Mantenimiento Industrial

Transcripción

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2 Mantenimiento Industrial Conjunto de operaciones, actividades y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios, maquinaria, equipos, etc., puedan seguir funcionando de tal manera que aseguren la capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.

3 Finalidad Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las instalaciones en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron proyectados con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de uso definidos por los requerimientos de Producción.

4 Objetivos del Mantenimiento Optimización de la disponibilidad del equipo productivo. Disminución de los costos de mantenimiento. Optimización de Recurso Humano Maximización de la vida de la máquina. Optimización de la disponibilidad del equipo productivo. Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.

5 Historia A finales del siglo XVIII y comienzos del siglo XIX, durante la revolución industrial, con las primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparación. La necesidad de competir en costos, planteó en las grandes empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas o paros que se producían en la producción.

6 Hacia los años 20 ya aparecen las primeras estadísticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviación. Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante en las aplicaciones militares Aparece el mantenimiento preventivo que consiste en la inspección de los aviones antes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en función del número de horas de funcionamiento.

7 Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del análisis de vibraciones y ruidos, al aparecer los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones que permiten predecir la falla antes de que ésta se produzca

8 Finalmente en Japón, en los años 60, comienzan a implementarse nuevas técnicas que afirman que: El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos

9 Historia. Desarrollado por primera vez en la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota se extiende por Japón durante los 70, e inicia su implementación fuera de Japón a partir de los 80, buscando integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento logrando resultado final enriquecido y participativo. El concepto está une los de calidad total y mejora continua.

10 Pasos a seguir 1. Análisis situación actual 2. Definir política de mantenimiento 3. Establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas 4. Recopilar y ordenar datos grupo piloto 5. Procesar información 6. Analizar resultados 7. Readaptación del sistema 8. Mejora continua 9. Ampliar gestión a más grupos

11 Costos. El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias.

12 Costos. El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El trabajador debe ser concientizado para mantener en buenas condiciones los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y prevención de accidentes.

13 Costos Al empresario la inversión se le revertirá en mejoras en su producción, Disminuyen los índices de accidentalidad, se eliminan las horas de maquina parada, esto se refleja en la mejora de la calidad de la producción La productividad se incrementa y el clima laboral mejora.

14 Mantenimiento Industrial Cuando se entiende que el realizar mantenimiento representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias, se comienza a analizar la forma como esta inversión contribuya a optimizar recursos

15 Mantenimiento Industrial El empresario podrá comprobar que su inversión en mantenimiento revertirá en mejoras en su producción, y comprobará el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos

16 Mantenimiento Correctivo Comprende el que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en el equipo. Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:

17 Clases del Mantenimiento Correctivo Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo) Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provocó la falla.

18 Mantenimiento curativo (de reparación) Este se encarga de la reparación eliminando las causas que han producido la falla. Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla. Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos

19 Mantenimiento Preventivo Respuesta a la necesidad de rebajar el mantenimiento correctivo. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados.

20 Ventajas del Mantenimiento Preventivo Con el conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos en gran medida se controla la maquinaria e instalaciones. El cuidado periódico, un estudio óptimo de conservación, llevan a una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora continua.

21 Ventajas del Mantenimiento Preventivo La planificación de los trabajos de mantenimiento, la previsión de los recambios o medios necesarios reduce el Mto. Correctivo reduciendo los costos de producción y aumentando la disponibilidad, de máquinas y equipos Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con producción.

22 Desventajas del Mantenimiento Preventivo El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados, por lo que representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.

23 Desventajas del Mantenimiento Preventivo Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos que generen satisfacción, compromiso e identificación de los operarios de mantenimiento preventivo para el éxito del plan.

24 Metodología de las inspecciones Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es el problema específico. Pronóstico de vida o esperanza de vida: Su objetivo es estimar cuánto tiempo más Podría funcionar la máquina sin riesgo de una falla catastrófica.

25 Mantenimiento Predictivo Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos.

26 Ventajas del Mantenimiento Predictivo Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un método cientifico de trabajo riguroso y objetivo.

27 Metodología de las inspecciones Vigilancia de máquinas. indica cuándo existe un problema. Distingue entre condición buena y mala, y cuán mala es. Protección de máquinas. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una máquina está protegida, si cuando los valores que indican su condición llegan a valores considerados peligrosos, la máquina se detiene automáticamente.

28 Técnicas para el Mto. Predictivo Análisis de vibraciones Análisis de ultrasonido Análisis de los Lubricantes Termografia

29 Mantenimiento Productivo Total Traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra Productivo o Productividad de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como Perfeccionamiento la letra T de la palabra Total se interpresta como Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa

30 Mantenimiento productivo total El sistema esta orientado a lograr: Cero accidentes Cero defectos. Cero fallas.

31 Mantenimiento productivo total La responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos.

32 Ventajas del MPT Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido y participativo. El Concepto está unido con la idea de calidad Total y mejora continua

33 Desventajas de MPT Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es un beneficio para todos.

34 Desventajas de MPT La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso de implementación requiere de varios años.

35 Concluyendo El cambio de cultura general, requerido para que tenga éxito este cambio, es un trabajo arduo de convencimiento a todos los componentes de la organización que exige un compromiso y entrega pleno de los responsables de su implementación ya que es un beneficio para todos.

36 Concluyendo La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa por lo que es indispensable antes de iniciarlo asegurarse de que se cuenta con el apoyo real y efectivo de las gerencias, en vista que el proceso de implementación requiere de varios años.

37 G R A C I A S!!!!