en curtido vegetal tanino). Desencalado y Purga El desencalado es la preparación de las pieles para la curtición, mediante lavados con agua limpia, tratando de reducir la alcalinidad y removiendo los residuos de cal y sulfuro de sodio. Se utilizan aguas que contienen sulfato de amonio y ácidos. Esta operación se lleva a cabo en tambores rotativos. Esto genera parte del efluente con cargas de cal y sulfuro de sodio que deberán ser procesadas en el efluente posteriormente. Piquelado La operación de piquelado se realiza en los tambores rotativos como preparación para el curtido. Consiste en la acidulación de las pieles, con el objeto de evitar el hinchamiento y para fijar las sales de cromo entre las células. Esta operación no se lleva a cabo en el curtido vegetal (con tanino). Por su contenido ácido puede ser utilizado con fines de neutralización en un efluente alcalino. 16

17 Curtido Este proceso tiene el objetivo de convertir las pieles en materiales fuertes y resistentes a la putrefacción. Existen tres tipos de procesos de curtido, según el curtiente empleado, a saber: Curtido vegetal: emplea taninos vegetales. Este tipo de curtición se usa para la producción de suelas. Las fuentes del tanino más empleadas son: el extracto de quebracho y corteza de acacia negra y la mimosa. Antiguamente, las pieles eran curtidas en pozas. Este proceso tomaba varias semanas. Hoy en día las curtiembres modernas curten las pieles en tambores rotativos durante 12 horas con una solución al 12% de tanino. Otras siguen curtiendo en pozas pero con recirculación y control de la concentración del caldo. Curtido mineral: emplea sales minerales El curtido mineral se usa en la producción de cueros para la fabricación de calzados, guantes, ropa, bolsos, etc. La ventaja principal de este proceso es la reducción del tiempo de curtido a menos de un día, además de producir un cuero con mayor resistencia al calor y al desgaste. En el curtido mineral se utilizan sales de cromo. Las de magnesio, y aluminio también se usan para casos especiales, siendo los cromatos los más utilizados. El curtido se realiza en tambores. Típicamente se usan sales de cromo trivalente (por ejemplo: óxido crómico, Cr 2 O 3 ) con una concentración que varía de 1,5 a 8 por ciento de Cr 2 O 3. Debido al color azul verdoso de los cueros curtidos con sales de cromo, se le denomina "wet blue". Solo se utiliza trivalente (Cr 2 O 3 ) porque el empleo de sales de cromo hexavalente conduce a la generación de residuos sólidos de carácter peligroso. Curtido sintético: emplea curtientes sintéticos En el curtido sintético se usan curtientes orgánicos sobre la base del formol, quinona y otros productos. Estos curtientes proporcionan un curtido más uniforme y aumentan la penetración de los taninos. Debido a sus costos elevados, son poco usados. DESCRIPCIÓN ACABADO En esta etapa se puede procesar el cuero curtido al vegetal o curtido al cromo. En el curtido vegetal se procesa el cuero para la fabricación de suela, de cuero para talabartería, correas, monturas, usos industriales, y de cuero para repujados. El acabado de suelas comprende: Prensado, engrase, secado y estiramiento (proceso opcional). El acabado de vaquetas comprende: Prensado, rebajamiento, neutralización, recurtido, blanqueado, teñido, engrase, secado y pulido (proceso opcional). Las vaquetas acabadas con el curtido al cromo reciben otro tipo de acabado. Después del proceso de curtido tienen que descansar en húmedo por algunas horas o hasta el día siguiente para fijar el cromo en el tejido del cuero. Después hay que quitar el exceso de 17

18 agua con una máquina de escurrir y como puede haberse formado arrugas, se les pasa por una máquina de estirar. Estas operaciones son llevadas a cabo por vía seca o húmeda, con el propósito de conferir al cuero el aspecto y las propiedades requeridos según su uso final. Prensado Después del curtido, se realiza un prensado del cuero (llamado escurrido), para retirar la humedad, estirar las partes arrugadas y mantener un espesor uniforme del mismo. Rebajado Los cueros se raspan y se rebajan en las mismas máquinas. Este procedimiento le da al cuero un espesor uniforme y lo deja en la medida deseada. En esta etapa se generan cerros de viruta del rebajado que contienen el cromo del curtido. Esta viruta se utiliza para fabricar falsas o para recuperar el cromo. Si se hace esto, el cuero que queda sin cromo se usa en alimento para ganado procesándolo con otros productos o se descompone y se usa como fertilizante. Neutralización Los cueros se sumergen en tambores para realizar las operaciones arriba citadas. Estas operaciones se llevan a cabo de manera consecutiva, cambiando solamente la composición de los baños después de descartar el baño anterior. El baño de neutralización se realiza con agua, formiato de calcio, carbonato o bicarbonato de calcio. Recurtido El curtido al tanino produce un cuero más fácil de ser prensado. Por esta razón, muchas veces, el cuero curtido al cromo, denominado "wet blue", recibe un segundo curtimiento, el cual puede ser al cromo o al tanino vegetal o sintético. Cuando este segundo curtido es realizado luego del primero, se llama "curtido combinado", su practica sirve para reducir cromo en el efluente. Estos procesos son realizados en la producción de vaquetas, dependiendo del tipo de producto final que se desea obtener. El proceso es prácticamente el mismo del curtido. Algunas industrias hacen solamente el acabado del cuero, utilizando como materia prima el cuero curtido al cromo o "wet blue", adquirido de otra curtiembre. Blanqueado La operación de blanqueado sólo es realizada en algunos casos, utilizándose baño de bicarbonato de sodio y ácido sulfúrico, seguido inmediatamente por un lavado con agua corriente tratando de quitar el ácido libre cuya presencia produce manchas y vuelve quebradizo al cuero. Teñido El teñido se realiza luego de la neutralización en baño que contiene agua, colorantes (natural, artificial o sintético) y ácido fórmico. Este baño se desecha después de cada operación. Los efluentes en esta etapa del proceso son mínimos en comparación al de pelambre y no justifica acción alguna de tratamiento. Los ácidos que contienen sirven para neutralizar el efluente general. 18

19 Engrase El engrase se realiza con el objeto de evitar el cuarteamiento del cuero, volviéndose suave, doblable, fuerte, flexible y resistente. Este proceso consiste en la impregnación del cuero con grasas o aceites animales. Estas sustancias se depositan en las fibras del cuero dónde son fijadas. El engrase se lleva a cabo en los mismos tambores de las operaciones anteriores. Algunas curtiembres recuperan el sebo y las grasas naturales contenidos en las carnazas de las pieles. Estos materiales pueden aprovecharse en el proceso de engrasamiento luego de una sulfonación. La piel verde contiene de 0,5 a 1,5 kilogramos de sebo. Secado La operación de secado se realiza luego del teñido. Los procesos usados para realizar esta operación son secados al vacío, secado en secotérmicas, empastado o pasting, secado por templado en marcos (toggling). Lijado Las vaquetas de calidad inferior deben lijarse para corregir los defectos eventuales, pasando previamente por un humedecimiento y suavizado. Pueden recibir acabados, como diseños en relieve; tales acabados son realizados en las máquinas de estampado y pintado, mediante la aplicación de tinta y barnices. Aquí se genera polvo en cantidades, la habitación donde se encuentra esta máquina debe de estar bien aislada, tener extractores y el personal debería usar mascaras. El polvo se desecha quemándolo y aún no se ha encontrado una solución practica para su eliminación. Estiramiento Los cueros pueden ser sometidos a una etapa de estiramiento para recuperar algo del área perdida por su encogimiento durante los procesos en húmedo y esta técnica no sólo se utiliza para ganar área sino también para conferir un tacto parejo ya que por su constitución las faldas son suaves, el cogote duro y se quiere que todo el cuero obtenga la misma suavidad. Es distinto el caso de las suelas. Primero se estira para eliminar las arrugas y pliegues, se aplica óleo luego y se plancha para aumentar su resistencia. 19

20 Pieles (vacunos) Agua Pieles frescas RECEPCIÓN DE PIELES Pieles frescas LAVADO Pieles frescas saladas, seco saladas Sal SALADO Agua, bactericida, enzimas, detergentes REMOJO (Estático o en fulón) Agua residual (sal, sangre, grasa, sólidos) RIVERA Sulfuro de sodio, cal apagada, agua PELAMBRE Pieles limpias rehidratadas Agua residual (sulfuros, cal) pelos, lodos Agua LAVADO DE PELAMBRE Agua residual (remanentes de sulfuro, cal) Agua DESCARNADO Pieles en tripa Carnazas, retazos de piel, agua DIVIDIDO Retazos de piel DESENCALADO Y PURGADO Flor y costra (descarne) Aguas amoniacales con enzimas LAVADO Aguas amoniacales PIQUELADO CURTIDO Y BASIFICADO Aguas ácidas con cromo, sal disuelta CURTIDO WET BLUE Figura 3.2 ESQUEMA DEL PROCESO DEL CURTIDO Producción Wet Blue 20

21 WET - BLUE ESCURRIDO DRY - BLUE REBAJADO CANTONEADO Residuos sólidos (virutas, recortes de cuero, polvo de rebajado Agua, formiato de sodio u otro neutralizador NEUTRALIZADO Agua residual con sales Agua LAVADO Agua residual Agua (70 º C), sales de cromo, recurtientes, tanino RECURTIDO Efluentes ácidos con cromo y taninos Anilina, aceite (sulfitado, sintético, natural, catiónico), ácido fórmico TEÑIDO Y ENGRASADO Colorantes, aceites POST CURTIDO Agua LAVADO Efluentes ácidos con taninos, colorantes, aceites Energía SECADO (Vacío, toggling) Cuero semiacabado Energía, vapor de agua Ligantes acrílicos, cera, agua, penetrante, modificadores, etc. ACONDICIONADO, PULIZONADO Y TESADO PINTADO, BATANADO, PLANCHADO Residuos sólidos (recortes de cuero). Emisiones al aire (solventes orgánicos ACABADO CUERO ACABADO Figura 3.3 ESQUEMA DEL PROCESO DEL CURTIDO Cuero acabado 21

22 3.3. IMPACTO AMBIENTAL DE LOS PROCESOS DE CURTICIÓN En general por cada 1000 kg de pieles saladas que entran al proceso de curtición, se requieren en promedio 450 kg de diferentes tipos de insumos químicos. Como resultado se obtienen aproximadamente 200 kg de cuero acabado, 40 kg de solventes emitidos a la atmósfera, 640 kg de residuos sólidos, 138 kg de agua que pierde la piel. El volumen de agua que se consume en todo el proceso, desde ribera hasta el acabado, y que por tanto se elimina en las descargas oscila entre 15 a 40 m 3 /tonelada de piel fresca. Las fuentes de contaminación de la industria de curtidos son: Efluentes: Desechos sólidos: Emisiones: Alto contenido de materia oxidable - tóxicos Materia orgánica putrescible o residuos de piel VOCs del acabado, H 2 S de encalado y NH 3 del desencalado La contaminación por diferentes contaminantes proviene de: Por DBO: Procesos de la ribera 80 % Remojo 10 % Depilado/Encalado 70 % Desencalado/Rendido 3 % Salinidad: Remojo 60 % Amoniaco-N: Desencalado 75 % La generación de contaminantes se puede diferenciar por etapas de proceso conociendo los químicos utilizados en cada una y los procesos utilizados: 22

23 CONTAMINANTES RIBERA Para conocer la carga contaminante de los procesos de la ribera es importante conocer los productos químicos allí utilizados. Así mismo es interesante comparar la carga contaminante en un proceso tradicional con un proceso de aplicación de tecnologías limpias. La siguiente tabla presenta para los procesos de remojo, depilado y encalado los respectivos productos químicos utilizados Proceso Remojo Depilado Encalado Tabla. Químicos utilizados en la Ribera Químicos empleados Enzima Carbonato de sodio Sulfuro de sodio Cal Caolín Enzimas Hidrosulfito de sodio Cal En los procesos de depilado se generan descargas de residuos líquidos, sólidos y gaseosos como lo muestra la siguiente tabla Proceso Remojo Depilación Tabla. Residuos en la Ribera Residuos Líquidos Sólidos Gaseosos Sangre, suero, proteínas, Materia orgánica: Mercapatanos sal, ceniza de soda descarnado, carnaza Cal hidratada, sodio, sulfuro, Pelo, Keratina, materia Sulfuro de hidrógeno y pulpa de pelo orgánica mercapatanos La carga contaminante de los procesos de remojo y pelambre se presenta en la siguiente tabla, indicando para cada una de las variables la información para un proceso tradicional y un proceso avanzado (tecnologías limpias) Carga contaminante Kg/Ton de cuero crudo Sólidos suspendidos Tabla. Carga contaminante de Ribera Remojo Pelambre Convencional Avanzado Convencional Avanzado DQO DBO Cromo Sulfuro Amoniaco TKN Cloruro Sulfato

24 CONTAMINANTES CURTICIÓN La etapa de curtición que comprende las etapas de desencaldo, rendido, piquelado, desengrase y curtido, se caracteriza por la utilización de productos como ácidos y sales en grandes cantidades. La siguiente tabla presenta en detalle esta información Proceso Desencalado Rendido Piquelado Desengrase Curtido Basificación Tabla. Productos Químicos utilizados en curtición Químicos empleados Ácidos: fórmico, sulfúrico y Sales: cloruro/sulfato de amonio Enzimas Ácidos: fórmico, sulfúrico Sal Sal Solventes Sales de cromo, Extractos vegetales y Alumbre Óxido de magnesio Igualmente encontramos acá descargas de residuos líquidos, sólidos y gaseosos Tabla. Descargas en curtición Proceso Residuos Líquidos Sólidos Gaseosos Desencalado Sulfato de sodio Carniche graso Sulfuro de hidrógeno Rendido Sales de amonio, enzimas, grasas, salmuera ácida Desengrase Solventes, grasas naturales Solventes Piquelado sal Curtido Cromo, sulfato de sodio, Taninos Sulfuro de hidrógeno y carbonato de sodio, taninos vegetales mercapatanos vegetales, ácidos orgánicos, fenoles, polifenoles La carga contaminante de los procesos de desencalado y curtido se presenta en la siguiente tabla, indicando para cada una de las variables la información para un proceso tradicional y un proceso avanzado (tecnologías limpias) Carga contaminante Kg/Ton de cuero crudo Sólidos suspendidos Tabla. Carga Contaminante en curtición Desencalado Curtido Convencional Avanzado Convencional Avanzado DQO DBO Cromo Sulfuro Amoniaco TKN Cloruro Sulfato

25 CONTAMINANTES RECURTIDO Productos Químicos urilizados en Recurtido Proceso Recurtido Engrase Teñido Fijado Descargas en Recurtido Químicos empleados Agentes de recurtido: sintanes, vegetales, resinas, cromo Sintético, animal, pescado, sulfatado, sulfitado Tintes: ácido, directo, básico Ácido: fórmico Proceso Residuos Líquidos Sólidos Gaseosos Recurtido Taninos vegetales, Taninos vegetales sintanes, cromo, resinas Teñido Tintes, ácido mineral, Amoniaco ácido orgánico, amoniaco Engrase Grasas/aceites Carga Contaminante en el recurtido Carga contaminante Convencional Avanzado Kg/Ton de cuero crudo Sólidos suspendidos DQO DBO Cromo Sulfuro - - Amoniaco TKN Cloruro Sulfato

26 CONTAMINANTES ACABADO Productos Químicos utilizados en Acabado Tintes Pigmentos Ligantes de proteína Ligantes de celulosa Caseína Polímeros acrílicos Polímeros de poliuretano Solventes Opacantes Descargas en acabado Residuos Líquidos Sólidos Gaseosos Solvente/agua emulsión Raspa Soventes Amoniaco, Formaldehido Carga Contaminante en el acabado Carga contaminante Convencional Avanzado Kg/Ton de cuero crudo Sólidos suspendidos DQO DBO

27 4. OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE CURTIEMBRES En este capítulo se describen buenas prácticas de Producción Más Limpia (PML), que se pueden implementar en el proceso de producción de cueros a partir de pieles de vacuno, y que pueden adaptarse al de otro tipo de pieles y tecnologías limpias aplicables en los procesos de producción que se llevan a cabo en la curtiembres colombianas. Gran parte de las buenas prácticas y de las tecnologías que se describen han sido implementadas en algunas curtiembres. Sin embargo, no todas las medidas son aplicables en cualquier curtiembre, ya que dependen de varios factores como: Tipo de material procesado Espacio físico Tipo de producto final Normatividad aplicada en cada región Las medidas de buenas prácticas y las tecnologías que se describen son de carácter orientador, ya que cada empresa tiene sus propias particularidades, así como formulaciones que le confieren una calidad distintiva los productos finales. Por ello es importante asegurar que las medidas no afecten negativamente la calidad de los productos, se recomienda entonces, que para evaluar el beneficio económico y ambiental de una tecnología o de una buena práctica se experimente una sola medida a la vez. La capacidad de producción de una curtiembre, así como sus posibilidades económicas, no son factores determinantes en la aplicabilidad de medidas de producción más limpia. Industrias, grandes, medianas, microempresas o famiempresas, pueden introducir prácticas de producción más limpia, que a menudo, requieren muy poca o ninguna inversión, con beneficios ambientales y económicos muy significativos. Cuando se requiere introducir innovaciones en los procesos de producción se debe, en primera instancia, buscar métodos y prácticas sencillas, antes de comprometer recursos en tecnologías sofisticadas que creen una dependencia tecnológica innecesaria. Para introducir innovaciones es importante que las curtiembres cuenten con un pequeño laboratorio, fulón de pruebas y equipos necesarios para realizar sus experimentos. 27

28 4.1. BUENAS PRÁCTICAS DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA En la Tabla 4.1 se describen para las etapas de rivera las propuestas de buenas prácticas de Producción más Limpia. Tabla 4.1 Buenas Prácticas de Producción más Limpia PROCESO POSIBLES PROPUESTAS BENEFICIOS Recepción pieles de Se recomienda una evaluación detallada de las pieles recibidas. Las pieles deben ser seleccionadas según su tamaño en pequeñas <21 kg, medianas kg y grandes >28 kg. Es mejor hacer lotes de producto en estado crudo para mejorar la consistencia del proceso. En el área de salado usar sal de roca gruesa y reciclar como máximo el 20% de la sal usada. El uso de sal de roca es recomendada para prevenir la contaminación bacteriana de red heat causada por bacterias halofílicas muy comunes en la sal marina. La cantidad de sal usada debería aumentarse un 30% sobre el peso de piel fresca para garantizar la deshidratación suficiente y la preservación de las pieles. La sal de roca debería ser aplicada en el lado de la carne para el buen almacenamiento de las pieles, con un doblado en la espina dorsal y apilándolas dejando visible la parte del pelo. Después de dos semanas de drenaje las pieles deberían ser re-empaquetadas. Las pieles se deben almacenar ordenadamente. Luego de resalar las pieles se deben doblar por la mitad y colocarlas sobre las estibas, de modo que la piel quede en la parte superior. Se recomienda la adición de bactericidas en el remojo y medir el efecto con pruebas histológicas. El área de recepción debe limpiarse regularmente y es recomendado un drenaje de las aguas residuales. Se recomienda la adición de algún bactericida como TCMTB (0.1%) en la etapa de remojo en el que su efecto se podría medir mediante el uso de kits de medición para el contenido de bacterias Remojo (pre) Adición de bactericidas para una mejor conservación de la piel Test para la contaminación bacterial y ajuste con bactericidas Aumenta la calidad de las pieles. Aumentar la calidad de la materia prima 28

29 PROCESO POSIBLES PROPUESTAS BENEFICIOS Remojo (principal) Pelambre Reemplazar tenso activos como Nonylphenol Reducir el tiempo de ethoxylates por Alcohol ethoxylates proceso e incrementar Reemplazar sulfuro sódico por carbonato sódico la eficacia al 0.2% Reducir el tiempo de remojo con la adición de enzimas Implementar pantallas de inmunización de pelos Reducción de productos y análisis de los licores reciclados del pelambre químicos usados con la reducción de productos químicos usados reciclando a estos en esta etapa Oxidación catalítica de sulfuro in-situ Reducción de las emisiones a través de la oxidación de sulfuro Reducción del consumo de agua Lavados Deberán realizar los lavados con los bombos cerrados y con un posterior drenaje, pero no en continuo Desencalado Incrementar las adiciones de bisulfito sódico a < 0.5 % Reemplazar sulfato amónico por CO 2 en la etapa de desencalado Realizar el desencalado y rendido en el mismo baño Lavados Lavados después del desencalado (300 %) no son necesarios y se podrían realizar después del rendido con los tambores cerrados y % Curtición cromo al Alto nivel de cromo agotado Reemplazar cromo 42 (15 % Cr 2 O 3 ) por cromo 33 (25 % Cr 2 O 3 ) Optimizar la recuperación de Cromo Instalación de pantallas para la eliminación impurezas Evitar la introducción de impurezas como grasas y proteínas usando cromo residual para la etapa de pre-curtido. Realizar una acidificación de los licores de cromo y eliminación de grasa y proteínas mediante flotación y eliminación de fibras y sólidos por precipitación La acidificación de los licores de cromo deber«ser ajustada y controlada Polvo virgen de cromo debería ser añadido directamente a los licores de cromo residual reemplazando la curtición en dos etapas a una sola etapa Reducir el tiempo de almacenaje para evitar la aparición de red heat Curtidos de mejor calidad con el área flor limpia y reducción de las emisiones de amonio Reducción del consumo de agua Mejor retención de cromo y menos cromo en la descarga Ahorro de cromo mediante el reciclaje 29

30 PROCESO POSIBLES PROPUESTAS BENEFICIOS Toda el agua usada en el proceso Estudio de los efluentes en cada proceso Balance Instalación de un medidor de caudal en cada bombo y en cada línea de descarga Mejorar el control de proceso y rebajar el consumo de agua Instalación de pantallas Reducción de los sólidos suspendidos Instalación de tanques de balance con una capacidad del < 33% Reducción de la descarga y flujos máximos 30

31 4.2. TECNOLOGÍAS LIMPIAS Pelambre sin destrucción de pelo (Hair save) En los procesos de rivera, se remueve de la piel cerca del 10 al 20% en peso de piel fresca en elementos como grasa, pelo, sólidos y proteínas, lo que origina que en esta etapa del proceso se genere entre el 70 y el 80% de la contaminación de las aguas residuales. Esta contaminación es posible reducirla si se: Reduce al mínimo el uso de sulfuro Reduce al mínimo el uso de cal Se Recupera el pelo al final del proceso de pelambre, usando el sistema guardapelo, que no destruye el pelo y es posible removerlo por medio de filtración. Así el pelo no disuelto no entra en la corriente de agua residual lográndose una reducción en la carga de contaminación. Principio del sistema guardapelo Los sistemas usados para hacer el pelambre se conocen como quema pelo y guardapelo. En el sistema quema pelo, el pelo en la piel es removido (solubilizado por la acción del álcali y reducido con un agente reductor, generalmente sulfuro de sodio o hidrosulfuro). En el proceso guardapelo, el pelo es parcialmente inmunizado, la inmunización dispone el pelo para ser removido del proceso (parcialmente degradado) y luego ser retirado del efluente por filtración, disminuyendo la carga de contaminación. En la Tabla 4.2 se muestra una comparación entre el sistema guardapelo y quemapelo. Tabla 4.2 Comparación de los procesos quema pelo y guardapelo Guardapelo Remueve pelo Inmuniza el pelo, para removerlo lentamente, sin disolverlo. (Se usa álcali aprox. 0,5-1%) Agrega agente reductor para remover el pelo (p.e sulfuro de sodio o hidrosulfuro) Remueve el pelo por filtración como material semi - disuelto Proceso en álcali horas Desencalado y se continua con el proceso Quema pelo Remueve pelo Agrega álcali y agente reductor juntos, generalmente, hidróxido de calcio (cal) con sulfuro de sodio o hidrosulfuro. Disuelve el pelo y se mantiene en el licor Proceso en álcali horas Desencalado y se continua con el proceso El proceso guardapelo fue desarrollado exclusivamente para procesar pieles de bovino. Los procesos en bombo existentes pueden ser modificados para implementar el proceso guardapelo, la figura 1 muestra un diagrama de flujo para un sistema de 200 pieles por bombo. Consta de un sistema de recirculación con un filtro, usado para filtrar el licor de pelambre y separar el pelo intacto y retornar el licor al bombo para el siguiente etapa del proceso. El procedimiento general para un proceso guardapelo es el siguiente (ver Tabla 3.3)). 31