Diseñado por GUILLEMOT Construcción STITCH&GLUE

Transcripción

1 COMO CONSTRUIR UN KAYAK NIGHT HERON by ROBERTO YAÑEZ VARGAS Diseñado por GUILLEMOT Construcción STITCH&GLUE Sé que muchos kayakeros se plantean en algún momento, fabricar "su propio kayak". Y en principio, el método Stitch and Glue parece facilitar bastante el sistema de autoconstrucción, ya que la materia prima base (contrachapado marino) es más fácil de conseguir y la fase de pre construcción requiere mucha menos manipulación. Además, el método Stitch&Glue requiere menos infraestructura y un número menor de herramientas. Pero siento mucho comunicar, a los que pensáis que fabricar tu propio kayak de madera, es la mejor forma de conseguir un kayak "barato", que os equivocáis mucho. A mí, las cuentas hechas que he leído más de una vez en distintos foros y medios no me salen para nada. Si bien es cierto que se puede economizar dependiendo del grado de acabado y accesorios que empleemos, también es cierto que es necesario comprar todo el material de golpe.. Lo cual suaviza un poco la inversión. Si tu objetivo es construir un kayak fuerte, práctico y de construcción relativamente fácil: el Stitch&Glue es tu sistema y por supuesto te animo a "arrancarte" en esta aventura...pero teniendo siempre claro que no será tan económico y que tendrás que echarle muchas horas de tu tiempo libre. La gran mayoría gratamente prestadas. Una vez decidido el modelo y el método..empieza la aventura. Siento no poder aportaros fotos de las primeras fases de esta construcción. En este caso en concreto se trata del Night Heron de Guillemot kayak. Este modelo en "stitch&glue" creo que está tremendamente conseguido. Aunque por sus formas es más complejo de fabricar que otros modelos de este sistema, es muy parecido en prestaciones y estética a su hermano en "tiras de madera". Compré los planos por internet a escala 1:1. Esto, claro está, fue otro gasto a sumar al asunto. Pero quería ir a lo seguro. Traspasé los planos a los tableros contrachapados mediante microperforados de unos dos centimetros de separacion. Luego trace estos puntos entre sí con un lápiz.

2 El tintado de los paneles embellece, pero también complica...ya cada cual. El tablero empleado fue okumen marino fenólico de 0.4mm (se puede hacer de 0.5mm incrementando el peso claro). Yo creo que con 0.4mm es suficiente. Utilicé 4 tableros.(2.50x1.22). Los recorté con caladora, con una sierra de recortar muy fina. Si cortamos sin prisa ahorraremos luego lija para rectificar. Después de pegar los paneles entre sí (con cola de madera resistente al agua (D-4), es importante hacerle presión a la junta con un sargento colocando dos tacos de madera, y en contacto con los paneles, plástico de cocina para que la cola no se pegue a los tacos. Después de esto, queda hacerle los chaflanes a los paneles. Hay vídeos que recomiendan hacerlos con un pequeño cepillo de madera. A mí me fue mejor con una pequeña lijadora...más rápido. Una vez que tenemos los paneles pegados (yo pegué primero los del casco de abajo para no tenerlos todos estorbando) monté un soporte de madera donde colocar las cuadernas de forma del casco que vienen adjuntos a los planos. Teniendo cuidado de respetar las distancias entre cuadernas. Así mismo tuve especial cuidado de que el soporte de las cuadernas estuviera totalmente derecho e incluso a nivel, para evitar deformaciones y desvíos en la forma del casco. Este soporte estaba encima de caballetes (4) para que la altura de trabajo fuera cómoda. Hecho esto, comencé a "coser" mi caso con alambre de cobre de 1mm. Empleé el que se utiliza para bobinado de motores eléctricos. Compre 8 o 10 m bastante

3 barato. Las perforaciones en el panel las hice con una broca de 1.5mm, de esta forma la "cicatriz" en el panel era muy pequeña. Cosí los dos paneles que forman la parte baja del casco; encontrados (interior con interior) pero con el alambre aun flojo, para luego poder abrirlo como un "libro" encima de las cuadernas y ajustar las juntas apretando más los alambres. Aquí ayuda muchísimo el pegamento de cianocrilato con activador, para consolidar las juntas lo más preciso posible. Estas gotas de pegamento luego quedarán bajo el cordón de refuerzo y no molestan para nada. Después continué colocando paneles hasta terminar la forma del casco...con paciencia. A continuación, hay que reforzar las juntas entre paneles con epoxi. Aquí se puede ser todo lo imaginativo que se quiera. El epoxi al ser fluido requiere espesarlo con algún aditivo. En el mercado hay varias opciones la más común es las micro esferas de fibra de vidrio. Hay que conseguir una consistencia parecida a la nocilla. Quedará de un color blanquecino. Si queremos podemos añadir algún tinte marrón para epoxi o incluso un tinte universal que no sea de base agua. Otra posibilidad más extendida es mezclar la resina con serrín de madera, que tampoco me gustó por el mismo motivo. Aunque esta posibilidad sí que le aporta a la mezcla un color más similar a la madera. Al final opté (creo que con acierto) por emplear un adhesivo epoxi de dos componentes la mezcla resultante es bastante densa al uso, por lo que permite crear unos cordones de cierto volumen. En algunas zonas apliqué dos capas. Este adhesivo es genial aparte de que tiene un índice de flexibilidad 40% más alto que la propia resina epoxi. Pega madera, metal, etc...el único inconveniente, por llamarlo así, es que es de color verde; por ese motivo apliqué los cordones entre cinta de carrocero para que resultarán lo más estéticos posible.

4 Es un gasto extra que podemos añadir o no. Ahora existen otros adhesivos de un color crema que estéticamente quedan mejor. Cordones de adhesivo epoxi... Otra de las ventajas de hacer los cordones de refuerzo grandes, aparte de que ejercen más fuerza, es que rellena los rincones facilitando luego la adaptación del tejido de fibra de vidrio ya que estos tejidos son poco "amigos" de los ángulos. Después, le di al interior del casco una imprimación de resina epoxi que mejora la adherencia del laminado a la madera Alguna gente no lamina todo el interior; solo lamina las juntas entre paneles con cinta de fibra de vidrio, aunque a mí me parece el mismo trabajo para un resultado menos estético, menos fuerte, y ahorrando poca cosa. Y empieza la "movida" del laminado... La resina epoxi es un material de mucha calidad, pero al mismo tiempo es puñetero y traicionero. Hay que ser súper riguroso con los porcentajes de mezcla, tiempos de secado, temperatura de trabajo etc. Aunque resulte pesado, es recomendable leerse la hoja técnica de arriba abajo. Por supuesto lo primero al trabajar con él es protegernos con una máscara apropiada para gases volátiles. Aparte de esto, guantes para este fin y ropa a la que le tengamos poco aprecio. Recomiendo también cubrir el suelo con cartón o similar; este trabajo termina siendo algo "guarro". Así que no nos dejemos engañar por el suave olor casi dulzón de la resina epoxi...parece que no fuera dañina, pero lo es. Al contrario que la resina poliéster con un olor mucho más fuerte. Podemos pensar que al oler poco también es poco tóxica...no caer en este error. Desde el minuto 1 de trabajo...máscara al rostro. La resina epoxi es muy sensible a la desproporción entre resina y catalizador, por lo que estas mezclas han de ser MUY RIGUROSAS, siguiendo al pie de la letra las indicaciones del fabricante; de lo contrario los resultados serán impredecibles. Hasta tal punto es importante observar la homogeneidad de la mezcla que es recomendable tras terminar de batirla, traspasar el producto a otro envase para que la mezcla sea lo más homogénea posible. Si este envase es plano retardará el tiempo de gel y tendremos más tiempo de aplicación.

5 Yo empleé tejido tafetán de 120g, y creo que fue una buena elección; pero aún mejor es el tejido sarga (cruzado) que nos permite modelarlo en las zonas más angulosas. Laminé ayudado de una especie de espátula plástica y una brocha con el pelo recortado. Compré todos los metros de tejido que calculé en un rollo, para no crear juntas en el laminado. Lo fui cortando después de presentarlo en el casco. Lo extendía y lo adaptaba al casco (interior) ayudado de una brocha de pelo largo. Es mejor no caer en la tentación de mezclar mucha resina de golpe. Porque corremos el riesgo de que se nos endurezca y la desperdiciemos. Aunque sea más engorroso mejor preparar dos o tres mezclas. Una vez laminado el interior (y seco) proceder de la misma forma con el exterior. Antes de laminar el exterior ha de estar lijado y los ángulos redondeados. Recomiendo redondearlos bastante para que no se erosionen con demasiada facilidad. El riesgo es que se nos pueda ver el interior de los paneles y perderíamos estética. Ángulos redondeados... Este posible defecto estético, es lo que provoca que algunos decidan renunciar al acabado de madera vista; por lo laborioso de conseguir unos acabados decentes optando finalmente por pintarlo. Ésta es quizás una de las desventajas de este sistema de trabajo con respecto al de tiras de madera...los ángulos.

6 En el laminado exterior la gravedad nos ayuda al asentamiento del tejido y al proceso de laminado. Llegados a este punto tendremos que empezar a pensar qué manipulaciones tenemos que hacerle al casco ahora que todavía no está cerrado. Como posicionamiento de reposapiés, orza etc... Fijación de "cassette" de la orza con sus refuerzos. Orza parte exterior...

7 Reposapiés. En esta foto el kayak estaba ya terminado. También se ven bien los cordones de refuerzo. Después de laminar el casco inferior (por dentro y por fuera). es hora de empezar a montar la cubierta. Los pasos a seguir son los mismos si bien esta parte de es más compleja y laboriosa por su forma. Para este fin sustituí las cuadernas de forma del casco inferior por las de la cubierta en el soporte de trabajo. Llego la hora de la brazola. Este trabajo es algo complejo. Los planos de este kayak traen plantillas tanto del cuello como del aro de la brazola, perfectamente diseñados. Con el aro superior (me refiero donde engancha el cubrebañeras) no hay problemas, pero el cuello hay que "viciarlo" para que tome la curva correcta, y suele costar. Después de algunas pruebas me fue bien con una pistola de calor de las usadas para decapar pinturas.

8 Una vez conseguida la forma deseada procedí a pegarla con pinzas de presión, y en las zonas más conflictivas con sargentos pequeños. Brazola terminada... El laminado de la brazola es peliagudo por su forma. Antes de laminar fortalecí por debajo la junta entre cuello y aro de la brazola con el mismo adhesivo empleado en la juntas de los paneles. Un pequeño truco que ayuda con el laminado de la brazola es utilizar aquí tejido tafetán de menos gramos; para este menester compre 1m de 90g, que al ser más fino es más flexible. Además de cortarlo en diagonal, que facilita mucho la adaptación al contorno de la brazola. Si nos quedamos con dudas con respecto a la fortaleza podemos aplicar otra capa de laminado. Es muy importante que tengamos claro desde el principio como queremos que

9 sea nuestro kayak. Estética, asiento, riñonera, reposapies, tambuchos, timón u orza o nada, cabos de cubierta etc... Es la única forma de poder adelantarnos a los acontecimientos y de esta forma dar los pasos correctos para que no se nos quede nada por hacer antes de dar el siguiente paso. El más evidente es que una vez unidos las dos partes del casco hay zonas inaccesibles o accesibles de forma muy incómoda, con lo cual es un trabajo a realizar antes de "cerrar". Pestaña del tambucho trasera trabajada "antes" de cerrar el casco. También se ven unos trocitos de madera pegados de forma provisional para actuar de topes a los mamparos estancos. Luego una vez fijados los mamparos se retiran. Otra cosa que se puede ver son los agujeros de los futuros cabos de cubierta, practicados ahora. Incluso se ve un recorte en media luna para que la pestaña del tambucho no moleste al tornillo. Si no queremos colocar tornillos para fijar los cabos y gomas de cubierta, podemos aplicar el sistema maroske que empleo en el sistema de construcción por tiras. Aquí vemos otro ejemplo de trabajo "antes de cerrar". La tuerca donde roscara el tornillo del cabo de vida de proa, después será inaccesible, por lo que decidí pegarla y cubrirla con el ya comentado adhesivo.

10 Otra cosa que se ve aquí (ya lo explico de paso) es el relleno de las puntas, tanto de proa (como en la foto) como el de popa. Para reforzar las puntas pensé en rellenarlas con espuma de poliuretano, ya que no pesa, tiene mucha capacidad de relleno y no absorbe prácticamente agua. Pero como algo sí que podía absorber, una vez endurecida la espuma, la sellé con barniz. Dentro de este refuerzo de espuma pegué (antes) un taco de madera por donde después perforaría el agujero del cabo de transporte, tanto en proa como en popa. Este sistema es válido pero recomiendo rellenar las puntas con mezcla de resina y micro esferas de fibra de vidrio. Una relación de mezcla muy espesa para que tenga muy poco peso. Como veis estos ejemplos demuestran que no podemos improvisar. Y llegó el esperado y temido momento del cierre del casco. Colocando las piezas juntas hay que ir situándolas de forma que los dos cascos coincidan lo mejor posible (que suele costar). Para ésto nos ayudaremos con algún tipo de cinta tipo "Americana" y con una espatulita fina de pintor para ir "obligando" a las juntas a ir a su sitio.

11 Después de esto toca pegar una cinta de fibra de vidrio por dentro. Lo más cómodo es medir el largo de la cinta, aplicar la resina fuera, enrollar como se ve en la foto, y empezar a extender hacia proa y popa. Comentar que antes de laminar sobre algo es menester dar lija. A las partes del casco situadas entre el tambucho delantero y el trasero pasando por la bañera se les aplica la cinta con bastante facilidad, pero a medida que nos acercamos a las puntas del kayak este trabajo se vuelve más difícil. Nos tenemos que ayudar con un listón de madera al que le colocamos una brocha sin "rabo" en la punta. En el sistema de construcción por tiras de madera tengo redactado un sistema de unión del casco mixto, que es mejor y más seguro según mi experiencia. Una cosa que se me paso comentar es que después de laminar el casco hay que dar una mano de resina a brocha para terminar de tapar definitivamente el tejido de fibra de vidrio. Dándole un aspecto más suave y acabado. Sobre todo en el exterior para que el acabado final no presente deficiencias. Una vez cerrado el casco hay que reforzar también por fuera para no dejar las marcas que provocaría la cinta de fibra de vidrio. Laminé el lateral central del kayak de un ángulo a otro (espero que se me entienda) de esta forma no quedaba ningún rastro de fibra de vidrio. Llegó la hora de colocar los mamparos interiores. Los planos de este kayak los traen, pero como no quedaban perfectas saqué unas plantillas con cartón y luego las transferí al rechapado. Una vez ajustadas las introduje en el kayak apoyándolas en los trocitos de madera que coloqué como guía y tope del mamparo. A continuación pegamos el perímetro del mamparo con adhesivo epoxi o con resina espesada según gustos.

12 Como las puntas se me antojaron demasiado agudas por peligro de rotura y también por seguridad, las recorte y les añadí unas punteras de maderas más redondeadas. Puntas recortadas Puntas redondeadas...

13 Pasamos a dar ahora las capas de cubertura de resina. Daremos varias capas de resina sobre el laminado, para tapar el relieve del tejido de fibra de vidrio y para conferir al casco una dureza extra. Mínimo dos manos. Los ángulos de la cubierta los pinté con una línea color azul cobalto por estética Ya "solo" faltaba barnizar todo el conjunto y colocar el "atrezo". Usé un barniz propio para la última capa de pintura metalizada de los coches. Un barniz muy duro y con protección UV que me parecía fundamental para evitar la pigmentación y oscurecimiento de la madera. Empleé en acabado brillo. Mínimo daremos dos manos. Aquí se puede apreciar el acabado del barniz...aparte de la orza montada...

14 Probé en cada tambucho un cierre distinto. Ninguno de los dos va demasiado bien...ya me lo temía. En caso de querer unos tambuchos mucho más herméticos no nos queda otra que colocarlos de goma. (Esto también lo explico en el sistema de construcción por tiras de madera) Asiento y riñonera... Cordajes de cubierta y líneas pintadas...

15 Bueno!!...pues esto es todo más o menos... Espero que sirva de ayuda a quien se quiera aventurar en este tipo de construcciones. Saludos...