UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO. Gestión de Control de Inventarios

Transcripción

1 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO Nombre del proyecto Gestión de Control de Inventarios Empresa Ingeniería y Especialidades Eléctricas S.A de C.V Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de: Ingeniero en Procesos y Operaciones Industriales. Presenta MARISOL MARTÍNEZ BARRERA Ing. David Vázquez Rea Asesor de la UTEQ Ing. Rolando Chávez García Asesor de la Empresa Santiago de Querétaro, Qro, Abril

2 Resumen En el presente proyecto se explica la aplicación de las metodologías ABC y 5s, enfocadas a la gestión de inventarios, con el cual se demostrará que un adecuado orden y clasificación de los materiales puede derivar en la disminución de inventarios y de tiempos ciclo, esto gracias a que facilita la identificación de materiales obsoletos, duplicados o mermas. (Palabras clave: metodología ABC, Inventarios, 5s.) Abstract This project explains the application of ABC and 5s methodologies, focusing on inventory management, with which it is established that an adequate organization of materials can result in reduced inventory and cycle times, this, thanks to that facilitates identification of obsolete materials, duplicates or losses. (Keywords: ABC methodologies, inventory, 5s) 2

3 Dedicatoria La presente memoria se la dedico a mi madre María del Carmen por todo el apoyo que me brindó durante mi carrera profesional, a mi hermana Mary Carmen, a las personas que de alguna manera han contribuido para que alcance esta meta en mi vida pero sobre todo a mis hijos quienes son mi motivación para seguir aprendiendo día a día. 3

4 Índice Resumen... 2 Abstract... 2 Dedicatoria... 3 Índice... 4 I. Introducción... 5 II. Antecedentes... 6 III. Justificación... 7 IV. Objetivo... 7 V. Alcance... 8 VI. Fundamentación Teórica VII. Plan de Actividades VIII. Recursos Materiales y Humanos IX. Desarrollo del Proyecto X. Resultados Obtenidos XI. Análisis de Riesgos XII. Conclusiones XIII. Recomendaciones XIV. Referencias Bibliográficas Índice 4

5 I. Introducción Dentro de la industria, las organizaciones cuentan con una amplia variedad de departamentos o áreas dependiendo del giro de cada empresa, por ejemplo en las empresas de servicios es común encontrar un área destinada al almacenamiento de materiales, refacciones, residuos, etc., llamados generalmente almacenes. Una empresa puede tener más de un almacén, cada uno de ellos destinado al resguardo de diferentes tipos de materiales o productos utilizados en sus procesos. Mantener dichos almacenes en óptimas condiciones tiene una importancia relevante ya que es en estas áreas donde se puede dar una merma de materiales lo que ocasiona pérdidas de efectivo, así mismo, el no mantener un buen nivel de piezas dentro del inventario puede generar paros de las líneas de producción si no se cuenta con todos los materiales necesarios para su funcionamiento, o un excedente también representa un costo de mantenimiento e inventario para la empresa, por ello se debe procurar mantener los materiales resguardados en buenas condiciones y en las cantidades adecuadas. 5

6 II. Antecedentes Debido al giro eléctrico al que se dedica la empresa se cuenta con un gran número de partes para cada tipo de instalación que se realiza. Todos los materiales que se utilizan se encuentran resguardados en el almacén de refacciones. En el almacén se generan gastos debido a la falta de control que hay con los materiales de entrada como con los de salida, en muchos casos los materiales no están identificados correctamente y se duplican sus existencias, con lo que los inventarios crecen y se vuelve costoso mantenerlos. También se generan inventarios negativos cuando no se realizan las transferencias de materiales de manera adecuada, Otro de los problemas en el almacén es la falta de espacio, la razón es que hay muchos materiales que ya están descontinuados y cuyos números de parte aún se consideran dentro del inventario como materiales activos, por lo tanto los materiales nuevos y recientes no tienen espacio para ser colocados, debido a esto se ubican en los pasillos lo que genera descontrol al momento de ser solicitados para su uso. Al no existir el control adecuado en el almacén los trabajadores demoran tiempo en ubicar los números de parte que se requieren. Estos problemas se originan principalmente por una distribución inadecuada y porque no se le da el seguimiento a las entradas y salidas de los materiales. Los encargados del almacén son los responsables de dar de alta un material en el software de control a su llegada y darlo de baja cuando se hace una transferencia de salida. 6

7 III. Justificación Debido a la problemática que se presenta es conveniente llevar un control dentro del almacén que garantice la ubicación de los materiales y por lo tanto evite las pérdidas y los duplicados de dichos materiales, se sugiere liberar espacio que es actualmente ocupado por materiales obsoletos y de lento movimiento, esto con el fin de asegurar ubicaciones para los nuevos materiales. Con esto se reducirá el inventario, así como los costos generados al comprar material que ya se tenía en existencia, pero que no estaba identificado. Al tener una gestión del almacén se pueden tener entre otros resultados la reducción de tareas administrativas, la agilidad del desarrollo del resto del proceso, la mejora en la calidad del producto, la reducción de los tiempos de espera y por lo tanto incrementa la satisfacción del cliente. IV. Objetivo Aplicar un sistema ABC de gestión de almacenes y la metodología 5s que permitan la identificación de materiales obsoletos para reducir el inventario en 5%. 7

8 V. Alcance El presente trabajo tiene aplicación en el área de almacén dentro del cual se desarrollaran las siguientes actividades: Aplicar un sistema de gestión de almacenes ABC y metodología 5s para facilitar localización de los materiales, que permitan a su vez mantener actualizadas las existencias físicas contra las electrónicas, verificando en el software de control de almacén que las cantidades sean iguales. Reducir el costo de inventarios, al reubicar, o vender los materiales obsoletos y de lento movimiento. Disminuir los periodos de inactividad dentro del proceso al minimizar las operaciones de búsqueda, manipulación y transporte de los materiales de cada orden de trabajo, haciendo ayudas visuales e identificando cada área del almacén dependiendo de la línea de producción a la que pertenezca cada material. VI. Fundamentación Teórica. El acomodo de los materiales se puede hacer de tres maneras: en racks, en piso y en el almacén. 8

9 En la siguiente imagen (1) podemos observar la distribución del almacén. Imagen 1Layout del almacén de refacciones propiedad de la empresa Dentro de las herramientas de calidad se encuentra la metodología de las 5s, su aplicación en este proyecto es importante porque con ella se optimizara el espacio dentro del almacén, haciéndolo de la siguiente manera. (Sacristan, 2005) 1.- Seiri CLASIFICACION (separar innecesarios) Se debe utilizar el software empresarial de gestión de almacenes para identificar aquellos materiales que no hayan tenido ningún movimiento en el último año, dentro de esos materiales se encontraron algunos que no se habían movido en más de dos años, esos se consideraron como obsoletos. 9

10 2. seiton ORDEN (situar necesarios): Un una vez identificados los materiales de mayor rotación dentro del almacén se aplicó el sistema ABC de control de inventarios con el que se organizaron los materiales basados en el histórico de transferencias, para ubicar los que tenían una rotación diaria, próximos a la entrada del almacén. 3. Seiso LIMPIEZA (eliminar suciedad) Se eliminaron telarañas, polvo, basura y marbetes que se encontraban aun dentro de los anaqueles del almacén. 4. Seiketsu ESTANDARIZAR (Prevenir la aparición de suciedad y desorden.) Debido a que se trata de una propuesta de mejora se espera que se identifiquen los anaqueles según el tipo de material que resguarda cada uno. 5. Shitsuke DISCIPLINA (compromiso) Una etapa importante, la disciplina de los almacenistas, porque de ellos depende que el proyecto tenga éxito y que se mantenga el almacén organizado. Sistema ABC Otra de las herramientas utilizadas para la realización del proyecto es el sistema ABC de control de inventarios que es un método de clasificación de inventarios en función del valor contable, generalmente entre el 5 y el 15% de los artículos en inventario representan entre el 70 y el 80% del valor total del mismo. Estos artículos son clasificados como "artículos A". Los 10

11 "artículos B" representan aproximadamente el 30% del total de artículos almacenados, pero sólo un 15% del valor total del inventario. Los "artículos C" constituyen generalmente el 50-55% de todos los artículos almacenados pero representan un modesto 5 ó 10% del total del valor del inventario. El sistema ABC se fundamenta por necesidad o urgencia en el proceso los bienes en el inventario, (Vega, 2005). De tal forma se puede determinar lo siguiente: Productos tipo A: prioridad, rotación o costo muy alto Productos tipo B: prioridad, rotación o costo medio Productos tipo C: prioridad, rotación o costo bajo. En el proyecto se le utilizara el sistema ABC en base a la cantidad de movimientos por mes y no al costo del material almacenado, ya que su precio es irrelevante. Lo que nos interesa es ubicar los materiales que tengan mayor rotación en los estantes inferiores y cercanos a la entrada para que los almacenistas los tengan a la mano, éste será el grupo A. Dentro del grupo B se encontraran aquellos materiales cuya rotación vaya de una o menos veces en los últimos 6 meses, y estos se ubicaran en los estantes centrales del almacén, ésta ubicación también corresponde a los materiales que por su peso no deban estar en la parte superior. 11

12 Buenas prácticas de control de almacenes. Algunos puntos básicos que se deben considerar al momento de establecer Buenas Prácticas de Control en el Almacén son: (Sistema Estatal de Radio y Television., 2008): Establecer una política de administración de almacenaje, elaborar procedimientos para cada una de las actividades que se realizan en el Almacén, establecer criterios de medición (indicadores) de la gestión que ahí se realiza, establecimiento de controles para conocer la trazabilidad y los artículos obsoletos. En este proyecto nos vamos a enfocar en establecer la política que se deberá seguir dentro del almacén, para asegurar y reforzar la disciplina de los almacenistas. Previo al acomodo de materiales se lleva a cabo el proceso de recepción, con el cual se verifica que los materiales lleguen de acuerdo a lo solicitado en las órdenes de compra, en la cantidad solicitada y que cuenten con la factura correspondiente para poder dar ingreso a dichos materiales en el sistema. El almacén cuenta con un método para el acomodo de materiales sin embargo no cuenta con un procedimiento para la actualización de dichos materiales ni para la clasificación de los mismos, como se puede observar en la siguiente instrucción. 12

13 Propósito Definir la metodología para realizar de manera correcta el acomodo de Materiales dentro del almacén. Alcance La siguiente instrucción aplica a los materiales que son liberados por calidad y necesitan tener una ubicación en el Almacén de INEELEC. Responsabilidades Jefe de Almacén es responsable de que existan ubicaciones fijas y dinámicas de los materiales que ingresan al mismo. El almacenista de recibo es el responsable de acomodar el material en su ubicación. Procedimiento Cuando el material es liberado por Calidad, se pasa del almacén quedando bajo responsabilidad del almacenista de recibo. Localizar ubicación Fija: - Si existe dicha ubicación, verificar si el espacio que tiene es suficiente para el acomodo. - Si es suficiente Acomodar el material y cambiar la cantidad en las hojas de inventario. - Si no es suficiente, buscar ubicación dinámica, y colocarlo avisando al jefe de almacén cual será la ubicación, colocando hoja de inventario. 13

14 Preservación de Materiales: - Al momento de acomodar el material en su ubicación fija, si existe material en la ubicación se hace un reacomodo de manera que todo el material quede ordenado. - Si ubicación fija no tiene o tiene poco material, averiguar si existe material en ubicación excedente, para colocarlo, teniendo de esta forma un nivel de reorden en nuestros materiales. Definiciones Ubicación Fija: Es la ubicación que los números de parte tienen en el sistema, o en el Mapa almacén de Materiales. Ubicación Dinámica: Es la ubicación que se le da al material que su ubicación fija está saturada de material. A continuación se presentan los diagramas de flujo correspondientes al ingreso de materiales al almacén y su acomodo posterior en los racks del almacén. 14

15 Imagen 2 Diagrama de flujo del proceso de acomodo de materiales en el almacén. Inicio Flujo de Acomodo de Materiales Almacen de Materia Prima Material liberado por Calidad al 101 No Existe ubic. fija? Si No Espacio suficiente? Si Acomodo en Rack / Contenedor Asignar ubicación en base a familia Avisar al jefe De almacén Sobre nueva Ubicación. Colocar material En ubicación Dinámica. Dar de alta en El sistema nueva Ubicación. Actualizar o colocar Hojas de Inventario. Fin Imagen 3 Diagrama de flujo del acomodo de los materiales en el almacén. 15

16 VII. Plan de Actividades SEMANA Elaborar reportes de materiales incluyendo últimas fechas de movimiento y cantidades de cada uno. clasificar y reubicar materiales por el método de ABC INGENIERIA Y ESPECIALIDADES ELECTRICAS INEELEC PLAN DE ACTIVIDADES DEL 07 DE ENERO AL 12 DE ABRIL DE ene- 11 ene 14 ene- 18 ene 21 ene- 25 ene 28 ene- 01 feb 04 feb- 08 feb 11 feb- 15 feb 18 feb- 22 feb 25 feb- 01 mar 04 mar- 08 mar 11 mar- 15 mar 18 mar- 22 mar 25 mar- 29 mar 01 abr- 05 abr 08 abr- 12 abr Actualizar información en la base de datos. Separar materiales de lento movimiento y obsoletos, los materiales obsoletos ubicarlos en contenedores y los de lento movimiento, ubicarlos en un área designada para este fin. elaborar ayudas visuales, que permitan la identificación de los materiales Aplicar metodología 5 s en el almacén. Dar capacitación al personal y explicar la política del almacén elaborar reporte de resultados, y retroalimentación. Imagen 4 plan de actividades VIII. Recursos Materiales y Humanos. Para la realización de este proyecto se contó con todos los recursos materiales y humanos, por lo tanto no se requirió de recursos materiales y humanos especiales. IX. Desarrollo del Proyecto El primer paso del proyecto fue realizar un recorrido por el almacén para conocer la situación actual y así identificar las áreas de oportunidad. Una vez que se conocían brevemente las condiciones del almacén se concluyó en que se tenía un problema con el almacén de refacciones. 16

17 Se realizó un diagrama de Ishikawa para conocer la principal razón de dichos problemas. Con base en el diagrama de Ishikawa se observó que la mayor parte de dichos problemas se encontraba en la organización de los materiales dentro del almacén por lo tanto se dio prioridad a la ubicación y organización de los materiales. Mano de obra Personal no capacitado Materiales Falta de ingreso al sistema de los materiales Ubicación de los materiales de manera inadecuada Falta de motivación Materiales sin factura. Falta de organización del almacén costo del inventario elevado Falta de control de los procedimientos Método Falta de control de los procedimientos Imagen 5 Diagrama de Ishikawa Para ello se tomó como base la aplicación de las 5 s. 1.- Seiri CLASIFICACION (separar innecesarios) Fue necesario utilizar una base de datos para revisar los históricos de transferencias y poder clasificar los materiales según su cantidad de movimientos contabilizados durante el último año. 17

18 Imagen 6 base de datos utilizada para obtener el reporte de movimientos de los materiales. Dicho base de datos nos aportó el total de los movimientos por material y por año. Sin embargo se tuvo que realizar otro reporte detallado de cada uno de los materiales con la se obtenía la cantidad precisa de los movimientos de ingreso de materiales así como sus transferencias y la cantidad respectiva. Imagen 7 Ventana de la base de datos que muestra el detalle de movimientos por número de parte. 18

19 Imagen 8 Reporte de movimientos por número de parte. Con estos datos se realizó una tabla en Excel que nos permitiera clasificar los materiales según su cantidad de movimientos en: más de un año sin movimiento. Aquellos cuya última fecha de movimiento es mayor a 360 días; Seis meses a un año, son los materiales que tuvieron su última fecha de movimiento entre 181 y 359 días; Menor 180 días, que su última fecha de movimiento fue de 0 a 180 días. De forma más clara podemos observar: Clasificación Días transcurridos desde último movimiento. Menor 180 días seis meses a un año Más de un año sin 360 en adelante movimiento. Después de tener los materiales clasificados se colocó una etiqueta imagen (9) en los que tenían más de un año sin movimiento, para que los supervisores validaran que esos materiales se podían cambiar de ubicación. 19

20 Imagen 9 Identificación de los números de parte, que tienen más de un año sin moverse. (Etiqueta morada) Previo a su colocación en cajas, se contabilizaron los materiales para verificar que la cantidad física correspondía con la cantidad que se tiene en la base de datos. Imagen 10 Inventario de materiales de lento movimiento. 20

21 Una vez separados, contabilizados y etiquetados los materiales fueron colocados en cajas, las cuales llevan en un costado un etiqueta que contienen los siguentes datos: En la parte superior la leyenda: ALMACEN LENTO MIVIMIENTO Seguida del numero consecutivo de la caja. Y en el ultimo renglon el numero de parte, descripcion y cantidad. ALMACÉN LENTO MOVIMIENTO CAJA X No. DE PARTE DESCRIPCION CANT. La siguiente imagen muestra un ejemplo del etiquetado de las cajas, las cuales serán acomodadas en tarimas para después ubicarlas en el rack de lento movimiento Imagen 11 Identificación de materiales de lento movimiento en cajas. 21

22 2. seiton ORDEN (situar necesarios): Después de reubicar los materiales de lento movimiento del almacén y liberar espacio se separaron los números de parte restantes por familias, para aplicar un sistema de gestión de inventarios ABC. Este método permitirá ubicar los materiales según su tipo y cantidad de movimientos. La siguiente imagen (12) muestra el acomodo de los materiales que se encuentran actualmente en el almacén los cuales se encuentran de manera desordenada, con los pasillos sucios, etiquetas que no corresponden a los materiales o cantidades existentes etc. MA01 MA02 MA03 MA04 MA05 MA06 MA07 MA08 MA09 MA10 MA11 MC01 MC02 MC03 MC04 MC05 MC06 MC07 MC08 MC09 MC10 ME01 ME02 ME03 ME04 ME05 ME06 ME07 ME08 ME09 ME10 UBICACIÓN ACTUAL Imagen 12 situación actual del almacén. P A S I L L O MB01 MB02 MB03 MB04 MB05 MB06 MB07 MB08 MB09 MB10 MB11 MB12 MD01 MD02 MD03 MD04 MD05 MD06 MD07 MD08 MD09 MF01 MF02 MF03 MF04 MF05 MF06 MF07 MF08 MF09 MF10 22

23 Como podemos observar en la distribución actual los materiales no se encuentran separados por familias lo que resulta en pérdidas de materiales o duplicado de los mismos, y sobre todo tiempos ciclo elevados, esto es debido a que los almacenistas se demoran al buscar los materiales que se encuentran dispersos en los tres niveles del almacén. La ubicación propuesta busca que los materiales de mayor peso como tornillos, tuercas, arandelas, etc., se encuentren en la parte inferior, de modo que se pueda optimizar su búsqueda y conteo de piezas, evitando a la vez accidentes por caídas de materiales, o por exceso de carga para los almacenistas. Los cables se sitúan en la parte media, debido a su peso y a su costo, ya que no es conveniente situarlos en la parte inferior porque es donde hay más flujo de personal, ajeno y propio del almacén, es por esta razón que por seguridad de los materiales resguardados es conveniente dejar los cables en el nivel medio. Por último en la parte superior se encuentran los materiales de menor peso tales como etiquetas, tapones, diagramas, seguros, etc. Para hacer más fácil su transporte. En la siguiente imagen (13) podemos observar que la ubicación propuesta separa por familias los materiales, dejando a su vez algunos espacios vacíos disponibles para algún posible incremento de las cantidades de números de partes existentes o para nuevos números de parte. 23

24 Esta propuesta se hizo con base en los resultados de los reportes de la base de datos, de los que obtuvimos la cantidad de movimientos registrados de cada número de parte en el último año, siendo así que los materiales de mayor rotación se ubicaran lo más próximo a la entrada y los de menor rotación se ubicaran en la parte central o final de los pasillos. UBICACIÓN PROPUESTA MA01 MA02 MA03 MA04 MA05 MA06 MA07 MA08 MA09 MA10 MA11 MC01 MC02 MC03 MC04 MC05 MC06 MC07 MC08 MC09 MC10 ME01 ME02 ME03 ME04 ME05 ME06 ME07 ME08 ME09 P A S I L L O MB01 MB02 MB03 MB04 MB05 MB06 MB07 MB08 MB09 MB10 MB11 MD01 MD02 MD03 MD04 MD05 MD06 MD07 MD08 MD09 MD10 MF01 MF02 MF03 MF04 MF05 MF06 MF07 MF08 MF09 ME10 MF10 Imagen 13 Ubicación de materiales propuesta. 24

25 3. Seiso LIMPIEZA (eliminar suciedad) La propuesta es retirar todos los materiales del almacen para hacer la limpieza correpondiente sin embargo por falta de tiempo solo se recomienda continuar con la limpieza y estandarizacion del almacen Imagen 14 Situación actual del almacén, cajas, basura y marbetes del inventario anterior. 4. Seiketsu ESTANDARIZAR (Prevenir la aparición de suciedad y desorden.) Se identificaran los anaqueles según el tipo de material que resguarda cada uno, así como al tipo de instalación al que pertenece. Cada anaquel deberá contener una etiqueta que señale su ubicación y familia de materiales que resguarda. Así mismo se tendrá una base de datos en la que se muestren los números de parte y sus respectivas familias, para asegurar el orden de los materiales dentro del almacén. La codificación para el almacén será de la siguiente manera: - P= Piso La primera letra indicara el tipo de almacenaje 25

26 - R= Rack La segunda letra indicará la identificación de estantes al que pertenece, esta debe ser alfabéticamente. El primer par de números indicara el estante de izquierda a derecha El segundo par de números indicara el nivel de estante del piso hacia arriba. Ejemplo PA Shitsuke DISCIPLINA (compromiso) Una etapa importante, la disciplina de los almacenistas, porque de ellos depende que el proyecto tenga éxito y que se mantenga el almacén organizado. En este punto es importante elaborar una política que se aplique dentro del almacén, la siguiente es una propuesta para aplicarse de manera interna. Política del almacén Los pasillos deben marcarse identificando la entrada y el área de recepción de bienes, manteniéndolos libres y limpios todo el tiempo. No se deben mantener cajas o materiales en el camino definido en el punto anterior, de manera que se pueda establecer un flujo libre para el paso. 26

27 Se debe evitar caminar sobre las cajas, estibas o materiales que estén colocadas en el área de almacenamiento. Se debe reportar inmediatamente al supervisor del Almacén cualquier conducta peligrosa de personas dentro del almacén incluyendo en primera instancia a toda persona no autorizada para ingresar a ésta área. Realizar las transferencias de materiales en tiempo y forma para no detener los procesos subsecuentes. Al levantar objetos pesados se debe hacer uso del equipo de seguridad necesario como fajas y guantes. En los casos necesarios se debe hacer uso del montacargas solo por personal autorizado. X. Resultados Obtenidos 1. Se demostró que más del 13% del total de los materiales, no se habían utilizado en el último año por lo que se reubicaron en un área 27

28 específica para este tipo de materiales. 13% pertenecen Lento Movimient o 13.87% Numeros de parte activos 86.12% Gráfico 1 Análisis de activos y pasivos del almacén. Lento Mov. y Obsoletos obsoletos 46.1% lento mov. 53.9% Gráfico 2Análisis de números de parte destinados a destrucción fiscal. El almacén tiene a su resguardo 829 números de parte de los cuales solo 714 son considerados activos. De los 115 que son de lento movimiento, 62 números, obsoletos. Es decir el 7% del total de números de parte fueron enviados a contenedores quedando a disposición de la empresa, para su venta o destrucción. 28

29 Resultados Total activos Total obsoletos 93% 7% 2. Aproximadamente 25 espacios disponibles para nuevos materiales, dejando holgura para los materiales ya existentes. Con el fin de que cada familia de materiales tenga identificados sus espacios correspondientes. 3. Se espera que el surtimiento de materiales se realice de forma rápida y ordenada, procurando que se mantenga la organización del almacén en óptimas condiciones. siguientes: XI. Análisis de Riesgos Dentro de los riesgos que se pueden dar en este proyecto están los - Falta de interés en mantener el orden por parte de los almacenistas. - Falta de conocimiento y aplicación de la metodología de las 5 s - No poner en práctica la política del almacén, la que contribuye a la eliminación de merma de materiales a causa de robo, o cuando se 29

30 toman los materiales por alguna urgencia sin solicitarlo a través de una orden de transferencia o vales. - No mantener al personal ajeno al almacén en un sitio especial de atención.. XII. Conclusiones Con la realización de este proyecto se concluye, que la importancia de mantener un inventario actualizado y organizado, radica en la disminución de tiempos de ciclo, y costos, debido a que los almacenes son los encargados de resguardar materiales pero a su vez suministrarlos a las diferentes áreas y es ahí donde comienzan los procesos productivos de la empresa. Las metodologías ABC y 5s se aplicaron en este proyecto obteniendo como resultado una mejor organización de los materiales y una disminución en el inventario. XIII. Recomendaciones Para mantener el almacén organizado es necesario que los almacenistas tengan una capacitación constante en la metodología de las 5s así como una evaluación que determine si se están aplicando de manera correcta y si se está obteniendo el resultado deseado. 30

31 Otra recomendación es mantener actualizados los inventarios, y hacer los reportes de movimiento de los materiales para conocer cuáles son los números de parte que pueden ser considerados como de lento movimiento y proceder a reubicarlos, esto se puede lograr a través de inventarios cíclicos, que permitan conocer la situación de los materiales en periodos de tiempo menores. XIV. Referencias Bibliográficas Héctor Vargas Rodríguez. (s.f.). Eumed. Obtenido de Corporacion Regional de Santander: (2005). En F. R. Sacristan, Las 5S: Orden y limpieza en el puesto de trabajo (pág. 171). FC editorial. (2009). En M. J. Serrano, Gestión de Aprovisionamiento (pág. 298). Paraninfo. Sistema Estatal de Radio y Television. (7 de Febrero de 2008). Obtenido de SERTV: %81cticas%20de%20almacenes.pdf Vega, E. C. (2005). Administracion de materiales. San Jose Costa Rica: EUNED. 31