Monitoreo de Condición: Su Rol Para Una Gestión Óptima de Activos

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1 ORGANIZADO POR:

2 Ing. Jesús R. Sifonte Director CMMI Monitoreo de Condición: Su Rol Para Una Gestión Óptima de Activos ORGANIZADO POR:

3 ISO Estándar de Gestión de Activos Activos Valor Gestión de Activos ASSET MANAGEMENT SYSTEM

4 ISO Fases del Ciclo de Vida de Activos 1- Diseño 2- Adquisición Objetivos y Organizacionales Construcción 3- Instalación 4-Mantenimiento y 5-Operación 6-Modificación/Actualización

5 ISO Estándar de Gestión de Activos Breves Notas La serie de estándares ISO fue escrita para atender la necesidad de un sistema de Gestión de Activos, en inglés ASSET MANAGEMENT SYSTEM, reconocido internacionalmente. Se define como Activo aquellos bienes o recursos que poseen valor (normalmente financiero) real o potencial para una organización. El Valor obtenido por los activos es normalmente relacionado con la consecución de los objetivos del negocio. Los activos pueden ser físicos como maquinaria, equipo y edificios, o también intangibles como son marcas, licencias y propiedad intelectual Gestión de Activos es el conjunto de actividades que realiza una organización para obtener valor de sus recursos.

6 Objetivos versus Riesgos De acuerdo a ISO (Risk Management) se define RIESGO como incertidumbre de alcanzar los objetivos. GOALS!!! Las organizaciones dependen de activos físicos para alcanzar sus metas financieras, las relacionadas con la protección del medio ambiente y las relacionadas a la integridad física de sus trabajadores y de la comunidad en general.

7 Estrategias Básicas de Mantenimiento Correctivo Detección Rediseño Preventivo En Condición Pro-Activo

8 Estrategias Básicas de Mantenimiento Correctivo Mantenimiento Reactivo = Basado en Fallas También llamado Mantenimiento de Crisis Desventajas: Paradas y Horas Extras de Trabajo No Programadas. Daños adicionales a las máquinas. Utilidad: Aplicado a Fallas No Críticas.

9 Estrategias Básicas de Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Basado en Calendario u horas Operativas Reemplazos y reparaciones programadas. Aplicable a Componentes con Demostrado Fallos por Vida Útil. Desventajas: Se reemplazan y reparan máquinas sin problemas. Sobre mantenimiento en US cuesta $60,000,000, por año. Se inducen fallas Reducido UPTIME AUMENTAN LOS $$$ de Manteminimiento.

10 Estrategias Básicas de Mantenimiento Preventivo / Regulativo Regidos por Leyes Nacionales o Estándares Internacionales (ASNT, ANSI, etc.) Aplicado a Calderas, Tanques de Presión, Elevadores, Grúas, etc.

11 Estrategias Básicas de Mantenimiento Utilizado Para Encontrar Fallos Ocultos. Aplicado a Dispositivos de Protección. Se Usa en Componentes Redundantes Se Corrobora el Funcionamiento Solamente. Expone los Activos a Fallos Múltiples y Catastróficos

12 Mantenimiento Basado en Condición Monitoreo de Condición NDT Predictivo Variables de Proceso Monitoreo de Condición es el proceso sistemático de colección de datos para la evaluación del desempeño, confiabilidad y/o necesidades de mantenimiento con el propósito de planificar los trabajos de mantenimiento.

13 Mantenimiento Basado en Condición Curva de Degradación PF Propósito GPM 1000 Detección de una peq. Degradación de la función Fallo Potencial Tiempo de Reacción Mínimo Tiempo de Advertencia Tiempo PF Fallo Funcional Fallo Total Tiempo CM incorpora actividades de monitoreo de indicadores de condición de la máquina por operaciones y mantenimiento mientras esta opera, con el objeto de hacer predicciones del tiempo de fallas mucho antes de que estas ocurran.

14 Monitoreo de Condición Retroalimentación Obtener Valor del Análisis de Datos Creando Valor de los Datos de CBM Colección de Datos Convertir Datos en Información Útil Análisis de Tendencias Toma de Decisiones Propósito del CBM Mantener la planta corriendo mientras se indica la salud de la misma. Proveer el máximo tiempo de operación antes de reparación. Paro programado en momento económicamente favorable.

15 Técnicas de Mantenimiento Predictivo Mantenimiento Basado En Condición NDT Predictivo Variables de Proceso Termografía Infrarroja Análisis de Corriente de Motores Análisis de Vibraciones Ultrasonido Aerotransportado Análisis de Aceites

16 Disponibilidad Óptima = Más Utilización (Menos Mantenimiento) MTBF Ai = MTBF + MTTR MTBF = Tiempo Medio Entre Fallas MTTR = Tiempo de Reparación Promedio MTBM = Tiempo Entre Mantenimientos (Fallas y MP) M = Tiempo de Mantenimiento Promedio MTBM Aa = MTBM + M Disponibilidad Inherente Disponibilidad Alcanzada +

17 Disponibilidad Óptima Incide en Los Objetivos Del Negocio Equipo No: P-1A Datos de Operación y Mantenimiento 2015: 1. T Operación = 10,000 horas 2. T de Paro por Fallas = 500 horas 3. # de Fallas = 5 4. Frecuencia del MP = T del MP = 100 Hr 6. MTBF = 1000 Horas 7. MTTR = MTBM = M = Ai = = Disponibilidad Inherente 500 Aa = = Disponibilidad Alcanzada + Cuanto MP necesitamos? Objetivos..

18 Mantenimiento Basado en Condición Cómo ve el RCM el Monitoreo de Condición

19 Cómo ve el RCM el Monitoreo de Condición? De los modos de fallos de los sistemas de RCM: 33 % de los modos de fallos necesitan mantenimiento de detección, ( protección (comprobar si han fallado los dispositivos de 25% de los modos de fallos requieren un mantenimiento predictivo,(verificar si está fallando) 5% de los modos de fallos requieren de mantenimiento preventivo, (reemplazo y restauración basado en tiempo) 33% de los modos de fallos puede permitir correr hasta fallar, ( negocio (sin consecuencias para el 4% de los modos de fallos requiere un rediseño La mayoría de las tareas de mantenimiento proactivo consiste en la inspección de la condición del equipo Detectar Predictivo Preventivo Correr hasta Fallar rediseño 19

20 Tareas de mantenimiento proactivo Distribución de Tareas % de modos de fallo detectar predictivo preventivo Correr hasta run to failure Fallar rediseño 20

21 Tareas de mantenimiento proactivo Distribución de Tareas % de modos de fallo Tareas de mant proactivo detectar predictivo detectar preventivo 90 % de las tareas del mantenimiento proactivo requiere inspecciones en condición Correr hasta Fallar rediseño predictivo preventivo 10% de todas las tareas proactivas requieren retauración y 21 basado en tiempo

22 Tareas de mantenimiento proactivo Distribución de Tareas % de modos de fallo Tareas de mant proactivo Tareas de Inspección por condición detectar 85% de todas las inspecciones en-condición son visuales predictivo preventivo detectar detectar Correr hasta Fallar rediseño predictivo preventivo 22 predictivo 15% de todas las inspecciones En- Condición requieren el uso de tecnología predictiva - Análisis de vibraciones - Termografía - Análisis de aceite - Análisis de corriente - END

23 Tareas de mantenimiento proactivo Distribución de Tareas % de modos de fallo Tareas de mant proactivo Tareas de Inspección por condición detectar predictivo preventivo detectar detectar 90% de la inspección visual require el uso de indicadores de condición descriptivos Correr hasta Fallar rediseño predictivo preventivo predictivo 10% de la inspección visual requiere del uso de indicadores numéricos de condición 23

24 Menos MP y Más CM Resulta en Mejor Desempeño Ejemplo del Boeing 747 Boeing pasajeros 66,000 man-hrs de mtto Mtto mayor a las 20,000 hrs MSG-1 <2 Accidente por 1MM de Despegues Douglas DC pasajeros 4,000,000 man-hrs de mtto Mtto mayor a las 20,000 hrs No MSG-1 60 Accidentes por 1MM de Despegues

25 Menos MP y Más CM Resulta en Mejor Desempeño Ejemplo Planta de Tratamiento de Aguas Plan Original (2010) Plan Optimizado (2012) 311 Tareas de MP T = 79% C = 19% D = 2% Costos de MP Base de 100% Costos de Correctivo Base de 100% 157 Fallas Por Año 198 Tareas de MP T = 52% C = 35% D = 13% Costos de MP Base de 37% Costos de Correctivo Base de 45% 62 Fallas Por Año

26 Resumen 1- ISO Disponibilidad Óptima 3- Más C y D / Menos MP 4- Ejemplos Reales

27 GRACIAS! ORGANIZADO POR:

28 Ing. Jesús R. Sifonte Director CMMI SI TIENES PREGUNTAS O COMENTARIOS No dudes en acercarte! ORGANIZADO POR: