INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

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1 Colección MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Volumen 6 INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO Técnicas avanzadas de gestión del mantenimiento en la industria Con la colaboración de:

2 Colección MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Volumen 1: El mantenimiento sistemático Volumen 2: Paradas y grandes revisiones Volumen 3: Mantenimiento Predictivo Volumen 4: Mantenimiento Correctivo Volumen 5: Mantenimiento Legal: Trabajos de mantenimiento según normas reglamentarias Volumen 6: Ingeniería del mantenimiento La colección MANTENIMIENTO INDUSTRIAL está editada por RENOVETEC, y está basada en el libro LA CONTRATACIÓN DEL MANTENIMIENTO SOLICITE EL VOLUMEN QUE DESEE ENVIANDO UN A : info@renovetec.com Santiago García Garrido 2009 Editorial RENOVETEC 2009 Todos los derechos reservados. Prohibida la reproducción total o parcial de este documento por cualquier medio sin la autorización expresa y por escrito del titular del copyright Obra inscrita en el Registro de la Propiedad Intelectual, Oficina Territorial de Madrid Edita: Editorial RENOVETEC Maquetación: Diego Martín Diseño de Portada: L. Peñuelas

3 Índice Ingeniería del mantenimiento Técnicas avanzadas de mantenimiento en la industria 1 Que es la Ingeniería de Mantenimiento 2. Elaboración de planes de mantenimiento 3. Auditorías Técnicas 4. Auditorías de Gestión 5. Implantación de RCM 6. Implantación de TPM 7. Análisis de averías 8. Sistemas de información: GMAO 9. Formación

4 CURSO AVANZADO 65 horas CENTRALES ELÉCTRICAS TERMOSOLARES PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS: Aporta información valiosa sobre el diseño, construcción, puesta en marcha, operación y mantenimiento de centrales termosolares de concentración (CSP) Está compuesto por un total de 5 cursos, de 13 horas de duración cada uno, pensados para que puedan compatibilizarse con la actividad profesional. Puede realizarse de forma completa, o cursar cada uno de los cinco módulos de forma individual Se desarrollan en Viernes (jornada completa) y Sábado (mañanas), a lo largo de 5 semanas entre los meses de Octubre y Noviembre de 2009 Curso de campo solar Curso del sistema HTF Durante las trece horas que componen el curso se analizan los conceptos de radiación, evaluación del recurso Uno de los sistemas que diferencian las plantas termosolares solar, dimensionamiento, rendimiento de un campo solar, de las centrales termoeléctricas convencionales. punto de diseño, colectores solares y sus principales elementos, obra civil, rendimiento de colectores, etc. El curso analiza los principios de funcionamiento, las características del fluido térmico empleado, cada uno de los elementos que componen el sistema, selección de equipos, optimización del diseño, puesta en marcha del sistema HTF, los diversos modos de operación de una planta termoso- CICLO AGUA-VAPOR Componen los sistemas más convencionales de una planta termosolar, ya que son similares a los empleados. Además de analizar el ciclo Rankine y su aplicación práctica, analiza los diferentes elementos que lo componen. Se estudian también los diferentes sistemas que componen el BOP de una central termoeléctrica: planta de tratamiento de agua, sistema de refrigeración, sistema contraincendios, planta de gas, sistema contraincendios, etc. Generador y sistemas de alta tensión, El Curso avanzado de plantas termosolares termina con una visión completa de los sistemas eléctricos de media y alta tensión que componen una central. Desde el generador eléctrico hasta la línea de evacuación de energía se analizan en detalle todos los sistemas y elementos que componen el Curso de Turbina de Vapor, 6ª Edición Uno de los cursos más exitosos de RENOVETEC. Con 6 ediciones y más de 10 cursos in-company para algunas de las más prestigiosas empresas españolas del sector energético, el curso de turbinas de vapor ofrece en 13 horas una visión completa de estos equipos: principios de funcionamiento, tipos de turbinas, elementos que forman parte de una turbina, operación, principales averías, mantenimientos programados y grandes revisio-

5 5 1 QUE ES LA INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO Podría definirse la Ingeniería del Mantenimiento (IM) como la disciplina o profesión que aplica los conocimientos, métodos o instrumentos de la ciencia al mantenimiento de estructuras, máquinas, aparatos, dispositivos o procesos. La IM es pues la parte más científica del mantenimiento y su objetivo principal es la mejora continua de los resultados tanto técnicos como económicos del área de mantenimiento. La IM propone el uso de técnicas estadísticas, métodos de trabajo, análisis de comportamientos de equipos y materiales, etc., que no pueden ser abordados por el técnico sumergido en el día a día de un departamento de mantenimiento. Así, la IM se ocupa entre otras de diferentes actividades: Elaboración de planes de mantenimiento Auditorias técnicas, que evalúan el estado de las instalaciones Auditorías de gestión, que evalúan la forma de gestionar el departamento de mantenimiento Análisis de fallos Implantación de modelos de gestión de mantenimiento, como RCM o TPM Implantación de sistemas de información (GMAO) Algunas empresas han creado subdepartamentos apartados del día a día absorbente que tiene el mantenimiento, dedicado exclusivamente al desarrollo y aplicación de mejoras en el mantenimiento de sus instalaciones. Otras, con menos capacidad o menos recursos, prefieren contratar de forma externa las necesidades de IM que identifican. Este volumen abordará las diferentes técnicas de ingeniería de mantenimiento aplicables en una planta industrial COLECCIÓN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Volumen 1: Mantenimiento Preventivo Sistemático Volumen 2: Paradas y grandes revisiones Volumen 3: Mantenimiento Predictivo Volumen 4: Mantenimiento Correctivo Volumen 5: Mantenimiento Legal Volumen 6: Ingeniería del Mantenimiento Solicite el ejemplar que desee en info@renovetec.com RENOVETEC Formación en Tecnología

6 CURSO DE MOTORES DE GAS EN PLANTAS DE COGENERACIÓN Madrid, 23 y 24 de Septiembre 2009 Hotel Abba Madrid

7 7 2 ELABORACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO 2.1. La importancia del plan de mantenimiento La fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o de un edificio dependen, en primer lugar, de su diseño y de la calidad de su montaje. Si se trata de un diseño robusto y fiable, y la planta ha sido construida siguiendo fielmente su diseño y utilizando las mejores técnicas disponibles para la ejecución, depende en segundo lugar de la forma y buenas costumbres del personal de producción, el personal que opera las instalaciones. En tercer y último lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del mantenimiento que se realice. Si el mantenimiento es básicamente correctivo, atendiendo sobre todo los problemas cuando se presentan, es muy posible que a corto plazo esta política sea rentable. El mantenimiento puede imaginarse como un gran depósito. Si se realiza un buen mantenimiento preventivo, el depósito siempre estará lleno. Si no se realiza nada, el depósito se va vaciando, y puede llegar un momento en el que el depósito, la reserva de mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo más rentable adquirir un nuevo equipo o incluso construir una nueva planta que atender todas las reparaciones que van surgiendo. Hay que tener en cuenta que lo que se haga en mantenimiento no tiene su consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que se toman se revelan con seis meses o con un año de retraso. Hoy se pagan los errores de ayer, o se disfruta de los aciertos. La ocasión perfecta para diseñar un buen mantenimiento programado que consigan una alta disponibilidad y fiabilidad, es durante la construcción de ésta. Cuando la construcción ha finalizado y la planta es entregada al propietario para su explotación comercial, el plan de mantenimiento debe estar ya diseñado, y debe ponerse en marcha desde el primer día que la planta entra en operación. Perder esa oportunidad significa renunciar a que la mayor parte del mantenimiento sea programado, y caer en el error (un grave error de consecuencias económicas nefastas) de que sean las averías las que dirijan la actividad del departamento de mantenimiento. Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos principales, y no preocuparse en la misma medida de todos los equipos adicionales o auxiliares. Desde luego es otro grave error, pues una simple bomba de refrigeración o un simple transmisor de presión pueden parar una planta y ocasionar un problema tan grave como un fallo en el equipo de producción más costoso que tenga la instalación. Conviene, pues, prestar la atención debida no sólo a los equipos más costosos económicamente, sino a todos aquellos capaces de provocar fallos críticos. Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y que ha sido diseñado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado análisis de fallos de todos los sistemas que componen la planta. RENOVETEC Formación en Tecnología

8 TURBINAS DE VAPOR EN CENTRALES TERMOSOLARES Madrid, de Septiembre 2009 Programa de formación termosolar 2009

9 INGENIERÑIA DE MANTENIMIENTO 9 Por desgracia, esto raramente se realiza. Sólo en los equipos más costosos de la planta industrial suele haberse realizado este pormenorizado análisis, y lo suele haber realizado el fabricante del equipo. Por ello, en esos equipos principales debe seguirse lo indicado por el fabricante. Pero el resto de equipos y sistemas que componen la planta, capaces de parar la planta y provocar un grave problema, también deben estar sujetos a este riguroso análisis. Ocurre a veces que no se dispone de los recursos necesarios para realizar este estudio de forma previa a la entrada en funcionamiento de la planta, o que ésta ya está en funcionamiento cuando se plantea la necesidad de elaborar el plan de mantenimiento. En esos casos, es conveniente realizar este plan en dos fases: 1. Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes (el modo más básico de elaborar un plan) o en instrucciones genéricas según el tipo de equipo, completados siempre por la experiencia de los técnicos que habitualmente trabajan en la planta, y las obligaciones legales de mantenimiento que tienen algunas instalaciones. Este plan puede elaborarse con rapidez. Hay que recordar que es mejor un plan de mantenimiento incompleto que realmente se lleva a cabo que un plan de mantenimiento inexistente. 2. Plan avanzado. Una vez elaborado este plan y con él ya en funcionamiento (es decir, los técnicos y todo el personal se ha acostumbrado a la idea de que los equipos hay que revisarlos periódicamente), realizar plan más avanzado basado en el análisis de fallos de cada uno de los sistemas que componen la planta. Este análisis permitirá no sólo diseñar el plan de mantenimiento, sino que además permitirá proponer mejoras que eviten esos fallos, crear procedimientos de mantenimiento o de operación y seleccionar el repuesto necesario La puesta en marcha de un plan de mantenimiento Una vez redactado el plan hay que ponerlo en marcha. No es estrictamente necesario acabar de redactar el plan para poner en marcha cada una de las gamas y rutas de mantenimiento que lo componen. Para ponerlo en marcha, es necesario tener en cuenta varias cosas: Hay que asegurarse de que todo lo que se indica en el plan es realizable. Es muy habitual que quien redacta el plan y quien lo ejecuta sean personas distintas, con puestos distintos. Una vez redactado el plan y antes de ponerlo en marcha hay que comprobar cada una de las tareas, fijando los rangos de medida que se entenderán como correctos, anotando las herramientas que son necesarias, anotando el tiempo que se necesita para llevar a cabo cada una de ellas. Hay gamas que no se podrán comprobar inmediatamente, porque impliquen paradas prolongadas del equipo. La única alternativa es esperar a que se puedan realizar, y comprobar durante su realización la idoneidad de cada una de las tareas, anotando todas las observaciones que puedan resultar interesantes. Hay que designar una o varias personas que se encargarán de su realización. Cada gama y cada ruta deben tener un responsable para su realización, contando con recursos adicionales a los habituales, si es preciso. Hay que realizar una acción formativa para la puesta en marcha de cada una de las gamas y rutas, explicando claramente el alcance de cada una de las tareas y qué hacer en caso de encontrar anomalías RENOVETEC Formación en Tecnología

10 10 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL, VOLUMEN 6 Durante las primeras semanas tras la puesta en marcha, hay que supervisar la realización, hablando con el personal encargado de realizarlas, y anotando sus sugerencias y comentarios. Tras los primeros días de aplicación, empezarán a surgir cambios al plan inicial. El sistema de revisión del plan debe ser suficientemente ágil para poder ir introduciendo cambios a medida que se identifiquen las posibilidades de mejora del plan. Los primeros cambios se referirán sobre todo a tareas que no puedan ser realizadas, a tareas que se han olvidado y que pudiera ser necesario útil realizar, a rangos de medida incorrectos, a herramientas y materiales no incluidos en la lista de cosas a preparar, o a correcciones en el tiempo necesario para su realización, entre otras. Más tarde, las correcciones se realizarán para excluir tareas que no han demostrado ser útiles o rentables, o bien para incluir tareas que surjan como consecuencia de averías y problemas que se hayan presentado, y que pudieran evitarse con alguna medida preventiva. No es necesario poner en funcionamiento todas las gamas y rutas a la vez. Es mucho más efectivo ponerlas en marcha escalonadamente, área por área de la planta La mejora continua del plan El plan de mantenimiento no es algo estático, que una vez creado pueda permanecer inalterado durante meses o años. Puede afirmarse exactamente lo contrario: si un plan de mantenimiento permanece inalterado durante más de seis meses, seguramente no se está usando, o no se está haciendo del modo adecuado. A medida que se lleva a cabo el plan y se van realizando las distintas gamas de mantenimiento, se detectan mejoras que es posible introducir: tareas a las que hay que cambiar la frecuencia, tareas que resultan innecesarias y que no aportan ninguna mejoría en el estado de la instalación o en el coste del mantenimiento; tareas que se habían olvidado y que aparecen como necesarias. En otras ocasiones, es el mantenimiento correctivo el que genera modificaciones en el plan de mantenimiento: el análisis de determinadas averías añade nuevas tareas a realizar, para evitar que determinados fallos se repitan. Por último, la instalación también cambia con el tiempo: se adquieren nuevas máquinas, se cambia el plan de producción (lo que conlleva un cambio en la criticidad de los equipos, y por tanto, una variación en el modelo de mantenimiento aplicable), etc. Esas tres fuentes de cambios posibles en el plan de mantenimiento se reflejan en la figura 2.1 EXPERIENCIA REALIZANDO EL PLAN AVERÍAS PLAN DE MANTENIMIENTO NUEVA VERSION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO CAMBIOS EN LAS MÁQUINAS Fig. 2.1 El plan de mantenimiento cambia con el tiempo Departamento técnico RENOVETEC

11 INGENIERÑIA DE MANTENIMIENTO 11 Por ello, hay que ser receptivo y mostrarse dispuesto a modificar el plan de mantenimiento tantas veces como sea necesario. Es conveniente tener un sistema lo suficientemente ágil para permitir cambios en el plan sin una burocracia excesiva, aunque sin caer en el error de que cualquiera pueda modificar una parte del plan de mantenimiento sin haber estudiado previamente las consecuencias. Eso sí, es necesario que el sistema permita conocer la última versión existente de cada gama, evitando que puedan usarse por error gamas y rutas de mantenimiento que estén ya revisadas Ocho errores habituales en la preparación y realización de planes de mantenimiento Error 1: Seguir en exceso las recomendaciones de los fabricantes El primer error en el que suele caerse a la hora de preparar un plan de mantenimiento es basar el plan únicamente en las recomendaciones de los fabricantes de los distintos equipos que componen la planta. Es un error por tres razones: El fabricante no conoce la importancia relativa de cada equipo en el entorno de la instalación en el que cumple su función, por lo que puede excederse o quedarse corto a la hora de proponer tareas de mantenimiento. Parece lógico pensar que el mantenimiento al que estará sometido una bomba en reserva no será el mismo que el mantenimiento al que está sometido una bomba de las mismas características que funcione sin otra de respaldo y que resulte crítica para el funcionamiento de la instalación. Esa información lógicamente no la tiene el fabricante o el suministrador. Su interés se centra sobre todo en que el equipo no falle en el tiempo en que éste está en garantía. El interés del propietario es diferente: necesita que el equipo esté en servicio durante toda la vida útil de la planta. El sistema en su conjunto necesita de la realización de una serie de tareas y pruebas que no están incluidas en ninguno de los equipos por separado. Por ejemplo, la instalación tiene dos bombas duplicadas, suele resultar interesante probar periódicamente la bomba que permanece parada. El fabricante de la bomba nunca propondrá esta tarea, entre otras razones porque no sabe cuántas de esas bombas hay en la instalación. Un buen plan de mantenimiento debe tener en cuenta las recomendaciones del fabricante, considerando además que durante un periodo inicial los equipos estarán en garantía. Pero es mucho más útil elaborar el plan basándose en el análisis de los sistemas y sus fallos potenciales, completando ese plan con las recomendaciones del fabricante. 1 Error 2: Orientar el plan de mantenimiento a equipos, en vez de orientarlo a sistemas Este es un fallo más habitual y más grave de lo que pueda parecer. Cuando un plan de mantenimiento se enfoca como el mantenimiento de cada uno de los equipos que componen la planta, el resultado suele ser una carga de trabajo burocrática inmensa, además de un plan incompleto. 1 El mantenimiento de equipos de alta tecnología constituye una clara excepción. Su mantenimiento en general está basado casi exclusivamente en las recomendaciones del fabricante, pues en general es el único que tiene suficiente experiencia en su máquina. RENOVETEC Formación en Tecnología

12 12 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL, VOLUMEN 6 Imaginemos una planta que tiene, digamos, referencias o ítem y que referimos el plan de mantenimiento a cada uno de estos ítem (un ítem puede ser un motor, una bomba, una válvula, un instrumento). Eso supone unas gamas de mantenimiento (u órdenes de trabajo tipo) que llegarían a generar más de de órdenes en un solo año (unas diarias). El trabajo burocrático y la complicación de manejar tal cantidad de órdenes es implanteable. La elaboración de las gamas de mantenimiento no se acabaría nunca, el plan de mantenimiento siempre estaría incompleto, y actualizarlo será una labor casi imposible. La solución más interesante consiste en no referir el plan de mantenimiento a cada uno de los ítem que componen la planta, sino dividir la planta en áreas o sistemas, y referir el plan a ellas. Error 3: No contar con el personal de operación para el mantenimiento diario El trabajo diario (rondas o gamas diarias), sobre todo el trabajo que no requiere de conocimientos o experiencia sofisticados, debería ser siempre realizado por el personal de operación. Esto ayuda, por un lado, a disminuir la carga de trabajo del personal de mantenimiento, cargando sólo ligeramente al personal de operación. Además, el trabajo de operación en una planta automatizada puede resultar incluso aburrido. El hecho de que los técnicos de operaciones o personal de producción realice el trabajo diario, que suele consistir en inspecciones visuales, limpiezas, lecturas, tomas de datos, etc., ayuda a hacer menos monótono el puesto de operador, a la vez que le hace tener un conocimiento mayor de lo que ocurre en la planta. Error nº 4: Creer que una vez que el plan de mantenimiento está elaborado, no hay que modificarlo Como se ha comentado en el apartado 2.3. La mejora continua del plan de mantenimiento, se trata de un documento vivo que necesita de una retroalimentación constante de información. Las averías que surjan y la experiencia que van desarrollando los técnicos al realizar las diferentes tareas del plan hacen que los técnicos propongan nuevas inspecciones, cambio en las periodicidades, y anulación de tareas por considerarse ineficaces. Puede afirmarse con rotundidad que si no existen cambios en el plan de mantenimiento inicial y que si no se proponen mejoras en las sucesivas ediciones que irá teniendo, el plan no se está desarrollando de la forma adecuada. Consulta la programación de cursos otoño 2009 en: Departamento técnico RENOVETEC

13 RENOVETEC UNA APUESTA POR LA FORMACIÓN TÉCNICA ESPECIALIZADA RENOVETEC es una empresa especializada en la formación técnica y especialmente orientada al mantenimiento industrial y a las plantas de energía. Qué tipos de cursos organiza e imparte RENOVETEC? Cursos técnicos, con un alto contenido práctico, impartido por profesionales que provienen de la empresa y que tienen relación directa con los equipos Cursos orientados a profundizar en el conocimiento de los equipos y sistemas implicados en la generación eléctrica mediante el uso de energías renovables Cursos técnicos sobre mantenimiento industrial Cursos con un coste razonable (inferior a 500 para cursos de 16h de duración) pero de indudable calidad técnica Que tipos de cursos NO impartimos? Cursos sobre gestión (hay excelentes cursos en el mercado sobre gestión. A nosotros nos interesa la técnica, los sistemas y los equipos) Cursos que tratan sobre el negocio y el mundo económico asociado a la técnica (creemos que es un tema suficientemente tratado. De hecho, hay áreas como la energía termosolar, en las que el 90% cursos que se imparten son de este tipo) Cursos eminentemente teóricos que abordan los equipos y sistemas únicamente desde su vertiente termodinámica (la universidad ya trata sobradamente este punto de vista, y hay excelentes libros en los que se puede encontrar la teoría asociada a la técnica) RENOVETEC, formación técnica especializada, NI MÁS NI MENOS.

14 Cursos de formación CURSOS RENOVETEC IN COMPANY Curso de Operador de Calderas (obtención del carné oficial) Curso general de plantas termosolares Curso del sistema HTF Curso del ciclo Agua- Vapor en centrales termoeléctricas Curso de mantenimiento de aerogeneradores CENTRALES ELÉCTRICAS, PLANTAS DE COGENERACIÓN, ENERGÍAS RENOVABLES MANTENIMIENTO INDUSTRAL CURSOS DISEÑADOS Y DIRIGIDOS POR EXPERTOS EN DISEÑO, CONSTRUCCIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES ENERGÉTICAS 100% PRÁCTICOS, 100% TÉCNICOS. ANÁLISIS DE ABUNDANTE INFORMACIÓN GRÁFICA Y SITUACIONES REALES. Curso de Alta Tensión en plantas industriales Reglamento de Equipos de Presión (Nuevo REP) Programación de cursos SEPTIEMBRE 09: Consulta nuestros cursos IN COMPANY en Madrid, de Septiembre: CURSO DE TURBINAS DE VAPOR Madrid, de Septiembre: CURSO DE MOTORES DE GAS EN PLANTAS DE COGENERACIÓN Sevilla, Septiembre: CURSO DE CENTRALES TERMOSOLARES (Organiza el Colegio de Ingenieros Industriales de Andalucía Occidental) Madrid, de Septiembre: MANTENIMIENTO AVANZADO DE SISTEMAS DE CLIMATIZACIÓN EN GRANDES EDIFICIOS

15 INGENIERÑIA DE MANTENIMIENTO 15 Error nº 5: Creer que el programa informático de mantenimiento (GMAO) mantiene la planta Un programa de gestión de mantenimiento es una herramienta, como un destornillador o una llave fija. Y al igual que el destornillador y la llave, que no mantienen la planta sino que se utilizan para mantenerla, la implantación de un programa informático por sí mismo no mejora el mantenimiento de la planta. Es más: en muchas ocasiones, la mayoría, lo empeora. Cuando la herramienta informática está mal implantada genera gran cantidad de trabajo burocrático que no aporta ningún valor ni ninguna información útil para la toma de decisiones. Se puede afirmar sin temor a error que en muchas plantas industriales de pequeño y mediano tamaño un software de mantenimiento se vuelve un estorbo, y que es mucho más práctico realizar la gestión en papel con la ayuda de alguna hoja de cálculo o como mucho una pequeña base de datos desarrollada con conocimientos de usuario. Error nº6: Tratar de registrar informáticamente los resultados de inspecciones diarias y semanales Registrar los resultados de las gamas diarias no aporta prácticamente ningún valor a la información, y supone un trabajo burocrático inmenso. Todo el proceso de generación y cierre de gamas diarias puede suponer más trabajo que el necesario para realizar la gama. Es mucho más práctico mantener estas gamas al margen del sistema informático, en soporte papel, en que caso de no tener en cuenta la recomendación anterior e implantar un sistema informático. Error nº7: No implicar al personal de mantenimiento en la elaboración del plan de mantenimiento. Aunque no es absolutamente necesario que el personal de mantenimiento sea el encargado de la elaboración del plan de mantenimiento (es más, a veces es un problema contar con este personal para la elaboración de las gamas, porque suele estar sobrecargado de trabajo correctivo), realizarlo a sus espaldas puede acarrear un rechazo al plan por parte de los técnicos de mantenimiento. Ese rechazo se traducirá en falta de rigor, demora en la realización de las tareas, y finalmente, en el abandono del plan preventivo. Error nº8: Falta de mentalización preventiva del personal de mantenimiento Si los técnicos de mantenimiento están muy acostumbrados a organizar su trabajo en base al mantenimiento correctivo, no es fácil cambiar esa tendencia. La visión que pueden tener del mantenimiento programado es de pérdida de tiempo, o al menos, de estar dedicando esfuerzos a tareas de importancia menor que lo realmente importante, esto es, la reparación de averías. Cambiar esta tendencia y esa mentalidad no es nada fácil, y en muchas ocasiones puede ser necesaria la sustitución de ese personal sin orientación al mantenimiento preventivo por otro personal más abierto. Es triste reconocerlo, pero el personal más joven (o el de más reciente incorporación a la empresa) suele ser más proclive a orientar su trabajo hacia el mantenimiento programado que el de más edad y experiencia, lo cual fomenta el relevo generacional y condena al personal más veterano. Pese a haberlo indicado en último lugar, este es un problema más frecuente y más grave de lo que pudiera parecer. RENOVETEC Formación en Tecnología

16 16 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL, VOLUMEN Empresas que pueden elaborar un plan de mantenimiento Lo ideal es que sea el personal habitual de la planta (ya sea el personal del propietario o del contratista principal) quien realice el plan de mantenimiento de toda la planta, dirigidos por el jefe de mantenimiento. Eso, sin duda, ayuda al proceso de implantación. Cuando por falta de tiempo, falta de conocimientos o experiencia o incluso por falta de voluntad para realizarlo la elaboración del plan de mantenimiento no puede encargarse al personal habitual de la planta, es posible contar para este servicio con una empresa externa experimentada. Como siempre, las empresas que pueden prestar este servicio pueden ser las siguientes: Empresas de mantenimiento generalistas que tengan departamentos técnicos potentes. No cualquier empresa de mantenimiento tiene capacidad para elaborar un plan de mantenimiento. Si se cuenta con la empresa adecuada, puede ser una excelente opción. El servicio técnico de los fabricantes de los equipos principales. Siempre habrá que tener en cuenta que es posible que el conocimiento que tiene de los equipos auxiliares y del resto de equipos que forman la instalación será mucho menor que el conocimiento de sus propios equipos. La ingeniería que ha desarrollado el proyecto. No suele ser una buena opción, pues se mueven en un plano teórico normalmente alejado de la realidad del trabajo del día. Habitualmente, las tareas y las frecuencias que propone deben ser revisadas con mucho cuidado La empresa que ha suministrado los equipos y ha construido la planta. Tampoco suele ser una opción, ya que suele considerar la elaboración de instrucciones de mantenimiento como una obligación impuesta y en otras ocasiones, una oportunidad estupenda para trasvasar determinadas responsabilidades en caso de deficiente funcionamiento. Los planes de mantenimiento propuestos por los fabricantes y constructores deben ser siempre analizados por expertos en mantenimiento. Contratista de mantenimiento con el que se ha firmado un contrato de gran alcance. Sin duda, esta es la opción más interesante, ya que supone que el personal que tiene que llevarlo a cabo normalmente ha desarrollado el plan o ha participado en su elaboración Personal habitual de mantenimiento, dirigido por el jefe de mantenimiento. Igual que en el caso anterior, también es una excelente opción si no se cuenta con una empresa de mantenimiento y se dispone de una plantilla propia, ya que el personal que tiene que llevarlo a cabo ha participado en su elaboración. Departamento técnico RENOVETEC

17 17 3 AUDITORÍAS TÉCNICAS 3.1. Qué es una auditoría técnica Una auditoría técnica o evaluación técnica del estado de una instalación analiza la degradación que ha sufrido una instalación con el paso del tiempo. Es una especie de fotografía instantánea del estado técnico en que se encuentra el conjunto de una instalación y de cada uno de los equipos que la componen. Puede decirse que una auditoría técnica sirve para determinar todos los fallos que presenta una planta industrial en un momento determinado. Con esos datos, es posible determinar qué equipos necesitan ser sustituidos completamente, por haber llegado al final de su vida útil, y qué reparaciones habría que efectuar en la instalación para que volviera a estar en un estado técnico aceptable. Por supuesto, su realización requiere un profundo conocimiento de la instalación, por lo que sólo puede ser realizado por personal experto de los equipos principales y auxiliares que componen la planta, y con una demostrada experiencia en ese tipo de trabajo Situaciones en las que es interesante realizar una auditoría técnica Puesta a punto de instalaciones En instalaciones degradadas, especialmente en aquellas más envejecidas de lo que por su tiempo de funcionamiento resultaría lógico, los responsables de la planta pueden plantearse realizar una auditoría técnica con el objetivo de mejorar los resultados de producción. La auditoría puede ser realizada por los propios técnicos que habitualmente trabajan en ella, dirigidos incluso por el responsable de mantenimiento: con facilidad y rapidez, serán capaces de identificar prácticamente todos los puntos de la planta que se encuentran en mal estado. Incluso, no será necesario que realicen ninguna prueba, ya que su trabajo del día a día hace que tengan una visión perfectamente clara de todos los puntos que hay que solucionar. En el caso de que el nivel técnico de los profesionales habituales no sea el necesario para realizar una evaluación de este tipo, que se tenga dudas sobre su imparcialidad y buen criterio, o simplemente, que se quiera tener una opinión externa, se recurre a empresas especializadas. Hay que tener en cuenta que aunque el conocimiento de la instalación que tienen los técnicos que habitualmente trabajan allí es muy alto, la costumbre hace que no vean determinados fallos o que nos les concedan importancia, simplemente porque se han acostumbrado a convivir con esos problemas. Es sorprendente en ese sentido como el personal de mantenimiento habitual y/o sus responsables no son a veces capaces de identificar en un informe una cimentación agrietada, la falta de protecciones de seguridad de una máquina, una tubería que lleva años descolgada, un grave problema de corrosión que afecta a una estructura, etc. La contratación externa de este RENOVETEC Formación en Tecnología

18 18 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL, VOLUMEN 6 tipo de trabajos, además de aportar unos conocimientos y experiencia que los técnicos propios no tienen por qué tener, aporta una visión imparcial y no contaminada por el día a día Evaluación la operación y el mantenimiento de una instalación Es indudable que la calidad del mantenimiento y de la forma de operar una instalación industrial tienen su reflejo en el estado técnico en que se encuentra en cada momento. De esta forma, si el personal de producción y el de mantenimiento trabajan de forma óptima, la planta se mantendrá en buen estado durante la vida útil estimada inicialmente, incluso mucho más tiempo. En cambio si alguna de estas áreas no está gestionada correctamente, la instalación se resentirá, disminuyendo la fiabilidad, la disponibilidad y la vida útil. Por tanto, una forma de evaluar si la producción y el mantenimiento son óptimos o excelentes es comprobar periódicamente en qué estado se encuentra la instalación, examinando tanto el conjunto de la instalación como cada uno de sus componentes principales. Con ello se consigue por un lado fotografiar el estado de la instalación en cada momento, pero por otro, identificar hábitos de producción o mantenimiento incorrectos Evaluación de la gestión de un contratista de operación y/o mantenimiento Los contratos de operación y mantenimiento (contratos O&M) y los contratos de mantenimiento integral van ganando terreno en determinados tipos de instalación, como las plantas de producción de energía y algunos tipos de plantas relacionadas con el petróleo. En ellas, como se verá al hablar de este tipo de contratos, el propietario actúa como un mero inversionista y se desentiende completamente de la operación y/o el mantenimiento de la planta, contratando para esas funciones a una empresa especializada. Cuando transcurrido un tiempo de funcionamiento de estos contratos, y especialmente cuando han de renovarse o cuando van a cancelarse, el propietario necesita conocer el estado en que se encuentra la instalación y la gestión de los activos que ha realizado su contratista. En estos casos, está más que justificado contratar a una empresa externa e independiente que analice la instalación y determine todos los puntos que se encuentra en un estado inaceptable. Este tipo de actuaciones tiene dos efectos: Por un lado, garantiza que la instalación tendrá una larga vida útil Por otro lado hace que el contratista se sienta observado, sobre todo si la realización de auditorías se realiza de forma periódica Operaciones de compra o venta de instalaciones Un cliente que compra una instalación industrial en un proceso de fusión o de adquisición de empresas necesita conocer el estado en que se encuentran los activos. La mejor forma de llevarlo a cabo es contar con los servicios de una empresa externa, ajena a la operación, imparcial, y experta conocedora de ese tipo de instalación Estudio de una posible inversión, revisión o ampliación en una planta industrial Antes de realizar una ampliación de una instalación o realizar una parada con un alto coste, conviene tener la seguridad de que la instalación se encuentra en un estado suficientemente bueno como para invertir una fuerte cantidad de dinero con la seguridad de que será rentable. Así, si Departamento técnico RENOVETEC

19 INGENIERÑIA DE MANTENIMIENTO 19 una planta se encuentra fuertemente degradada y debe aumentarse su capacidad productiva porque el mercado lo está demandando, el propietario tendrá que valorar si es preferible ampliar la planta o diseñar una nueva con mayor capacidad; si hay que realizar una revisión general con un alto coste, habrá que conocer cuál es el estado de determinados equipos, pues puede suceder que realizar la parada y la correspondiente inversión resulten inútiles dado el estado de la instalación. Estas decisiones pueden tomarse de manera intuitiva, o puede contarse con la ayuda de una empresa especializada para que elabore un informe sobre el que tomar la decisión Análisis de la instalación antes de firmar un contrato de mantenimiento de gran alcance Antes de firmar un contrato de mantenimiento integral o un contrato de operación y mantenimiento en una instalación que lleve funcionando un tiempo bajo la responsabilidad de otro, y que supondrá la asunción de grandes responsabilidades para la empresa contratista, es conveniente que ésta realice una auditoría técnica para determinar en qué estado se encuentra las instalaciones. Con los resultados de esa auditoría el contratista podrá: Determinar con mayor exactitud su presupuesto y el precio de la oferta Conocer las trabajos de puesta a punto que debe realizar en la instalación Excluir en el contrato determinadas reparaciones de las que el contratista que va a iniciar su trabajo no es responsable, y obligar al propietario a entregar al contratista una planta en buen estado Conocer los puntos débiles de la instalación Es una temeridad para una empresa contratista firmar un contrato de gran alcance sin conocer con exactitud el estado en que hereda la instalación. Qué es una auditoría técnica > Evalúa la degradación que ha sufrido una instalación > Determina los fallos que presenta la instalación en un momento determinado > Establece las reparaciones que habría que realizar para que la planta estuviera en un estado óptimo > Determina si hay equipos que han llegado al final de su vida útil > Requiere de un profundo conocimiento del tipo de instalación y de sus máquinas 3.3. Forma de llevar a cabo una auditoría técnica Para llevar a cabo este trabajo, normalmente se divide la instalación en áreas. Para evaluar cada una de ellas, se diferencia entre lo que tiene que hacer (punto de vista funcional), y cómo consigue hacerlo (punto de vista técnico). RENOVETEC Formación en Tecnología

20 20 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL, VOLUMEN 6 Para analizar la instalación desde el punto de vista funcional, el primer paso es definir lo que tiene que hacer esa área, esto es, cuál es su función o funciones e incluso es posible cuantificarlo fijando las especificaciones que debe cumplir. Determinadas estas funciones, y fijados los rangos normales de funcionamiento o especificaciones, se estará en disposición de comprobar si ese área es capaz de cumplir la función para la que está destinada. Así, por ejemplo, la función de una estación de gas es proporcionar combustible gas a una temperatura, una presión y con un grado de suciedad determinados a la entrada del equipo que utiliza este combustible, midiendo además el caudal consumido. Si consigue hacer esto correctamente, en los diferentes modos de operación posibles, puede decirse que el sistema funciona correctamente. De esta forma se comprueba si desde un punto de vista funcional la planta cumple sus especificaciones Pero las especificaciones puede alcanzarlas de forma incorrecta. Por ejemplo, en la estación de gas suele haber dos filtros de entrada, uno de ellos funcionando en reserva por si el otro tuviera algún problema. Es posible que el filtro de reserva esté fuera de servicio, incluso completamente destruido. La estación de gas alcanzará sus especificaciones correctamente (desde un punto de vista funcional el sistema funciona, cumple sus especificaciones), pero con uno de los filtros fuera de servicio. Si sólo se analizan las especificaciones globales del área no sería posible determinar que un filtro de reserva está fuera de servicio. Es indudable que la fiabilidad de la planta no es la misma con los dos filtros disponibles y en buen estado que con uno. Por ello, no sólo es necesario conocer si un sistema determinado alcanza sus especificaciones, sino también cómo las alcanza (en este ejemplo, con sus equipos de reserva en buen estado). Por todo ello, la evaluación técnica de una instalación debe realizarse en dos partes: una primera, en la que para cada área se realiza una serie de pruebas funcionales, que tratan de determinar si el área cumple su función perfectamente, y una serie de inspecciones técnicas que tratan de determinar si el estado técnico de cada uno de los equipos significativos que componen esa área es el correcto. Hasta qué limite hay que detallar el estudio? Es necesario determinar el estado de cada tornillo? Evidentemente, no. Un análisis exhaustivo de cada elemento que compone la planta haría que el estudio fuera caro y largo. En cada caso hay que determinar hasta donde llegar. La realización de una Auditoría Técnica no está exenta de dificultades para su realización. Las dos fundamentales son el coste y la interferencia con la normal explotación de la planta. La planificación de la auditoría se convierte así en una cuestión fundamental, no solo para poder realizar ésta al mínimo coste posible, sino incluso para hacerla viable. Para facilitar su planificación es necesario dividir el conjunto de pruebas en varias categorías: Pruebas y/o inspecciones que pueden realizarse sin interferir con la operación normal de la planta y que tienen un coste bajo o nulo. Se trata fundamentalmente de inspecciones visuales y lecturas de parámetros, bien con la instrumentación normal instalada en la planta o con otra montada expresamente para la realización de estas pruebas. Se trata también de chequeos en equipos redundantes o que no tienen un funcionamiento continuo. Pruebas que interfieren con la operación normal, pero con un coste bajo. Supone situar la planta en unas condiciones especiales, realizando incluso determinadas maniobras que condicionan el programa de carga de la planta. El inconveniente que presenta su realización no es tanto el coste en sí de la prueba, sino el coste que conlleva situar la planta a una carga diferente a la óptima desde el punto de vista económico. Pueden ser pruebas para las que es necesario parar la planta, situarla en determinadas condiciones (mínimo técnico, carga base), Departamento técnico RENOVETEC

21 INGENIERÑIA DE MANTENIMIENTO 21 o hacer variaciones de carga (rampas de subida o de bajada de potencia, etc.). Pruebas de alto coste que no afectan al programa de carga. Son pruebas para las que se necesitan medios de los que no se dispone en la planta, o personal con conocimientos especiales en el manejo de determinados equipos o especialidades concretas (metalurgia, química, alta tensión). Pueden ser pruebas como la termografía (para la que se necesitan medios especiales cámara termográfica-) y conocimientos en esa materia. Pruebas de alto coste con influencia en el programa de carga. Es el caso más desfavorable. Clasificando las pruebas en las categorías que se indican se facilita enormemente el proceso de programación de cada una de las inspecciones. Por un lado, hay un primer grupo de pruebas que no es necesario programar, pues pueden realizarse en cualquier momento con personal y medios de la planta. En segundo lugar, hay un grupo de pruebas que deben realizarse cuando se prevea que la planta estará en una situación determinada durante el tiempo suficiente (parada, a plena carga, a carga base, subiendo o bajando carga). Tampoco presentará este grupo de pruebas mayor complicación que el de buscar el momento más adecuado, el momento en que no tiene interferencia con la explotación comercial. El tercer grupo, el de aquellas que no afectan al programa de carga pero tienen un alto coste. La única complicación es buscar presupuesto para realizarlas. Y por último, el grupo de pruebas más complicado de encajar es aquel compuesto por las que tienen un alto coste y además interfieren con el programa de carga. Curiosamente, más del 60% de las pruebas que se proponen para determinar el estado técnico de la planta corresponden al tipo a realizar sin afectar el programa de carga y de bajo coste. Por tanto, la mayor parte de las verificaciones que se proponen no tienen ningún obstáculo para ser realizadas La contratación de auditorías técnicas Una empresa de mantenimiento puede ofrecer sus servicios para determinar el estado técnico de una instalación. Evidentemente, será aconsejable que la empresa conozca ese tipo de instalación, pues en caso contrario es dudoso que pueda aportar información realmente útil. Es decir, la empresa a la que se encarga el trabajo de evaluar técnicamente la planta debe ser una experta conocedora no de las instalaciones industriales a nivel genérico, sino de ese tipo de instalación concreto. Además, es conveniente que la imparcialidad de sus observaciones esté garantizada. Por ello, si la empresa está vinculada al contratista que realiza la operación y mantenimiento de la instalación, o si puede usar este informe para que se le adjudique un contrato, los resultados de su informe tendrán al menos una sombra de duda. En este caso más que en ningún otro es necesario contar con contratistas expertos en este tipo de trabajos, y asegurar que el personal que lo va a llevar a cabo también es suficientemente experto Errores habituales al realizar auditorías técnicas El objetivo final de una auditoría técnica es realizar un informe sobre el estado de la instalación para que, basado en él, los responsables de la instalación tomen importantes decisiones sobre ella. Estas decisiones pueden ser: RENOVETEC Formación en Tecnología

22 22 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL, VOLUMEN 6 Comprar o vender una instalación Renovar o cancelar un contrato con un contratista de mantenimiento Determinar las acciones necesarias para realizar una puesta a punto de la instalación, e incluso, estudiar la viabilidad económico-técnica de llevarla a cabo Realizar una inversión en la instalación Iniciar un contrato de mantenimiento de gran alcance Es fácil entender que si una auditoría técnica está mal realizada los resultados sean incompletos e incluso inválidos. Eso hará que las decisiones que se tomen basadas en ese informe puedan ser erróneas. Entre los errores que pueden cometerse al realizar auditorías técnicas están los siguientes: No contar con una empresa suficientemente experimentada. Una auditoría técnica no puede ser realizada por cualquier empresa, incluso aunque tenga experiencia en la realización de determinados trabajos de mantenimiento. Debe disponer de la metodología adecuada, de determinadas herramientas de diagnóstico y sobre todo, de personal experimentado Que la empresa que lo realice no sea imparcial. Cuando la empresa que realiza la auditoría tiene intereses en la instalación, en el contratista o con el propietario, las conclusiones de su informe siempre estará bajo sospecha, a menos que estén muy bien fundamentadas. Que las pruebas e inspecciones con las que se va a determinar el estado de la instalación no sean las correctas. El error habitual consiste en definir tareas de inspección sencillas de realizar, siendo ese el criterio más importante para definirlas. Las pruebas que determinan el estado de una instalación son las que son, sean fáciles o difíciles de realizar. Intentar simplificar las pruebas puede hacer que sus resultados no sean fiables. Que las pruebas e inspecciones planificadas no se lleven a cabo. Una vez determinadas y acordadas las pruebas que se van a realizar, hay que llevarlas efectivamente a cabo. Si por razones de producción, de complejidad o de colaboración del personal habitual una parte de las pruebas e inspecciones no se realiza, el informe no será completo y por tanto, puede ser que las conclusiones no lo sean tampoco. Que el informe no sea el adecuado. Realizadas todas las pruebas necesarias, es imprescindible que los resultados y las conclusiones se reflejen en un informe suficientemente detallado y clarificador. Es conveniente además que tenga dos partes diferenciadas y fácilmente localizables: un resumen ejecutivo, que contendrá las conclusiones más importantes y que será lo que leerá la alta dirección, y un detalle de las pruebas y resultados obtenidos, que será lo que lean los técnicos y mandos intermedios responsables de la planta. Que las conclusiones del informe no se lleven a cabo. Una auditoría técnica se realiza con el objetivo de determinar el estado de una instalación. Si las conclusiones no se llevan a la práctica y los puntos que se determinan como incorrectos no se solucionan, puede considerarse que la auditoría habrá sido una pérdida de tiempo y de dinero. Departamento técnico RENOVETEC

23 23 4 AUDITORÍAS DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO 4.1. Qué es una auditoría de gestión de mantenimiento Cuando la dirección de una empresa o el responsable del departamento se plantea si la gestión que se hace del mantenimiento es la adecuada, la respuesta puede ser SI, NO o REGULAR. Claro está que cualquiera de las tres respuestas es insatisfactoria, porque entre cada una de ellas hay muchos puntos intermedios de respuesta, y porque no informa sobre qué cosas habría que cambiar para que la gestión del departamento pudiera considerarse excelente. La mejor solución cuando quiere conocerse si la gestión que se realiza es la mejor posible suele ser realizar una auditoría de gestión de mantenimiento, comparando la situación actual con un departamento modélico, ideal, y determinar qué cosas separan la realidad de ese modelo. Un departamento modélico de mantenimiento persigue un objetivo: MAXIMA DISPONIBILIDAD AL MÍNIMO COSTE Si se desmenuza este ambicioso objetivo en pequeñas metas menores, se encuentra que Máxima Disponibilidad al Mínimo Coste significa, entre otras cosas: Disponer de mano de obra en la cantidad suficiente y con el nivel de organización necesario. Que la mano de obra esté suficientemente cualificada para acometer las tareas que sea necesario llevar a cabo Que el rendimiento de dicha mano de obra sea lo más alto posible Disponer de los útiles y herramientas más adecuadas para los equipos que hay que atender Que los materiales que se empleen en mantenimiento cumplan los requisitos necesarios Que el dinero gastado en materiales y repuestos sea el más bajo posible Que se disponga de los métodos de trabajo más adecuados para acometer las tareas de mantenimiento Que las reparaciones que se efectúen sean fiables, es decir, no vuelvan a producirse en un largo periodo de tiempo Que las paradas que se produzcan en los equipos como consecuencia de averías o interven- RENOVETEC Departamento Formación técnico RENOVETEC en Tecnología