Buenas prácticas de manejo en laboratorios de larvas de camarón. Ac. Jaime Baquerizo Macrobio S.A. Colegio de Acuacultores del Guayas (CAG)

Transcripción

1 Buenas prácticas de manejo en laboratorios de larvas de camarón Ac. Jaime Baquerizo Macrobio S.A. Colegio de Acuacultores del Guayas (CAG)

2 Buenas prácticas «Es el conjunto de medidas y acciones llevadas a cabo de forma metódica durante en un proceso productivo que conlleva a la reducción de riesgos, determinación de errores, corrección de estos y estandarización de protocolos de producción y calidad en el producto»

3 Bioseguridad La bioseguridad ha sido definida como un conjunto de prácticas que reducen la probabilidad de introducción de patógenos y su subsiguiente propagación de un sitio a otro. el concepto de bioseguridad es adaptado a cada sistema o concepto de cultivo. áreas de cuarentena donde patógenos relevantes están potencialmente presentes o se presume su presencia, áreas de alta sensibilidad que requieren una exposición mínima para evitar la introducción o propagación potencial de patógenos, áreas de sensibilidad media con un riesgo más bajo de introducción o propagación de patógenos, y áreas de baja sensibilidad donde el riesgo de introducción o propagación de patógenos es poco probable.

4 Antes de la MB Infraestructura definida y clara Dirección técnica profesional Dpto. de algas en cada laboratorio Reservorios y sistemas de filtración Personal específico para cada área Control en todos las áreas Después de la MB Infraestructura mínima básica Dirección técnica «prácticos con experiencia» Dpto. de algas en pocos laboratorios Ausencia de reservorios menos sistemas de filtración Operarios «todólogos» Informalidad en manejo

5 1. Buenas prácticas: Selección de sitio y diseño Caracterización de la playa, mareas, corrientes, oleaje, desembocaduras de ríos y efluentes, estudio del terreno Industrias y poblaciones circundantes: efluentes, contaminación Impacto social Tamaño y contenido del proyecto Departamentos de producción básicos Diseño de tuberías, toma de agua, ubicación afluentes y efluentes Cumplimiento de regulaciones y normativas : ambientales, sociales, producción acuícola

6 2. Buenas prácticas de reproductores Análisis de salud previa transferencia de finca a laboratorio Descarte de animales enfermos durante selección en finca Control de parámetros durante transporte: reducción de stress Tratamiento profiláctico a la llegada a cuarentena: baño de inmersión para ectoparásitos Tratamiento profiláctico durante 1ra semana en cuarentena: dietas medicadas Monitoreo de prevalencia de patógenos en población previo su transferencia a producción: TSV- WSSV AHPND IHHNV EHP Descarte de animales con signos de enfermedad durante transferencia de cuarentena a producción

7 Baño de inmersión en yodo

8 3. Buenas prácticas de maduración Selección de reproductores a su ingreso a producción (3er filtro) Cálculo de tasas de recambio de agua en base a tablas de alimentación y parámetros óptimos Monitoreo de salud de reproductores y de cargas bacterianas en sistema Control de calidad y patógenos en dietas frescas Control de parámetros en todos los procesos: producción, desove, eclosión, mantenimiento, despacho de nauplios Control de cargas bacterianas durante procesos: baños de inmersión, probióticos Implementación de controles e índices de calidad Desinfección diaria y periódica del sistema

9 Fotos de desinfección de N2 y QC

10 4. Buenas prácticas larvario El éxito de producción se inicia al terminar el ciclo anterior Limpieza, desinfección del sistema: desde toma de agua hasta pisos Preparación del agua para siembra: filtrado, clorinado, ctrl bacteriológico y verificación de eficiencia de tratamiento aplicado Estrategia de producción, densidad de siembra: nauplios/l (REAL) Desinfección de nauplios y control de parámetros a la siembra Mantenimiento constante de población de bacterias benéficas: dosis y frecuencia de probióticos NO REPICAR PROBIÓTICOS, en lo posible utilizar probióticos de aplicación directa

11 Desinfección de nauplios a la siembra

12 Eliminación de biopelículas en tanques Promover cultivos en aguas limpias sin grumos (sifoneo de fondos) Uso de probióticos que colonizan agua y tracto digestivo Implementación de normas básicas de bioseguridad: lavapies, desinfección de manos, materiales, personal, dietas, insumos, etc. Algas Control de calidad y bacteriológico en algas (producción interna o externa): edad de cepas, porcentaje de división, contenido citoplasma, pigmentación, forma celular, especie Contaje de algas: cultivos algales (producción interna o externa) y larvicultura Desinfección diaria de sistema de distribución

13

14 Artemia Preparación de medio de cultivo Gramos CART para cumplir tabla de alimentación NART/PL/dia (npg) Control de calidad: parámetros, eclosión (npg) Lavado, desinfección, NO ALMACENAMIENTO, NO RESIEMBRA Contaje de artemia: dosis requerida en tabla, rendimiento y artemia disponible para alimentación, $$$$ Limpieza y desinfección de sala artemia post cosecha

15 Transferencia a fase II Preparación de tanques mínimo 24 horas antes para establecer una población de bacterias benéficas dominantes Control de parámetros físicos. Deben ser idénticos Reducción de la cadena de estrés Durante el proceso suministrar dietas en alto contenido nutricional (lípidos y proteínas) y de fácil disponibilidad para las larvas Adicionar 30 a 40 ppm vitamina C (durante stress niveles internos descienden a valores cercanos a cero)

16 Cosecha y transporte Lavado y desinfección de tinas de contaje, materiales y equipos de aireación después de cada cosecha Preparación de agua para cosecha, transporte manteniendo bacterias benéficas (probióticas) y suplementos reductores de estrés Disminución de estrés de cosecha: parámetros, nutrición Lavado y desinfección de tinas de transporte, materiales y equipos / uso de fundas y cajas nuevas Uso de alimento vivo (desinfectado), dietas liquidas o suplementos para el transporte (OJO CON ARTEMIA EMBALADA PARA ALIMENTACIÓN EN TRANSPORTE)

17 Efecto de cadena de estrés salud mane = ToC ppt nutri cion jo ESTRES OPORTUNISTAS PROBLEMAS MORTALIDADES = Estres

18 Lucha constante durante el ciclo

19 5. Herramientas básicas indispensables Manual estándar de operación (MEO) Descripción detallada de todos los procesos de producción y las personas responsables de cada uno de ellos Estandarización de procedimientos y control de calidad Debe incluir plan de contingencia: ambiental, producción, personal Actualización periódica

20 Puntos críticos de control PCC (HACCP) El HACCP es un sistema preventivo de gestión de riesgos que ha sido utilizado ampliamente para identificar y controlar los peligros en los sistemas de procesado de alimentos para la salud pública. Se fijan límites críticos para cada uno de los puntos críticos de control (CCP) del sistema donde se tienen que realizar controles para prevenir, eliminar o reducir los riesgos. Posteriormente se realiza un seguimiento y las acciones correctivas adecuadas son implementadas (Weirich et al., en prensa).

21 Identificar y determinar los puntos críticos en los procesos de producción Ingreso al laboratorio Control de visitantes, proveedores, trabajadores, vehículos como fuente de riesgo de vectores y patógenos externos. Agua oceánica Reproductores Maduración Larvicultura Algas Artemia Cosecha y despacho de larvas Limpieza y desinfección de materiales utilizados para transporte de larvas, tanques de transporte, tinas y materiales de cosecha de larvas. Restricciones de circulación Personal de cada área debe movilizarse exclusivamente en su departamento de producción, no puede circular en otras áreas de producción. El personal de cada departamento debe respetar las rutas de acceso y de circulación de cada área asignada.

22 Elaborar listas de control (check list). Designar una persona que revise y controle estos procesos y puntos críticos de control (PCC). Revisión de PCC check list deberá hacerse aleatoriamente en procesos rutinarios y directamente en procesos críticos claves. Emitir informe sobre revisión y tomar acciones sobre el mismo. PCC permitirá determinar mas rápidamente la prevención de problemas, la detección de estos si suceden y la corrección de los mismos para que no ocurran nuevamente. Determinar PCC permite estandarizar procesos y establecer controles de calidad.

23 Por una acuacultura sustentable Gracias!!!