Planeación de los requerimientos de materiales, recursos y distribución

Transcripción

1 Ciencias Administrativas y Gerenciales Planeación de los requerimientos de materiales, recursos y distribución Francisco Pérez Toledo

2 Objetivo General: Proporcionar conocimientos y técnicas de la planeación táctica y el control de los niveles de inventario.

3 Gestión de la producción Niveles de planificación de la producción Estratégico Operativo Táctico

4 Plan Maestro de Producción, MPS Niveles de planificación de la producción Operativo Estratégico Táctico En el nivel táctico, la planificación de la producción es a mediano plazo. Asociado a la gerencia media. Se diseña la Planeación Agregada de la Producción, por lo general a un año. Una vez concluido el Plan Agregado, se desarrolla el Programa Maestro de Producción. (Master Production Schedule, MPS)

5 Plan Maestro de Producción, MPS El Plan Maestro de Producción, (Master Production Schedule, MPS) es un plan detallado que establece cantidades específicas, fechas de fabricación y entrega de los productos finales. A su vez permite elaborar: El Plan de Requerimientos de Materiales (Material Requirement Planning, MRP) El Plan de Requerimientos de Capacidad (Capacity Resource Planning, CRP) El Plan de Requerimientos de Distribución (Distribution Resource Planning, DRP)

6 Planificación a mediano plazo Nivel táctico de planificación de la producción Planeación Agregada Plan de Requerimientos de Distribución (DRP) Plan Maestro de Producción (MPS) Plan de Requerimientos de Capacidad (CRP) Plan de Requerimientos de Materiales (MRP)

7 Planificación a mediano plazo Planeación Agregada Plan de Requerimientos de Distribución (DRP) Plan Maestro de Producción (MPS) Plan de Requerimientos de Capacidad (CRP) Plan de Requerimientos de Materiales (MRP)

8 Plan de Requerimientos de Materiales, MRP El Plan de Requerimientos de Materiales tiene por objetivo generar los órdenes de compra y órdenes de producción. Los insumos más importantes son el Plan Maestro de Producción MPS, los registros del inventario, la materia prima y componentes que estructuran el producto.

9 Plan de Requerimientos de Materiales, MRP La lista de componentes que estructuran un producto, se presentan por niveles de profundidad que varían de acuerdo a su naturaleza. A partir de ellas se generan órdenes de compra y ordenes de trabajo. Las órdenes de compra corresponden al Plan de Compras, mientras que las órdenes de trabajo al Plan de Producción.

10 Plan de Requerimientos de Materiales, MRP Estructura de un producto a 4 niveles Nivel 0 Artículo final Nivel 1 EN EN PC Nivel 2 PC EN PC MP LEYENDA Nivel 3 PF PC EN = Ensamble PC = Partes Compradas PF = Partes Fabricadas. MP = Materia Prima Nivel 4 MP PC

11 Planificación a mediano plazo Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) Órdenes de Producción (Plan de Producción) Órdenes de Compra (Plan de Compras) Inventarios

12 Plan de Requerimientos de Materiales, MRP Las órdenes de compra son las cantidades de insumos que deben adquirirse garantizando su disponibilidad. De acuerdo a esto, se deben emitir órdenes de compra de manera oportuna y en concordancia con los tiempos de entrega del proveedor. Las órdenes de trabajo determinan las cantidades de productos que deben fabricarse y los tiempos de entrega. Por lo tanto, la orden de trabajo se emite de manera oportuna y en concordancia con los tiempos de fabricación.

13 Inventarios Son bienes tangibles disponibles para la venta o para ser consumidos durante la producción de bienes y servicios. Los inventarios comprenden las materias primas, productos en proceso, productos terminados, repuestos y accesorios.

14 Inventarios El balance de los inventarios impacta la operación de flujo de capital de la empresa. Si el inventario es muy grande, los costos financieros se incrementan. Si el inventario es pequeño, entonces se incurren en costos de transporte, mano de obra y aumento en la colocación de órdenes de compra.

15 Inventarios Análisis de dos modelos de inventarios: Lote Económico de Wilson Just In Time

16 Inventarios En el sistema de gestión de inventarios conocido como modelo de Lote Económico de Wilson, se trabaja en base a stock de seguridad, pedido óptimo y plazo de aprovisionamiento. Inventarios Plazo de aprovisionamiento Stock de seguridad Pedido óptimo

17 Inventarios Stock de seguridad: son existencias por encima de la cantidad operativa requerida, consideradas necesarias por las empresas para hacer frente a un aumento puntual de la demanda o situaciones imprevistas.

18 Inventarios Pedido óptimo: es el volumen de insumos o productos que son adquiridos y necesarios para evitar el riesgo de quedarse sin existencias o de almacenar volúmenes excesivos. Permite los mínimos costos posibles de adquisición y almacenamiento.

19 Inventarios Plazo de aprovisionamiento: es el período de tiempo que pasa desde la emisión de un pedido hasta su recepción física.

20 Inventarios Gráfico del Modelo de Wilson Unidades en inventario Pedido óptimo (Q) Total unidades Punto de pedido Stock de seguridad tiempo Plazo de aprovisionamiento

21 Inventarios Consideraciones al modelo de Wilson: Cuanto mayor sea el pedido óptimo Q, será necesaria una menor cantidad de pedidos. La demanda es constante. La tasa de consumos es lineal e invariante. Los pedidos se reciben al momento justo de alcanzar el nivel de stock de seguridad.

22 Just In Time Just In Time o Justo a Tiempo, es más que un modelo de inventarios, una técnica o proceso, podría considerarse como una Filosofía de Trabajo, que puede resumirse en fabricar los productos estrictamente necesarios, en el momento preciso y en las cantidades debidas. Se fundamenta en la eliminación de todo aquello que implique desperdicio en el proceso de producción, desde las compras hasta la distribución. Para lo cual, se requiere lealtad y compromiso por parte de los trabajadores.

23 Just In Time Taiichi Ohno fue el pionero de la implantación Justo a Tiempo en Toyota. Desarrolló este concepto dada la necesidad de un sistema eficiente para producir menores cantidades de automóviles, pero de diferentes modelos. Lo anterior, constituía una forma de producir totalmente diferente a la utilizada en los Estados Unidos, donde se hacían grandes cantidades de automóviles del mismo modelo.

24 Just In Time Se debía lograr que la cantidad exacta de unidades requeridas fuesen manejadas en el tiempo apropiado y en cada una de las sucesivas etapas del proceso. El resultado de la creación e implantación del sistema Justo a Tiempo, causó una dramática reducción del inventario y la disminución de los ciclos de producción.

25 Just In Time Es una extensión del concepto original de la administración del flujo de materiales para reducir los niveles de inventario, porque involucra más aspectos. Tales como, el control de los procesos, nivel de Tales como, el control de los procesos, nivel de automatización, manufactura flexible, establecimiento de tiempos de arranque para la maquinaria, la productividad de la mano de obra, gastos de administración, la gestión de los proveedores, el soporte de ingeniería y la calidad del producto que debe ser entregado a los clientes.

26 Just In Time Los 7 elementos del Just - In -Time 1.- La filosofía en sí misma. 2.- Calidad en la fuente, es decir donde está el operario, en cada etapa del proceso, no al final. 3.- Carga fabril uniforme. Ritmo de producción nivelado. 4. Las operaciones coincidentes. Tecnología de grupo, es decir operarios en movimiento con ordenamiento flexible dentro de puestos de trabajo agrupados por células.

27 Just In Time Los 7 elementos del Just - In -Time 5.- Tiempo mínimo de alistamiento de máquinas. Reglas claras con los trabajadores. 6.- Sistema de Control kanban. Halar desde el final del proceso hacia el inicio. 7.- Compras Justo a Tiempo. Relación con los proveedores a largo plazo y de beneficio mutuo, con pocos pero buenos proveedores.

28 Just In Time Just in Time define como desperdicio a todo aquello diferente o por encima de la cantidad mínima requerida. Se deben emplear los recursos mínimos absolutos para alcanzar una fabricación realmente eficiente. Por ejemplo: Pocos proveedores. Nada de existencias de seguridad. Ningún tipo de producción en exceso. Nadie dedicado a cumplir tareas que no agreguen valor.

30 Plan de Requerimientos de Capacidad, CRP El Plan de Requerimientos de Materiales MRP no considera la capacidad de producción de la planta, por lo tanto es necesario un Plan de Requerimientos de Capacidad CRP para dimensionar y acoplar la mano de obra, maquinarias y los equipos necesarios para la producción. Se expresa en capacidad de horas/hombre y de horas/máquinas, a fin de determinar cuándo se está por encima, a nivel y por debajo del límite de capacidad.

31 Plan de Requerimientos de Capacidad, CRP En relación a los planes de compras y de producción, el CRP presenta la evaluación de cada centro de trabajo en términos de mano de obra, maquinaria y equipos, considerando su productividad, ubicación, flujo de materiales, facilidades operativas y condiciones laborales con el objeto de establecer puntos críticos, cuellos de botella y balance de líneas.

32 Plan de Requerimientos de Capacidad, CRP El resultado del CRP, son planes de reclutamiento y adiestramiento, así como también planes de adecuación tecnológica y de las instalaciones. El CRP señala las necesidades operativas de manera oportuna y en concordancia con la disponibilidad de insumos y los tiempos de fabricación.

33 Planificación a mediano plazo Resultado del Plan de Requerimientos de Materiales, MRP Plan de Requerimientos de Capacidad (CRP) Equipos e Instalaciones (Plan de adecuación) Personal (Plan de reclutamiento y adiestramiento)

35 Plan de Requerimientos de Distribución, DRP El Plan de Requerimientos de Distribución, establece una vinculación entre el mercado y los planes a mediano plazo, es decir el Plan Maestro de Producción MPS y los restantes planes de requerimientos elaborados en el Nivel Táctico. Los datos del DRP proveen la base para ajustar el Plan Maestro de Producción a fin de reflejar los cambios en la demanda o en la mezcla de productos.

36 Plan de Requerimientos de Distribución, DRP La tarea básica es administrar el flujo de productos e inventarios requeridos entre la empresa y el mercado. El DRP tiene un rol de coordinación. Los planes derivados del DRP son la base del sistema logístico, es decir planificación de la carga vehicular, requerimientos de reabastecimiento, transporte, planes de despacho y recepción en almacenes.

37 Planeación a mediano plazo MPS para la impresión de periódico en la ciudad de Caracas SEMANA: 18 LUNES MARTES MIÉRCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO DOMINGO DEMANDA ROTATIVA ROTATIVA ROTATIVA TIRAJE OPERARIOS ROTATIVA OPERARIOS ROTATIVA OPERARIOS ROTATIVA TOTAL OPERARIOS BOBINAS TINTA COLOR NEGRO (Gal) TINTA COLOR YELLOW (Gal) TINTA COLOR BLUE (Gal) TINTA COLOR MAGENTA (Gal) TOTAL TINTAS (Gal)

38 Plan de Requerimientos de Distribución, DRP Despacho de periódico impreso en la ciudad de Caracas Día: Lunes Tiraje: ejemplares RUTA HORA DESPACHO CANTIDAD TRANSPORTISTA VEHÍCULO DESPACHO 1 San Felipe - Barquisimeto - Maracaibo 01:00 a.m EL CHINO K-750 MUELLE-1 2 El Tigre - Maturín 01:00 a.m PEPE F-350 MUELLE-2 3 Puerto La Cruz - Porlamar - Cumaná 01:00 a.m PACHECO F-350 MUELLE-3 4 Puerto Cabello - Tucacas - Coro 02:00 a.m MARIO F-350 MUELLE-1 5 Ciudad Bolívar - Puerto Ordaz 02:00 a.m EL DURO F-350 MUELLE-2 6 La Encrucijada - San Juan - Calabozo 02:00 a.m ANTONIO PICK-UP MUELLE-3 7 La Victoria - Maracay - Valencia 03:00 a.m MENDEZ F-350 (2) MUELLE 1 8 Caracas y alrededores 04:00 a.m EL PROPIO KPR (2) MUELLES 2 y

39 Planeación a mediano plazo Quieres decirme, por favor, qué camino debo tomar para salir de aquí? preguntó Alicia. Eso depende mucho de adónde quieres ir respondió el Gato. Poco me preocupa a dónde ir dijo Alicia. Entonces, poco importa el camino que tomes replicó el Gato. Alicia en el País de las Maravillas Lewis Carroll, 1865

40 Planeación a mediano plazo GRACIAS!