EL D.R.P. (DISTRIBUTION RESOURCE PLANNING). 1. INTRODUCCIÓN AL CONCEPTO DE DISTRIBUCIÓN FÍSICA. A) PENETRACIÓN O COBERTURA DEL MERCADO.

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1 EL D.R.P. (DISTRIBUTION RESOURCE PLANNING). 1. INTRODUCCIÓN AL CONCEPTO DE DISTRIBUCIÓN FÍSICA. A) PENETRACIÓN O COBERTURA DEL MERCADO. B) GEOGRAFÍA. C) TIEMPO.

2 2. DESARROLLO DE UN PLAN PARA LA DISTRIBUCIÓN. 1) VENTA AL POR MENOR Y EMPRESAS DE SERVICIOS 2) VENTA AL POR MAYOR Y EMPRESAS CON CLIENTES INDUSTRIALES

3 3. PLANIFICACIÓN INTEGRADA. 1ª FASE: PREVISIÓN. 2ª FASE: DISTRIBUCIÓN. 3ª FASE: PRODUCCIÓN. 4ª FASE: COMPRAS.

4 3.1. BASES PARA LA PLANIFICACIÓN. A) Previsiones de ventas B) Pedidos de clientes Pedidos o previsión, el mayor o una medida de los siguientes valores: sólo pedidos sólo previsión previsión + pedidos atípicos etc. C) Gestión de inventarios D) Red de distribución E) Listas de materiales de distribución F) Gestión de transporte. G) Planificación de la producción

5 3.2. PROCESO DE GENERACIÓN DE LAS NECESIDADES DE DISTRIBUCIÓN Cálculo de Necesidades de Distribución. 1) Cómo calcular las necesidades de suministro en cada centro de distribución. Necesidades brutas =Previsiones/Pedidos + Demanda Dependiente Necesidades netas de aprovisionamiento = Necesidades brutas - Recepciones estimadas - Stock Disponible + Stock de Seguridad +/- Ajustes por tamaño de lote de aprovisionamiento. 2) Cómo asignar las necesidades de suministro a los almacenes reguladores. 3) Cómo llegar a calcular las necesidades de fabricación/compra La asignación de stocks Análisis de capacidades de transporte y almacenaje.

6 Lista de distribución Ordenes de entrada Previsiones D R P Control de inventario. Planificación del transporte y secuenciación Planificación de requerimientos de recursos y secuenciación. Apertura de ordenes de compra o fabricación NO Es realista el plan SI Planificación de operaciones de ventas Fabricar o comprar Compras y/o planificación del inventario

7 5. IMPLEMENTACIÓN DEL DRP LA TABLA DRP. 1 Centro de distribución 9 Semana Fuente de suministro 4 Transporte 2 Producto: 5 En mano 6 Q = 7 SS = 8 T S = 10 Previsión 11. Proyectado en mano 12 Recepción de embarques 13 Orden planificada 14 Orden real Tabla. 1.a

8 ALMACÉN DE MADRID. Leche entera. En mano : 50 Stock de seguridad: 20 Fecha pasada Previsión En transito Proyectado en mano Tabla 1c ALMACÉN DE MADRID. Articulo: Leche entera. En mano : 50 Stock de seguridad: 20 Tiempo de suministro: 2 semanas Cantidad ordenada: 30 Fecha pasada Previsión En transito Proyectado en mano Recepción de 30 embarques Orden planificada 30 ALMACÉN DE MADRID. Articulo: leche entera. Tabla 1d En mano : 50; Stock de seguridad: 20; Tiempo de suministro: 2 semanas Cantidad ordenada: 30 Fecha pasada Previsión En transito Proyectado en mano Recepción de embarques Orden Planificada Tabla 1e

9 ALMACÉN DE BARCELONA: Articulo: leche entera. En mano : 16 Stock de seguridad: 7 Tiempo de suministro: 2 semanas Cantidad ordenada: 15 Fecha pasada Previsión En transito 15 Proyectado en mano Recepción de 15 embarques Orden Planificada 15 Tabla 1f. ALMACÉN DE SEVILLA: Articulo: leche entera. En mano : 30 Stock de seguridad: 10 Tiempo de suministro: 2 semanas Cantidad ordenada: 30 Fecha pasada Previsión En transito Proyectado en mano Recepción de embarques Orden Planificada Tabla 1g

10 ALMACÉN DE VALENCIA: Articulo: leche entera. En mano : 14 Stock de seguridad: 5 Tiempo de suministro: 3 semanas Cantidad ordenada: 15 Fecha pasada Previsión En transito Proyectado en mano Recepción de 15 embarques Orden Planificada 15 ALMACÉN DE LA CORUÑA: Leche entera. En mano : 12 Stock de seguridad: 5 Tiempo de suministro: 1 semanas Cantidad ordenada: 15 Tabla 1h Fecha pasada Previsión En transito Proyectado en mano Recepción de 15 embarques Orden Planificada 15 Tabla 1i

11 ALMACÉN DE BILBAO: Articulo: leche entera. En mano : 40 Stock de seguridad: 15 Tiempo de suministro: 1 DÍA Cantidad ordenada: 30 Fecha pasada Previsión En transito Proyectado en mano Recepción de embarques Orden Planificada Tabla 1j Fecha pasada Madrid Barcelona 15 Sevilla Valencia 15 La Coruña 15 Bilbao Total Tabla 1k

12 5.3. COMBINACIÓN DE TABLAS: EL ÁRBOL DEL DRP. Madrid Barcelona Valencia Sevilla Producto 1 Producto 2 Producto 3 Producto 1 Producto 2 Producto 3 Producto 1 Producto 2 Producto 3 Producto 1 Producto 2 Producto 3 FUENTE DE SUMINISTRO Planificación de Necesidades por Producto Plan de Producción Plan de Compras Figura 2

13 6. CÓMO USAR LAS TABLAS DRP DE FORMA EFICAZ? 6.1. RECEPCIÓN DE EMBARQUES EN EL CENTRO DE DISTRIBUCIÓN. Semana Fecha Pasada LECHE ENTERA En mano = 9 Q = 17 SS = 8 LT = 1 Previsión Proyectado en mano Recepción embarques Orden planificada LECHE DESNATADA En mano = 10 Q = 12 SS = 6 LT = 1 Previsión Proyectado en mano Recepción embarques Orden planificada LECHE EN POLVO En mano = 7 Q = 8 SS = 7 LT = 1 Previsión Proyectado en mano Recepción embarques Orden planificada TOTAL PRODUCTOS Recibidos Ordenados Tabla 4

14 Centro de distribución de Sevilla Semana Fecha Pasada LECHE ENTERA En mano = 9 Q = 17 SS = 8 LT = 1 Previsión Proyectado en mano Recepción embarques Orden planificada Orden real LECHE DESNATADA En mano = 10 Q = 12 SS = 6 LT = 1 Previsión Proyectado en mano Recepción embarques Orden planificada Orden real LECHE EN POLVO En mano = 7 Q = 8 SS = 7 LT = 1 Previsión Proyectado en mano Recepción embarques Orden planificada Orden real TOTAL PRODUCTOS Recibidos Ordenados Tabla 5

15 Centro de distribución de Sevilla Semana Fecha Pasada LECHE ENTERA En mano = 32 Q = 57 SS = 29 LT = 1 Previsión Proyectado en mano Recepción de embarques Orden planificada LECHE DESNATADA En mano = 43 Q = 38 SS = 20 LT = 1 Previsión Proyectado en mano Recepción de embarques Orden planificada LECHE EN POLVO En mano = 43 Q = 57 SS = 39 LT = 1 Previsión Proyectado en mano Recepción de embarques Orden planificada YOGUR NATURAL En mano = 71 Q = 71 SS = 49 LT = 1 Previsión Proyectado en mano Recepción de embarques Orden planificada YOGUR DE FRUTAS En mano = 32 Q = 85 SS = 58 LT = 1 Previsión Proyectado en mano Recepción de embarques Orden planificada TOTAL PRODUCTOS Recibidos Ordenados Tabla 6

16 Centro de distribución de Sevilla Semana Fecha Pasada LECHE ENTERA En mano = 32 Q = 57 SS = 29 LT = 1 Previsión Proyectado en mano Recepción de embarques Orden planificada LECHE DESNATADA En mano = 43 Q = 38 SS = 20 LT = 1 Previsión Proyectado en mano Recepción de embarques Orden planificada LECHE EN POLVO En mano = 43 Q = 57 SS = 39 LT = 1 Previsión Proyectado en mano Recepción de embarques Orden planificada Orden real YOGUR NATURAL En mano = 71 Q = 71 SS = 49 LT = 1 Previsión Proyectado en mano Recepción de embarques Orden planificada Orden real YOGUR DE FRUTAS En mano = 32 Q = 85 SS = 58 LT = 1 Previsión Proyectado en mano Recepción de embarques Orden planificada Orden real TOTAL PRODUCTOS Recibidos Ordenados Tabla 7

17 6.2. COMBINACIÓN DE PEDIDOS PARA REDUCIR COSTES DE TRANSPORTE. Mínimo nº de unidades Máximo nº de unidades Precio por cargamento pts pts pts pts Tabla 6 Supongamos que otros parámetros económicos aplicables son: Valor del producto: 10 pta por unidad. Costes administrativos del pedido: pta por pedido. Costes de inventario: 0,5 pta. por unidad de inventario final por semana. Se puede experimentar con diferentes estrategias de pedido. Por ejemplo, e pedidos definido en la tabla 4 (pedir exactamente la mínima cantidad lo más tarde po unos costes anuales totales de pts, descompuestos como sigue: Costes de embarque (1) Costes administrativos (50 embarques x pts) Costes de inventario (2) Total anual pts (1) El coste de embarque, viene dado por la suma de los costes de los diferentes viajes de la tabla 6, así tenemos cada 9 embarques: 1 embarque de 570 unidades por lo tanto pts. 6 entre y unidades por lo tanto pts cada uno. 1 embarque entre y unidades con un coste de pts. Por tanto pa aproximadamente tenemos: Total: (2) El coste de inventario sale del coste de almacenar el stock medio durante un año, s que en el almacén existen unidades almacenadas al comienzo de la seman gastando a lo largo de ella, semanalmente la mitad sería el stock medio o sea, 4.000, q por 10 (valor medio de cada producto) y multiplicado por 0,5 valor del dinero, tenemos: x 10 x 0,5 =

18 Centro de distribución de Sevilla Semana Fecha Pasada LECHE ENTERA En mano = 323 Q = 570 SS = 200 LT = 1 Previsión Proyectado en mano Recepción de embarques Orden planificada Orden real LECHE DESNATADA En mano = 431 Q = 380 SS = 200 LT = 1 Previsión Proyectado en mano Recepción de embarques Orden planificada Orden real LECHE EN POLVO En mano = 431 Q = 570 SS = 390 LT = 1 Previsión Proyectado en mano Recepción de embarques Orden planificada Orden real YOGUR NATURAL En mano = 719 Q = 710 SS = 490 LT = 1 Previsión Proyectado en mano Recepción de embarques Orden planificada Orden real YOGUR DE FRUTAS En mano = 323 Q = 850 SS = 580 LT = 1 Previsión Proyectado en mano Recepción de embarques Orden planificada Orden real TOTAL PRODUCTOS Recibidos

19 La tabla 8, muestra un esquema de pedidos donde se ha buscado siempre embarcar la máxima carga posible, unidades. Para lograr tal planificación de pedidos hemos seguido las siguientes reglas: Un pedido de productos mixtos es lanzado en una determinada semana sólo si en alguno de los productos se cae por debajo del stock de seguridad. Para cada producto, la cantidad pedida es suficiente para que la siguiente vez que sea necesario reabastecer coincida en la misma semana para todos los productos (y, por supuesto, la cantidad máxima total de pedidos deberá ser unidades). Este esquema de pedidos provoca un coste anual total de: Costes de embarque (10 embarques x ) Costes administrativos (10 embarques x 1.500) Costes de inventario (3) Total anual pts (3) El coste de inventario sale del coste de almacenar el stock medio durante un año, si consideramos que en el almacén existen unidades almacenadas en al comienzo de la semana que se irán gastando a lo largo de ella, semanalmente la mitad sería el stock medio o sea, 5.000, que multiplicado por 10 (valor medio de cada producto) y multiplicado por 0,5 valor del dinero, tenemos: x 10 x 0,5 = Como tenemos 50 semanas, resulta: x 50 = Vemos claramente que la estrategia de reducir costes en transportes es mucho más beneficiosa que la encaminada a reducir costes de inventario. Naturalmente, el producto tiene relativamente un bajo precio, en otra situación, los costes de inventario pueden aconsejar un tipo de estrategia completamente diferente, por ejemplo si tratamos con productos farmacéuticos caros o con valiosos componentes electrónicos etc.

20 7. IMPLEMENTACIÓN DEL DRP CUÁNDO ES MÁS VALIOSO EL DRP? 7.2. SELECCIÓN DEL SOFTWARE. Tipo de computadora Grandes estaciones Estaciones de trabajo Ordenadores personales Tabla PARÁMETROS Y DATOS REQUERIDOS EL PERSONAL.

21 8. LA APLICACIÓN DE LOS SISTEMAS D.R.P. II EN LA EMPRESA. DÓNDE ES APLICABLE? 9. BENEFICIOS DE D.R.P. II

22 10. INVENTARIO EN MÚLTIPLES LOCALIZACIONES - LA RAÍZ CUADRADA. donde: X = X 2 1 n n 2 1 n1 n2 X1 X2 número de centros existentes número de centros futuros (n2>n1) inventario total en los centros existentes inventario total en los centros futuros

23 X2 inventario total en los centros futuros Para ilustrar ésto, considere una compañía que actualmente distri producto a sus clientes en España, a partir de un sólo centro localizado en Ma compañía está considerando la apertura de un segundo centro de distribu Barcelona para ayudar en el servicio al mismo mercado español. Asumamos qu medio del inventario en el centro de Madrid es aproximadamente u Usando la regla de la raíz cuadrada como se explicó antes: n1=1 centro actual n2=2 centros futuros X1= unidades totales en el centro actual Entonces X2=inventario total en los dos centros futuros = (2/1) 1/2 = ,4142 unidades. Basándose en este análisis, los dos centros futuros almacenarán un in conjunto de unidades. Si la compañía los diseñó para que fueran de tamaño, entonces cada uno llevaría / 2 = unidades. Del mismo mo compañía contemplara el cambio desde uno a cuatro centros, el inventario requ doblaría de unidades a unidades.

24 MÉTODO DE CÁLCULO DEL NÚMERO DE CAMIONES. Clientes A B C D E F Demanda SOLUCIÓN Tabla 10 Ordenamos de mayor a menor las demandas creando la tabla 11. Clientes Demanda Tabla 11 posteriormente cargamos en el orden marcado por la tabla 11, creando la tabla 12. Camión Capacidad disponible Asignación =3 3-3=0 7+3= =4 4-3=1 6+3= =6 6-2=4 4+2=6 Tabla 12 Camiones teori cos suma de c arg as 25 = = = 25, capacidad 10

25 MÉTODO DEL AHORRO EN RUTAS. Este método debido a Clarke y Wright, se aplica para resolver problemas del tipo b dos clientes ubicados en los puntos X e Y, designando sus distancias al origen O con x e y La ruta antigua consistía en que el vehículo salía del origen O y en forma separada O-Y-O. Entonces el recorrido realizado era: x + x + y + y = 2x + 2y (1) O α O X X Y Y Figura 3 En cambio la nueva ruta (si los dos clientes están en sentidos opuestos se produc será ahora: x+y + XY (2) Por lo tanto el ahorro que se produce con la nueva ruta será: 2x+2y- (x+y+xy) = x+y-xy O sea el ahorro producido es la suma de las distancias al origen de cada punto m supongamos que tenemos un almacén y tenemos 6 clientes entre los cuales y el almacén de cada cliente (entre paréntesis en la tabla) y sabiendo que cada camión no puede transp

26 O A B C D E F A 7 B 4 11 C D E F Tabla 13 Se calculan los ahorros entre los diferentes puntos de la siguiente forma: AB: AC: AD: AE: AF: BC: BD: BE: BF: CD: CE: CF: DE: DF: EF: OA+OB-AB=7+4-11=0 OA+OC-AC= =2 OA+OD-AD=7+11-7=11 OA+OE-AE= =7 OA+OF-AF= =1 OB+OC-BC= =3 OB+OD-BD= =3 OB+OE-BE= =5 OB+OF-BF=4+10-7=7 OC+OD-CD= =1 OC+OE-CE= =0 OC+OF-CF= =2 OD+OE-DE= =17 OD+OF-DF= =7 OE+OF-EF= =13 Evidentemente si alguna de las operaciones anteriores hubiese dado un valor negativo implicaría que el ahorro es cero. Ahora podemos construir una nueva tabla de ahorros como la tabla 14 A B C D E F A (2) B (2) 0 C (5) 2 3 D (2) E (4) F (3) Tabla 14

27 Las demandas de cada cliente se muestran entre paréntesis en dicha tabla 14. El camino DE es el de máximo ahorro con valor 17, por lo tanto la ruta de partida sería: O->D->E->O, con una demanda de 4+2=6 unidades. El siguiente ahorro es el EF con 13, como el punto E pertenece a la ruta anterior conectaría con la ruta ya hecha por lo que la nueva ruta mas completa es la O- >D->E->F->O con una demanda global al añadir la del cliente F d: 6+3=9 unidades. Si el límite de capacidad de los camiones es de 10, ningún otro cliente mas puede formar parte de la ruta anterior. Si creamos otra ruta, el siguiente ahorro es el BC con 3, por lo que los puntos que nos quedan por visitar serán con la ruta O->B->C->O, con un demanda de 2+5=7 unidades, y por último incluimos a la ruta AB con ahorro 1, con lo que la segunda ruta completa es: O->A->B->C->O, como se puede ver en la figura 4. E(4) F(3) D(2) O C(5) A(2) B(2) Figura 4