Seis Sigma
Qué es 6 sigma? σ 6 Sigma es una metodología sopotada por tres pilares: Se focaliza en la satisfacción de los requerimientos y expectativas del cliente (VOC), Está basada en la utiización efectiva de datos concretos, Incorpora un método robusto y sistémico para la resolución de problemas y mejora de los procesos.
Historia Esta metodología se inicia en los años 80, se fundamenta en los conceptos de W.E. Deming y consiste en una estrategia para hacer efectivo el proceso de mejoramiento continuo. Fue desarrollada por Motorola. Ha sido ampliamente difundida y adoptada por otras empresas de clase mundial, tales como: G.E., Allied Signal, Sony, Polaroid, Dow Chemical, FeDex, Dupont, NASA, Lockheed, Bombardier, Toshiba, J&J, Ford, ABB, Black & Decker, etc.
Objetivo de la metodoogía 6 sigma Su aplicación requiere del uso intensivo de herramientas y métodos estadísticos, para reducir la variabilidad de los procesos, de manera minimizar los defectos, reducir los costos y mejorar la satisfacción de los clientes. Un proceso con una aptitud de 6 sigma, es capaz de producir 3,4 defectos por millón de oportunidades (DPMO), lo que equivale a un nivel de calidad del 99.9997 %. Este nivel de calidad se aproxima al ideal de cero defectos. Puede ser aplicado no sólo a procesos industriales de manufactura, sino también a procesos transaccionales y comerciales de cualquier tipo, tales como servicios financieros, logísticos, mercantiles, etc.
Relación entre 6σ y DPM 1,5 σ 1,5 σ LEI LES 1,7 DPM 1,7 DPM σ 3σ + 3σ + 6σ
Ejemplos El número de accidentes fatales en vuelos domésticos en los Estados Unidos, fué de 0,43 por millón de pasajeros, o equivalente a un nivel entre 6 y 7 sigma. Los centros de producción de energía nuclear, operan con niveles entre 6 y 7 sigma. Motorola, G.E., Lockheed, Allied Signal y la NASA, diseñan la mayoría de sus procesos a nivel de 6 sigma. Las compañías promedio en Estados Unidos tienen entre 1.000 y 10.000 ppm (partes defectuosas por millón), es decir un nivel de calidad de 4 sigma.
Esquema del proceso 6 sigma Los elementos claves del proceso 6 sigma son los siguientes: Identificación de los elementos críticos para la calidad (CTQ) de los clientes externos. Identificación de los elementos críticos para la calidad (CTQ) de los clientes internos. Este proceso se realiza a través de estudios de análisis de modos de falla y sus efectos (AMFE). Desarrollo de diseño de experimentos para identificar y optimizar las variables críticas de los procesos. Establecimiento de objetivos en base al benchmarking.
Método de resolución de problemas El método para resolver problemas y mejorar los procesos se conoce por el acrónimo DMAIC y se compone de las siguientes etapas: Definir los problemas y situaciones a mejorar, Medir para obtener los datos y la información requerida, Analizar la información recolectada, Incorporar las acciones correctivas y mejoras en los procesos, Controlar / rediseñar los procesos o productos existentes. Sin embargo, algunos especialistas prefieren incorporar otras etapas adicionales, tales como: Reconocer la situación o problema, Estandarizar los nuevos procesos, e Integrar los cambios o soluciones a toda la organización.
La planta oculta Normalmente, las organizaciones miden y toman en cuenta para sus costos de calidad, los siguientes elementos: Desperdicio (scrap), Gastos de garantía, Costos de inspección, Sobre tiempo. Otros costos tagibles asociados. En la gran mayoría de los casos, no se toman en cuenta otros aspectos relevantes que los sistemas contables tradicionales no son capaces de computar, tales como: Pérdida de ventas, Insatisfacción de los clientes, Errores en el desarrollo de de los diseños, Errores en los listados de materiales.
Cstos de calidad Tabla que relaciona los DPMO con los costos de calidad: Nivel de Calidad DPMO Nivel 6 sigma Costo de Calidad 30,9 % 690.000 1,0 NA 69,2 % 308.000 2,0 NA 93,3 % 66.800 3,0 25-40 % 99,4 % 6.210 4,0 15-25 % 99,98 % 320 5,0 5-15 % 99,9997 % 3,4 6,0 < 1 %
Heramientas básicas Procesos de mejora continua (Ciclo Shewhart), Rediseño de productos y procesos, Análisis de modos de falla y sus efectos (FMEA), Análisis de varianza (ANOVA), Cuadro de mando integral (BSC), Encuestas de mercado (VOC), Diseño de experimentos (DOE), Gerenciamiento de los procesos, Control estadístico de procesos (SPC).
Implementación del proceso 6 sigma Esta metodología promueve la utilización de herramientas y métodos estadísticos de manera sistémica y organizada, para el logro de mejoras dramáticas y medibles por su impacto financiero. El ingrediente que hace que este proceso funcione, reside en la infraestructura requerida. Esta infraestructura tiene por objetivo producir un cambio cultural en la forma de pensar y actuar de la organización.. El soporte y compromiso de la alta gerencia es fundamental para el éxito del programa. Para ello, se identifican y entrenan a los champions, que lideran los proyectos críticos. Para el desarrollo de los proyectos se escogen y preparan expertos conocidos como master black belts, black belts y green belts, quienes se convierten en los agentes del cambio
Qué se requiere para empezar este proceso? En primer lugar, se debe reconocer la necesidad de emprender un cambio organizacional importante, que apoyado por la metodología 6 sigma produzca los cambios requeridos y garantice su permanencia en el tiempo. En segundo lugar, se requiere del apoyo y soporte decidido de la alta gerencia y directivos de la organización, que promueva, incentive y guíe el desarrollo de cada una de las etapas de este proceso.
Cuánto tiempo requiere este proceso? El tiempo requerido para implementar este proceso depende del tipo de organización y del nivel al cual se dirija la iniciativa. Un proceso de este tipo puede tomar en promedio unos tres a cinco años, pero si se inicia en una división de negocios en particular y se enfoca adecuadamente, los primeros resultados se pueden experimentar en unos seis a nueve meses.
Cuánto cuesta implemantar el proceso 6 sigma? El costo depende del tipo de empresa y nivel de aplicación. El presupuesto asignado a esta iniciativa debe contemplar lo siguiente: Costo directo de las personas con dedicación a tiempo completo, Costo indirecto del tiempo utilizado por los ejecutivos, gerentes, miembros de los equipos y otros dedicados parcialmente a estas actividades, Costo de entrenamiento y consultoría, y Costos de implementación de las mejoras y nuevas soluciones a aplicar. La experiencia indica que en promedio cada proyecto puede generar retornos o ahorros significativos.
Cuántos expertos se deben entrenar? No existe una regla genérica al respecto, pero la experiencia de algunas organizaciones exitosas con los principales roles, es la siguiente: Un champion por unidad de negocios o Planta de manufactura, Un master black belt por cada 30 black belts o por cada 1.000 empleados, Un black belt por cada 100 empleados para industrias y uno por cada 50 empleados para comercio, Finalmente, un green belt por cada 20 empleados.
Cuánto emtrenamiento deben recibir? Existen variantes de acuerdo al tipo y tamaño de la organización, pero en promedio el entrenamiento requerido para los principales roles, es el siguiente: De 24 a 40 horas para los champions, De 240 a 400 horas para los master black belts, De 160 a 240 horas para los black belts, y Finalmente, de 48 a 120 horas para los green belts.
Quiénes pueden ser entrenados? Por lo general, cada rol requiere de un conjunto de habilidades, destrezas y experiencia adecuadas al tipo de actividad y responsabilidad a manejar: La alta gerencia y ejecutivos deben estar familiarizados con las herramientas estadísticas, Los champions, gerentes y jefes deben tener dominio de las herramientas estadísticas básicas, Los master black belts, ingenieros, técnicos o personal con cinco o más años de experiencia, deben tener el dominio de las herramientas estadísticas avanzadas, y Finalmente, los green bels, personal técnico o de soporte del área involucrada, deben tener conocimientos básicos de las herramientas estadísticas.