11 knúmero de publicación: kint. Cl. 7 : C22C 33/02

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1 k 19 OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS ESPAÑA 11 knúmero de publicación: kint. Cl. 7 : C22C 33/02 B22F 1/00 12 k TRADUCCION DE PATENTE EUROPEA T3 86 knúmero de solicitud europea: k Fecha de presentación: k Número de publicación de la solicitud: k Fecha de publicación de la solicitud: k 4 Título: Material de acero sinterizado. k Prioridad: GB 9917 k 73 Titular/es: Federal-Mogul Sintered Products Limited Holbrook Lane Coventry West Midlands CV6 4BG, GB k 4 Fecha de la publicación de la mención BOPI: k 72 Inventor/es: Bowskill, Andrew Keith; Purnell, Charles Grant y Whitaker, Iain Robert k 4 Fecha de la publicación del folleto de patente: k 74 Agente: Durán Moya, Luis Alfonso ES T3 Aviso: En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicación en el Boletín europeo de patentes, de la mención de concesión de la patente europea, cualquier persona podrá oponerse ante la Oficina Europea de Patentes a la patente concedida. La oposición deberá formularse por escrito y estar motivada; sólo se considerará como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de oposición (art del Convenio sobre concesión de Patentes Europeas). Venta de fascículos: Oficina Española de Patentes y Marcas. C/Panamá, Madrid

2 Material de acero sinterizado. DESCRIPCION La presente invención se refiere a un material de acero sinterizado y a un método para su fabricación. Los materiales de acero sinterizado realizados a partir de mezclas compactadas que comprenden un material de acero en polvo para herramientas de trabajo en caliente, adiciones de polvo de hierro y carbón en forma de grafito, son conocidos por la patente EP-A que es de propiedad común de la presente solicitante. El acero de herramientas para trabajo en caliente se basa en general en uno o varios de los conocidos como AISI H11, H12 y H13. Si bien los elementos o piezas fabricados a partir de estos materiales tales como asientos postizos para válvulas de motores de combustión interna, por ejemplo, funcionan satisfactoriamente en su utilización real, tienen algunas desventajas asociadas a su fabricación. A efectos de conseguir la resistencia necesaria en cuanto al desgaste en aplicaciones tales como elementos de asientos postizos para válvulas, es necesario conseguir un cierto nivel mínimo de carbono en la estructura, debido al nivel relativamente bajo de adiciones de aleación en los aceros de herramientas para trabajo en caliente. No obstante, el carbono actúa como estabilizador de la austenita en los aceros. Es deseable no tener austenita retenida en piezas tales como las que se prevén para utilización con estos materiales, dado que la austenita es inestable y si se transforma gradualmente en martensita no templada durante el funcionamiento en el motor debido a la elevada temperatura ambiente, se pueden producir cambios dimensionales en las piezas y las características de desgaste de dichas piezas se pueden hacer inestables. Por lo tanto, a efectos de eliminar la austenita, se llevan a cabo múltiples tratamientos térmicos criogénicos y de templado a efectos de obviar la presencia de austenita. No obstante, dichos múltiples tratamientos térmicos son, por su propia naturaleza, engorrosos por el tiempo que requieren y por lo tanto son caros en términos de costes de producción. Si el nivel de carbono se restringe para obviar el problema de la austenita retenida, entonces la resistencia al desgaste queda afectada de modo desfavorable. El documento EP-A , también de propiedad común de esta solicitante, describe aceros sinterizados realizados a partir de mezclas sinterizadas compactadas de aceros de herramientas de alta velocidad, polvo de hierro y adiciones de carbono en forma de grafito. Los aceros para herramientas de alta velocidad previstos para su utilización se basan en general en la clase M3/2. Los aceros sinterizados descritos en el documento EP-A son en general de contenido de carbono menor que los descritos en el documento EP-A Esto es debido al hecho de que los niveles de adiciones de aleación de los principales elementos formadores de carburos de Mo, V y W son superiores en estos materiales, lo que mantiene el elevado grado requerido de resistencia al desgaste en aplicaciones tales como, por ejemplo, asientos postizos para válvulas. Como resultado del bajo nivel de carbono, no existen tantos problemas en la eliminación de la austenita de la estructura después de la sinterización. No obstante, el problema con las aleaciones descritas en la patente EP-A es de coste de los materiales debido al nivel relativamente elevado de aditivos de aleación. Otra desventaja de los materiales descritos en la patente EP-A es su compresibilidad relativamente baja debido a su contenido de aleación relativamente alto y, como consecuencia, a la velocidad de endurecimiento en trabajo más elevada. La patente GB-A describe aceros que requieren temperaturas de sinterización relativamente altas para conseguir niveles deseados de dureza. Es un objetivo de la presente invención dar a conocer un material de acero sinterizado que es más fácil y más económico de fabricar, de menores costes de material que otros materiales conocidos, reteniendo simultáneamente un nivel comparable de rendimiento en aplicaciones tales como asientos postizos de válvula para motores de combustión interna, por ejemplo. No obstante, estos criterios son también aplicables a cualesquiera aplicaciones que requieran resistencia a desgaste por abrasión y resistencia al desgaste a temperaturas elevadas. De acuerdo con un primer aspecto de la presente invención se da a conocer un método para la fabricación de un material por metalurgia de polvo, comprendiendo el método las etapas de disponer un primer material en polvo de acero pre-aleado que tiene una composición que comprende % en peso: C 0,-2, Cr 3,-6, (2Mo + W) 12-22, V 0,-, Co 0-12, Mn 0,1-0,, Si 0,1-0,6, siendo el resto Fe, aparte de impurezas ocasionales; disponer un segundo material en polvo de acero pre-aleado que tiene una composición en % en peso:c 0,3-0,7, Cr 3-,, Mo 1-2,, V 0,3-1,, W 0-2, Mn 0,1-0,6, Si 0,8-1,2, siendo el resto Fe aparte de impurezas ocasionales; mezclar conjuntamente de 2 a % en peso del primer material en polvo de acero pre-aleado con a % en peso de un polvo de hierro y polvo de carbón, de manera que el contenido 2

3 final de carbono de la matriz de polvo de acero sinterizado es un máximo de 1,1 % en peso, siendo el resto el segundo acero en polvo pre-aleado; añadiendo opcionalmente cobre en polvo en una gama de 2 a % en peso a la mezcla en polvo; incluyendo opcionalmente una adición de un lubrificante sólido en partículas de una sustancia a efectos de mejorar las características de mecanización o mecanibilidad de la mezcla en polvo; compactando dicha mezcla y sinterizándola para formar dicho acero sinterizado. El contenido máximo del primer polvo de acero pre-aleado es % en peso Un contenido más preferente del primer acero pre-aleado en polvo es de a % en peso. Una composición preferente del primer acero pre-aleado en polvo es en % en peso: C 0,7-1,1; Cr 3,- 4,; Mo 4,-6,; V 1,-3,; W,-7; Mn 0-0,4; Si 0-0,4; siendo el resto Fe aparte de impurezas ocasionales. El contenido de hierro en polvo de la mezcla está comprendido entre % y 0 % en peso. El hierro en polvo, para los objetivos de la presente invención, queda definido como polvo de hierro que tiene menos de 1 % en peso como máximo de aditivos de aleación y que se encuentra sustancialmente libre de carbono. Si se incorpora más de % en peso de polvo de hierro en el acero sinterizado, la resistencia al desgaste y resistencia al ablandamiento térmico del producto se deterioran. Una parte del contenido total de carbono del acero sinterizado final se puede añadir como polvo de carbón en forma de grafito, por ejemplo a la mezcla de polvo inicial antes del compactado para formar el compacto no sinterizado inicial o verde. El carbono ayuda al compactado a actuar como lubrificante en polvo y de moldeo. Se añade suficiente carbono a efectos de conseguir un contenido máximo de carbono de 1,1 % en peso en la matriz ferrosa sinterizada final. No obstante, en algunas realizaciones de aceros sinterizados de acuerdo con la presente invención el contenido total de carbono puede encontrarse por debajo de este nivel dado que se consigue una resistencia al desgaste adecuada por las zonas de la matriz sinterizada constituidas por el primer polvo de acero pre-aleado. Estas zonas son ricas en carburos formados por los componentes de aleación que comprenden principalmente Cr, Mo, V y W. La microestructura de los aceros sinterizados formados de acuerdo con el métododelapresenteinvención comprende una matriz constituida por regiones derivadas del segundo polvo de acero las cuales comprenden martensita templada con una distribución fina de precipitados de carburos y zonas derivadas del polvo de hierro cuando éste está presente, comprendiendo perlita, ferrita ocasionalmente y zonas de transición de bainita con zonas de martensita del acero. La matriz comprende además una distribución de zonas de martensita templada incluyendo precipitados de carburos esferoidales de aleaciones derivados del primer polvo de acero de aleación dispersados al azar en toda la matriz. Los límites previos de las partículas están bien difundidos como resultado de la etapa de sinterización. La estructura del acero sinterizado, de acuerdo con la presente invención, proporciona al material una buena resistencia al desgaste en virtud de la dispersión de partículas duras de aleaciones de carburos que contienen partículas del primer polvo de acero pre-aleado distribuidas en toda la matriz. De este modo las características de desgaste se mantienen, manteniendo simultáneamente un contenido general de carbono relativamente bajo, lo cual es beneficioso en la eliminación de la austenita retenida. Además, los costes de materiales se reducen debido al contenido relativamente bajo del primer polvo de acero pre-aleado que contiene mayor cantidad de los elementos de aleación más caros. De acuerdo con un segundo aspecto de la invención, se da a conocer un artículo realizado por el segundo aspecto de la presente invención. 0 Los artículos de acuerdo con el segundo aspecto de la presente invención pueden incluir componentes para motores de combustión interna comprendiendo asientos postizos de válvulas, taqués, y seguidores de leva, por ejemplo. Otros artículos pueden incluir componentes técnicos en general que requieren buena resistencia al desgaste y que incluyen, por ejemplo, componentes impulsores y estatores para bombas. El método de la presente invención puede incluir también la adición de una cera en funciones de lubrificante a la mezcla de un material en polvo, eliminándose la cera por quemado durante el ciclo de sinterizado. Los artículos realizados a partir de los materiales y métodos de la presente invención pueden ser infiltrados con cobre o con una aleación de cobre, por ejemplo durante la etapa de sinterización o en forma de operación separada posterior al sinterizado. La infiltración llena la porosidad residual con el material de cobre y produce de manera efectiva un material próximo a una densidad plena o completa. 3

4 1 2 3 La infiltración proporciona a los artículos fabricados de este modo una resistencia al desgaste en caliente mejorada debido al efecto lubrificante del infiltrante de cobre y proporciona asimismo una conductividad térmica mejorada que posibilita a los artículos fabricados tales como asientos postizos de válvula, por ejemplo, que funcionen a temperaturas más bajas en cualquier aplicación de motor determinado. Las infiltraciones ayudan también en la mecanización del componente en el caso en que la precisión dimensional del artículo final lo requiera. La infiltración de la matriz generará un constituyente de cobre o de aleación de cobre en una gama de 9 a % en peso del compuesto global, dependiendo del grado de porosidad de la matriz pre-infiltrada. De forma alternativa a la infiltración, la mezcla de polvo inicial puede quedar dotada finalmente de la adición de hasta % en peso de cobre o de aleación de cobre que se funde durante la etapa de sinterización para ocupar una cierta proporción de la porosidad residual del material. En el caso en que se añade cobre a la mezcla de polvo inicial, éste puede encontrarse preferentemente en una gama de 2 a 6 % en peso. Las adiciones de materiales lubrificantes sólidos tales como disulfuro de molibdeno, se pueden proporcionar para conseguir un grado de mayor resistencia al desgaste o menos resistencia al rozamiento. Las adiciones de coadyuvantes de mecanización tales como partículas de sulfuro de manganeso, por ejemplo, se pueden utilizar también para ayudar a las características de mecanibilidad. Para conseguir una óptima eficacia de producción y economía de fabricación, las piezas compactadas en verde pueden ser sinterizadas preferentemente de forma convencional en hornos continuos de tipo transportador, tales como hornos de viga móvil o de cinta transportadora, en condiciones de atmósfera reductora de flujo continuo tal como una mezcla de hidrógeno/nitrógeno, por ejemplo, que se encuentra a una presión ligeramente superior a la atmosférica a efectos de excluir el aire del horno al proporcionar un flujo saliente neto del gas protector desde el horno. Para que la presente invención se pueda comprender de manera más completa, se describirán a continuación ejemplos a título solamente ilustrativo. El dibujo muestra un gráfico de desgaste de herramienta con respecto al número de artículos mecanizados durante pruebas de mecanización. Las muestras de aceros sinterizados de acuerdo con la presente invención fueron preparadas y sometidas a pruebas en cuanto a resistencia a la compresión y resistencia al desgaste. También se prepararon y se infiltraron con cobre muestras de materiales comparativos de acuerdo con la técnica anterior, tal como se describe en la patente EP-A (muestras codificadas ) y de acuerdo con la patente EP-A (muestras codificadas ). Las formulaciones de los componentes de acero de materiales y se indican a continuación en la tabla 1. TABLA Las composiciones nominales generales de las muestras y se facilitan en % en peso en la siguiente tabla 2. 4

5 TABLA 2 1 Las composiciones de los constituyentes del polvo de acero M3/2 y H13 de las muestras y se indican en las siguientes tablas 3 y 4. El material en polvo de acero M3/2 corresponde al primer polvo de acero pre-aleado de los Ejemplos según la presente invención que se indican a continuación y el polvo de acero H13 corresponde al segundo material en polvo de acero pre-aleado de los Ejemplos queseindicanmás abajo. TABLA 3 (M3/2) 2 3 TABLA 4 (H13) 4 0

6 Ejemplo Un primer material de acero en polvo pre-aleado y un segundo material de acero en polvo pre-aleado fueron mezclados en proporción de una parte del primer material en polvo de aleación con respecto a nueve partes del segundo material en polvo de aleación con 4 % en peso de un polvo de cobre con una granulometría de malla -0 B.S., un material en polvo de disulfuro de molibdeno al 3, % en peso y polvo de grafito destinado a conseguir un contenido final de carbono de 0,9 % en peso. A ello se añade 0,7 % en peso de un lubrificante de cera que actúa como lubrificante de prensado y moldeo. Los materiales en polvo fueron mezclados durante minutos en un mezclador rotativo de cono-y. Los asientos postizos de válvula fueron prensados a una presión de 770 MPa. Los cuerpos en verde prensados fueron sinterizados a continuación en una atmósfera de hidrógeno y de nitrógeno a 11 C durante minutos. Los artículos fueron tratados criogénicamente durante minutos a -1 C y templados a C durante 1 hora en atmósfera de nitrógeno. Ejemplo 2 Un primer material en polvo de acero pre-aleado fue mezclado con un segundo material en polvo de acero pre-aleado y polvo de hierro Atomet 28 (marca comercial) de manera que la mezcla final comprendía el 1 % del primer material en polvo, 39,4 % del segundo material en polvo y 4 % de polvo de hierro. Se añadió polvo de grafito para conseguir un contenido final de carbono de 0,9 % en peso. Se añadió a éste 0,7 % en peso de una cera lubrificante para actuar como lubrificante de prensado y de moldeo. Los materiales en polvo fueron mezclados durante minutos en un mezclador rotativo de cono-y. Piezas de pruebas de desgaste y asientos postizos de válvula fueron prensados a una presión de 770 MPa. Los cuerpos prensados en verde fueron apilados a continuación con componentes prensados de un material en polvo infiltrante de cobre. Los artículos fueron sinterizados a continuación simultáneamente e infiltrados en la atmósfera de hidrógeno y nitrógeno a 11 C durante minutos. Los artículos fueron tratados criogénicamente durante minutos a -1 C y templados a 62 C durante 2 horas. Ejemplo 3 Un primer material en polvo de acero pre-aleado fue mezclado con un segundo material en polvo de acero pre-aleado y Atomet 28 (marca comercial) de hierro en polvo, de manera que la mezcla final comprendía % del primer material en polvo, 43,9 % del segundo material en polvo y 4 % del polvo de hierro. Se añadió grafito en polvo para conseguir un contenido final de carbono de 0,9 % en peso en el material sinterizado. Se añadió a ello 0,7 % en peso de una cera lubrificante para actuar como lubrificante de prensado y de moldeo. Los materiales en polvo fueron mezclados durante minutos en un mezclador rotativo de cono-y. Se prensaron piezas de prueba de desgaste y asientos postizos de válvula a una presión de 770 MPa. Los cuerpos prensados en verde fueron apilados con componentes prensados de un material en polvo infiltrante de cobre. Los artículos fueron, a continuación, sinterizados simultáneamente e infiltrados en una atmósfera de hidrógeno y nitrógeno a 11 C durante minutos. Los artículos fueron tratados criogénicamente durante minutos a -1 C y templados a 0 C durante 2 horas. Ejemplo 4 Un primer material en polvo de acero pre-aleado fue mezclado con un segundo material en polvo de acero pre-aleado e hierro en polvo Atomet 28 (marca comercial), de manera que la mezcla final comprendía % del primer material en polvo, 43,9 % del segundo material en polvo y 4 % del polvo de hierro. Se añadió material en polvo de grafito para conseguir un contenido final de carbono de 0,9 % en peso. Se añadió a ello 0,7 % en peso de una cera lubrificante para actuar como lubrificante de prensado y de moldeo. Los materiales en polvo fueron mezclados durante minutos en una mezclador rotativo de cono-y. Se prensaron piezas para pruebas de desgaste y asientos postizos de válvula a una presión de 770 MPa. Los cuerpos prensados en verde fueron apilados con componentes de prensado de un polvo infiltrante de cobre. Los artículos fueron sinterizados simultáneamente a continuación e infiltrados en una atmósfera de hidrógeno y nitrógeno a 11 C durante minutos. Los artículos fueron tratados criogénicamente durante minutos a -1 C y templados a 62 C durante 2 horas. Los datos de propiedades mecánicas de las muestras de los ejemplos 3 y 4 se muestran a continuación en la tabla, comparándolas con los ejemplos comparativos y descritos anteriormente. La tabla 6 muestra resistencia comparativa al desgaste medida por la técnica de bloque sobre anillo de acuerdo con la norma ASTM G

7 TABLA (Prueba de compresión al 0,2 %- Mpa) 1 TABLA Los asientos de válvula postizos mecanizados realizados por el método utilizado por los ejemplos 1 y 4 anteriormente explicados se montaron en el escape de un motor de automóvil de gasolina sin plomo de 2,0 litros junto con asientos para válvulas de material a efectos comparativos. El motor se hizo funcionar durante 180 horas de acuerdo con un ciclo de duración a plena carga a 00 rpm. Al terminar la prueba se midió el desgaste de los asientos de válvula postizos. Los resultados se indican en la tabla 7, a continuación, que muestra el desgaste de los asientos postizos de válvula (µm) después de la prueba de duración de 180 horas. TABLA La siguiente tabla 8 clasifica los costes comparativos de la parte de acero de algunos de los materiales de acuerdo con la presente invención y también las partes de acero de y a efectos comparativos. 7

8 TABLA En el caso del ejemplo 1, el elevado coste de materia prima de la matriz de acero queda compensado por los costes de fabricación más bajos del producto no infiltrado. Las pruebas de mecanización en asientos postizos para válvulas, realizadas de acuerdo con el ejemplo 3 (pero con una temperatura de temple de 62 C) y material comparativo, fueron realizadas para evaluación. Las pruebas fueron llevadas a cabo en una instalación de fabricación ya existente para asientos postizos de válvula para vehículos de tipo conocido. Las condiciones de producción fueron una velocidad de corte de 271 m/min; un avance de 0,046 mm/rev; una herramienta de corte de nitruro de boro cúbica de tipo punta SPGN 0908 y un refrigerante de Quaker oil con una concentración de 8 %. El dibujo muestra un gráfico de desgaste de una herramienta en mm respecto al número de piezas mecanizadas para cada material. Tal como se puede apreciar en el dibujo, el desgaste máximo de la herramienta para un material fabricado de acuerdo con el método de la presente invención es mucho menor del 0 % del desgaste material de tipo conocido para 000 muestras mecanizadas. Por lo tanto, el material y artículos de acuerdo con la presente invención son claramente más económicos para fabricar en términos de costes de materiales y términos de costes de producción. Tal como se ha descrito en lo anterior, los materiales y productos según la técnica anteriormente conocida, tal como se describe en la patentes EP-A y EP-A , así como en materiales y productos según la presente invención, pueden tener un contexto de austenita retenida en la micro-estructura de la matriz después de sinterización. En materiales de mayor grado de aleación y más caros de acuerdo con la patente EP-A , esta austenita retenida es fácilmente eliminada por una secuencia única criogénica y de templado. Los productos de acuerdo con la patente EP-A , no obstante, requieren múltiples secuencias de temple y tratamiento térmico criogénico para eliminar la austenita retenida y para templar la martensita formada a partir de la misma. Es una ventaja del material y método de la presente invención que una simple secuencia única criogénica y de temple es suficiente para eliminar la austenita retenida. Se cree que esto es atribuible al reducido nivel de carbono utilizado en el segundo material en polvo de acero pre-aleado que actúa desestabilizando la austenita. Además, el coste de materiales de acuerdo con la presente invención son más bajos que los materiales de alta aleación, tal como se puede apreciar de la tabla 8. 8

9 REIVINDICACIONES Método para la fabricación de un material de acero sinterizado mediante metalurgia de polvo, cuyo método comprende las etapas de disponer un primer polvo de acero pre-aleado que tiene una composición que comprende en % en peso C 0,-2, Cr 3,-6, (2Mo + W) 12-22, V 0,-, Co 0-12, Mn 0,1-0,, Si 0,1-0,6, siendo el resto Fe aparte de impurezas; disponer un segundo juego de acero pre-aleado que tiene una composición en % en peso: C 0,3-0,7, Cr 3-,, Mo 1-2,, V 0,3-1,, W 0-2, Mn 0,1-0,6, Si 0,8-1,2, siendo el resto Fe aparte de impurezas; mezclar conjuntamente de 2 a % en peso del primer polvo de acero pre-aleado con a % en peso de un polvo de hierro y con polvo de carbono de manera tal que el contenido final de carbono de la matriz del polvo de acero sinterizado es un máximo de 1,1 % en peso siendo el resto el segundo polvo de acero pre-aleado; añadiendo opcionalmente polvo de cobre en una proporción de 2 a % en peso a la mezcla en polvo; incluyendo opcionalmente la adición de un material lubrificante sólido a la mezcla de polvo; incluyendo opcionalmente partículas de una sustancia para mejorar la mecanibilidad; compactando dicha mezcla y sinterizándola para formar dicho acero sinterizado. 2. Método, según la reivindicación 1, en el que el contenido del primer material en polvo de acero pre-aleado es de a % en peso. 3. Método, según cualquiera de las reivindicaciones 1 ó 2, en el que la composición del primer polvo de acero pre-aleado está comprendido en gamas de % en peso: C 0,7-1,1; Cr 3,-4,; Mo 4,-6,; V 1,-3,; W,-7; Mn o-0,4; Si 0-0,4; siendo el resto Fe, aparte de impurezas. 4. Método, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el contenido de polvo de hierro está comprendido entre y 0 % en peso.. Método, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 4, que comprende además la etapa de infiltrar la porosidad residual con un material de cobre durante la etapa de sinterización. 6. Método, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que las partículas añadidas para mejorar la mecanibilidad son partículas de sulfuro de manganeso. 7. Acero sinterizado fabricado por el método de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la micro-estructura de la matriz está formada por zonas derivadas del segundo polvo de acero, cuyas secciones comprenden martensita templada con una distribución fina de carburos precipitados y zonas derivadas del polvo de hierro cuando existe, comprendiendo perlita, zonas ocasionales de transición de ferrita y bainita con regiones de martensita de acero, incluyendo además la matriz una distribución de zonas de martensita templada, precipitados esferoidales de carburos aleados derivados del primer polvo de acero aleado dispersado al azar en toda la matriz. 8. Artículo realizado con el acero sinterizado, según la reivindicación NOTA INFORMATIVA: Conforme a la reserva del art del Convenio de Patentes Europeas (CPE) y a la Disposición Transitoria del RD 2424/1986, de de octubre, relativo a la aplicación del Convenio de Patente Europea, las patentes europeas que designen a España y solicitadas antes del , no producirán ningún efecto en España en la medida en que confieran protección a productos químicos y farmacéuticos como tales. Esta información no prejuzga que la patente esté onoincluída en la mencionada reserva. 9

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