k 19 OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS ESPAÑA k 11 N. de publicación: ES 2 032 669 k 1 Int. Cl. : B01J 29/ CG 4/64 C07C /27 12 k TRADUCCION DE PATENTE EUROPEA T3 86 k Número de solicitud europea: 89263.0 86 k Fecha de presentación : 26.09.89 87 knúmero de publicación de la solicitud: 0 363 23 87 k Fecha de publicación de la solicitud: 11.04.90 k 4 Título: Catalizador. kprioridad: 0..88 FR 881314 73 k Titular/es: Institut Français du Pétrole 4, Avenue de Bois Préau F-92 Rueil-Malmaison, FR k 4 Fecha de la publicación de la mención BOPI: 16.02.93 k 72 Inventor/es: Travers, Christine; Raatz, Francis; Marcilly, Christian; Ribeiro Ramoa, Fernando y Gomes Ribeiro, Maria Filipa k 4 Fecha de la publicación del folleto de patente: 16.02.93 k 74 Agente: Ungría Goiburu, Bernardo Aviso: En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicación en el Boletín europeo de patentes, de la mención de concesión de la patente europea, cualquier persona podrá oponerse ante la Oficina Europea de Patentes a la patente concedida. La oposición deberá formularse por escrito y estar motivada; sólo se considerará como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de oposición (art 99.1 del Convenio sobre concesión de Patentes Europeas). Venta de fascículos: Oficina Española de Patentes y Marcas. C/Panamá, 1 28036 Madrid
DESCRIPCION 1 2 3 4 0 La presente invención se refiere a un catalizador de tipo alumino-silicato que comprende una mordenita, del cual se ha modificado de forma controlada, mediante tratamiento(s) térmico(s) y/o químico(s) el tamaño de los canales y por consiguiente la selectividad geométrica, al menos un metal del grupo VIII de la clasificación periódica de los elementos (Handbook of Chemistry and Physics, 6 ā edición, 1980-81), eventualmente una matriz y su utilización en las reacciones de isomerización de los hidrocarburos C 8 aromáticos. Actualmente los catalizadores utilizados industrialmente en estas reacciones son esencialmente la zeolita ZSM, sola o eventualmente mezclada con otras zeolitas, tales como la mordenita por ejemplo. Estos catalizadores se describen particularmente en las patentes US-A-4.467.129, 4.482.773 y EP-B-0138617. El interés de la ZSM reside en su excelente selectividad de forma, que conduce a una gran selectividad en paraxileno, debida al tamaño de sus canales que solo dejan pasar los xilenos, impidiendo particularmente la formación de los trimetilbencenos; no obstante, la misma tiene una actividad relativamente baja. La mordenita es una zeolita muy activa, particularmente en las reacciones de isomerización de las fracciones C 8 aromáticas, en particular más activa que las zeolitas de estructura MFI; pero la misma es poco selectiva, siendo la reacción de dismutación de los xilenos en trimetilbencenos y en tolueno muy importante. Gracias a la presente invención, es particularmente posible obener mediante tratamiento(s) térmico(s) y/o químico(s) (ácido(s)) apropiados una mordenita que presenta unos rendimientos en isomerización (en particular un rendimiento en isomerización) al menos equivalentes a las de los catalizadores de estructura MFI, y con la cual, por consiguiente, las reacciones secundarias, tales como la dismutación en particular, se reducen considerablemente. La zeolita utilizada en el catalizador de la presente invención se fabrica a partir de una mordenita denominada pequeños poros cuyo contenido ponderal en sodio se encuentra comprendido generalmente entre 4 y 6,%, cuya relación atómica Si/Al de estructura se encuentra comprendida entre 4, y 6, y el volumen de malla elemental generalmente comprendido entre 2,77 y 2,80 nm 3 (con 1 nm = 9 m). Esta mordenita solo adsorbe habitualmente moléculas de diámetro cinético inferior a aproximadamente 4,4 x m. Esta mordenita de pequeños poros se somete primeramente a una reacción de intercambio que permite sustituir los cationes de sodio por cationes de amonio. Este intercambio se realiza sumergiendo la mordenita en una solución de una sal de monio ionizable, por ejemplo el nitrato de amonio, de molaridad generalmente superior a 0, a una temperatura comprendida habitualmente entre y 10 C. Esta etapa de intercambio puede ser repetida varias veces, y puede eventualmente ser seguida de una o varias etapas de lavado. El contenido ponderal de sodio de la mordenita así obtenida es en general inferior al 0,2% y, preferentemente, inferior al 0,12%; su volumen de malla elemental y su relación atómica Si/Al permanecen sensiblemente inalterados; su capacidad de adsorción de benceno es del orden del 1% en peso con relación al peso de mordenita seca, y la misma solo absorbe muy poco los trimetilbencenos. Su contenido ponderal en agua se encuentra comprendido entre y % y, preferentemente, entre el y el %. Según la invención, la mordenita obtenida, que tiene el contenido ponderal en agua indicado anteriormente, debe seguidamente experimentar diversos tratamientos y en particular: - bien sea por lo menos una calcinación bajo corriente de aire seco seguida o no de al menos un ataque ácido. - bien sea por lo menos un ataque ácido directo para particularmente destapar al menos parcialmente su estructura. Se entiende por calcinación bajo corriente de aire seco, un tratamiento térmico, realizado en unas condiciones bien precisas de temperatura, contenido en agua del aire y caudal de aire, que permite dejar el vapor de agua desprendido por el sólido lo suficientemente en contacto con dicho sólido para que pueda actuar sobre la estructura y desaluminar más o menos la estructura según la temperatura de calcinación utilizada. Esta desaluminación de la estructura por eliminación contínua de los átomos de aluminio en posición tetraédrica provoca, en el caso de la mordenita de pequeños poros utilizada en la invención, un destaponado de la porosidad que se puede dominar controlando la temperatura de calcinación. Las condiciones de calcinación preferentemente utilizadas en la presente invención son las siguientes: 2
- un contenido ponderal de agua del aire (antes de su contacto con el sólido) inferior al 1% y, preferentemente, inferior a 0 ppm, 1 2 3 4 0 - un caudal de aire comprendido entre 0, y litros por hora y por gramo de sólido y, preferentemente, entre 1 y litros por hora y por gramo de sólido (l/h/g), - una temperatura de calcinación comprendida entre aproximadamente y aproximadamente C y, preferentemente, entre aproximadamente y aproximadamente 80 C, - una velocidad de subida de temperatura comprendida entre 2 y 8 C por minuto y, preferentemente, entre 3 y 6 Cporminuto. La temperatura de calcinación final será generalmente mantenida durante aproximadamente 0, a aproximadamente horas y, preferentemente, durante aproximadamente 1 a aproximadamente 4 horas. El tratamiento térmico de calcinación bajo corriente de aire seco puede eventualmente se seguido de al menos un ataque ácido (suave) que permite eliminar los iones aluminio en posición octaédrica sin tocar a los iones aluminio de la estructura: para ello, el solido, después de la calcinación, se calienta en una solución de un ácido mineral u orgánico, tal como por ejemplo el ácido clorhídrico,elácido nítrico, de normalidad habitualmente inferior a 2N y, preferentemente, inferior a 0, N, a una temperatura inferior a aproximadamente 0 C y, preferentemente inferior a aproximadamente C, en general durante 4 horas aproximadamente, con una relación H + s /Al z comprendida entre 8, y 11, y, preferentemente, igual a aproximadamente, donde H + s es el número de moles de protones en solución y Al z el numero de moles de cationes aluminio en la mordenita.. La mordenita según la invención puede igualmente ser obtenida por al menos un ataque ácido directo, que consiste en calentar a una temperatura superior a aproximadamente 70 C y, preferentemente, superior a aproximadamente 8 C, la zeolita después de la etapa de intercambio catiónico (y eventualmente de lavado) en una solución de ácido mineral u orgánico, tal como por ejemplo el ácido clorhídrico, el ácido nitrico, de normalidad habitualmente comprendida entre 0,1 y N y, preferentemente, entre 0,2 y 3N, durante generalmente 2 horas aproximadamente, con una relación H + s /Al z comprendida entre y y, preferentemente, entre 8 y 1, donde H z s es el número de moles de protones en la solución y Al z el número de moles de cationes aluminio en la mordenita. Se produce entonces una extracción de los cationes aluminio tanto en posición tetraédrica como octaédrica y por consiguiente un desbloqueo de la porosidad tanto más importante cuanto más fuerte es el ataque ácido. La mordenita obtenida por uno de los tratamientos precedentes presenta un volumen de malla elemental comprendido entre 2,73 y 2,78 nm 3.Surelación atómica Si/Al de estructura se encuentra comprendida entre 6 y, y, preferentemente, entre 6 y 9,. El contenido ponderal de sodio de la mencionada mordenita es por lo general inferior a 00 ppm y, preferentemente, inferior a 00 ppm. Su capacidad de adsorción de benceno varía de 4 a %, preferentemente de a 9%, en peso con relación al peso de mordenita seca y su capacidad de adsorción de 1,3,-trimetilbenceno de 0, a 2,%, preferentemente de 0,7 a 2%, en peso con relación al peso de mordenita seca. Las mordenitas contenidas en los catalizadores de la invención tienen pues la particularidad de poder adsorber cantidades relativamente importantes de benceno, pero de adsorber muy poco el 1,3,- trimetilbenceno, que es un producto formado durante la reacción deseable de dismutación de los xilenos. Sus capacidades de adsorción están generalmente determinadas por gravimetría, por ejemplo según el método dado a continuación: una muestra de la mordenita se adsorbe previamente a 0 Cbajo 4 Torr (133,32x 4 Pa),luegolaadsorción se lleva durante al menos 4 horas en las condiciones siguientes: - para la adsorción de benceno: T= C P = 28 Torr (3733 Pa) P/Ps = 0,2 - para adsorción de 1,3,-trimetilbenceno; T=0 C P = 3 Torr (0 Pa) P/Ps = 0,26 3
donde Ps representa la presión de vapor saturante a la temperatura del ensayo. Los volúmenes adsorbidos se calculan a partir de la densidad del adsorbato en forma líquida a la temperatura de la adsorción: d 0 = 0,868 para el benceno y d 0 = 0,839 para el 1,3,-trimetilbenceno. 1 2 3 4 0 Las demás características pueden ser medidas por los métodos siguientes: - las relaciones atómicas Si/Al de estructura se determinan por espectrometría infrarroja, los contenidos de sodio por adsorción atómica, - el volumen de malla elemental se determina por difracción X, preparándose la muestra de mordenita de forma similar al modo operatorio de la norma ASTM D 3942 80 establecida para la faujasita. La mordenita así modificada puede ser sometida tal cual al depósito de al menos un metal del grupo VIII, preferentemente elegido en el grupo formado por el platino y el paladio, y conformada por cualquier técnica conocida del experto en la materia. La misma puede en particular ser mezclada con una matriz, generalmente amorfa, por ejemplo con un polvo húmedo de gel a de alúmina. La mezcla se conforma seguidamente, por ejemplo por extrusión a través de una hilera. El contenido en mordenita del soporte (mordenita + matriz) así obtenido se encuentra generalmente comprendido entre aproximadamente 0, x 99,99% y ventajosamente comprendido entre aproximadamente y 90% en peso con relación al soporte. El mismo se encuentra más particularmente comprendido entre aproximadamente y 8% en peso con relación al soporte. El contenido en matriz del catalizador se encuentra ventajosamente comprendido entre aproximadamente el y el % y preferentemente entre aproximadamente el 1 y el % en peso con relación al soporte (mordenita + matriz). La conformación puede ser realizada con otras matrices a la alúmina, tales como por ejemplo la magnesia, la sílice-alúmina, las arcillas naturales (caolin, bentonita) y por otras técnicasalaextrusión, tales como la formación de pastillas o la formación de grageas. El metal hidrogenante del grupo VIII, preferentemente Pt y/o Pd, se deposita seguidamente sobre el soporte por cualquier procedimiento conocido del entendido en la materia y que permita el depósito del metal sobre la mordenita. Se puede utilizar la técnica de intercambio catiónico con competición, donde el agente competidor es preferentemente nitrato de amonio, siendo la relación de competición de al menos igual a aproximadamente 0, y ventajosamente de aproximadamente 0 a 0. En el caso del platino o del paladio, se utiliza habitualmente un complejo tetramina del platino o un complejo tetramina del paladio; estos últimos se depositarán entonces prácticamente en su totalidad sobre la mordenita. Esta técnica de intercambio catiónico puede igualmente ser utilizada para depositar directamente el metal sobre el polvo de mordenita, antes de su mezcla eventual con una matriz. El depósito del metal (o de los metales) es seguido generalmente por una calcinación bajo aire u oxígeno, usualmente entre los 0 y 0 C durante 0, a horas, preferentemente entre y 0 C1 a 4 horas. Se puede proceder seguidamente a una reducción bajo hidrógeno, generalmente a una temperatura comprendida entre los 0 y los 0 C durante 1 a horas. Preferentemente, se operará entre y 0 Cdurante2ahoras. elcontenidodemetaldelgrupoviii(pty/opd)depositadosobreel catalizador y obtenido al inicio del intercambio se situa entre 0,0 y 1,%, preferentemente entre 0,1 y 1%, en peso con relación al conjunto del catalizador. Se puede igualmente depositar el platino o el paladio ya no directamente sobre la mordenita sino sobre el ligante alumínico, antes o después de la etapa de conformación, utilizando un intercambio aniónico con ácido hexacloroplatínico, ácido hexacloropaládico y/o cloruro de paladio en presencia de un agente competidor, por ejemplo el ácido clorhídrico. Después del depósito del platino y/o paladio, el catalizador es como anteriormente sometido a una calcinación, en general entre los 0 y 0 C, y luego reducido bajo hidrógeno como se ha indicado anteriormente. El catalizador bifuncional obtenido por los procedimientos precedentes puede ser utilizado particularmente en las reacciones de isomerización de una fracción C 8 aromática, incluyendo por ejemplo bien sea únicamente una mezcla de xilenos, o una mezcla de xilenos y de etilbenceno. La isomerización de los alquil-aromáticos, y en particular de los xilenos, tiene una importancia comercial considerable. Se trata generalmente sobre todo del paraxileno que es el producto más buscado, pues se utiliza particularmente como intermediario en la fabricación de fibras poliéster. Se prefiere fabriar el paraxileno isomerizando el metaxileno, el cual puede ser obtenido por isomerización del ortoxileno. El etilbenceno, que es difícilmente separable por destilación (los puntos de ebullición de los distintos compuestos son muy próximos) de la mezcla de los xilenos, se encuentra muy a menudo en la carga de isomerización de los C 8 aromáticos. 4
Las condiciones operatorias del procedimiento de isomerización son generalmente las siguientes: - temperatura comprendida entre 2 y 0 C, preferentemente entre y C, -presión comprendida entre 0, y 0 bars, preferentemente entre 2 y bars, - velocidad espacial (pph), en masa de carga por unidad de carga de catalizador y por hora, comprendida entre 0, y 0, preferentemente entre y 0, -relación molar de hidrógeno sobre hidrocarburos de la carga (H 2 /HC) comprendida entre 0, y 12, preferentemente entre 2 y 6. Los ejemplos que siguen ilustran la invención sinlimitar no obstante el alcance; se facilitan para una carga formada por el 7% de ortoxileno y el 2% de etilbenceno (% en peso). 1 Ejemplo 1: Catalizador conforme a la invención 2 3 4 La materia prima es una mordenita de pequeños poros, referencia Alite 10 de la Société Chimique de la Grande Paroisse. Su fórmula química en estado anhidro es: Na AlO 2 (SiO 2 ),, y su capacidad de adsorción de benceno es de un 1% en peso con relación al peso de sólido seco (volumen de malla: 2,79 nm 3 ; contenido en sodio,3% (peso); diámetro cinético de las moléculas adsorbidas: 3,8x m); 0 gramos de este polvo se sumergen en una solución 2M de nitrato de amonio y la suspensión se lleva a 9 C durante dos horas. El volumen de la solución de nitrato de amonio empleado es igual a 4 veces el peso de zeolita seca (V/P = 4 cm 3 /g). Esta operación de intercambio catiónico se inicia de nuevo 3 veces. Después del 3er intercambio, el producto se lava con agua, a C durante minutos, con una relación V/P igual a 4. El contenido en sodio, expresado en porcentaje en peso con relación al peso de sólido seco, pasa de, a 0,1%. El producto se filtra seguidamente y se somete a una calcinación bajo corriente de aire seco cuyo contenido ponderal en agua es inferior a 0 ppm, a aproximadamente 0 C durante 2 horas. Para ello, se cargan 2 gramos de polvo (mordenita cuyo contenido ponderal en agua es de aproximadamente un 2%) en forma de amonio en un reactor de cuarzo de mm de diámetro. El lecho de polvo formado es atravesado por un caudal de aire seco igual a 2 litros por hora. La velocidad de subida de temperatura es de 4,2 C por minuto. Una vez alcanzada la temperatura de 0,semantieneesta temperatura de forma constante durante 2 horas. La mordenita así obtenida presenta una relación atómica Si/Al de estructura de 7,. Su contenido ponderal en sodio es de 00 ppm. Su volumen de malla elemental es igual a 2,76 nm 3. Su capacidad de adsorción de benceno es del 8% en peso con relación al peso de la mordenita seca y su capacidad de adsorción de 1,3,-trimetilbenceno de 1,8% en peso con relación al peso de mordenita seca. Se mezcla seguidamente íntimamente esta mordenita con alúmina sobre la cual se ha dispersado un 0,3% en peso de platino, conteniendo el soporte constituido por la mezcla de mordenita-alúmina un % en peso de alúmina. El contenido ponderal en platino del catalizador final A es pues del 0,12%. El catalizador así fabricado se conforma seguidamente en forma de pastillas, se calcina bajo aire hasta 00 C durante 2 horas y reduce bajo hidrógeno a 00 C durante 3 horas. 0 Este catalizador A se somete entonces a ensayo en isomerización de la mezcla ortoxileno (7% en peso) y etilbenceno (2% en peso), a una temperatura de 4 C, bajo una presión de 1 bars, con una velocidad espacial (pph) de 0 (hora) 1 y una relación molar de hidrógeno sobre hidrocarburos (H 2 /HC) de 4 aproximadamente. Los rendimientos del catalizador A (y de los catalizadores preparados en los ejemplos siguientes), referidos en la tabla I, están definidos por: (Masa de o-xileno en la carga) - (masa de o-xileno en la fórmula) Conversión de o-xileno (%) = Masa de o-xileno en la carga (Masa de m-xileno) + (masa de p-xileno) Selectividad de isomerización (%) = Masa de productos x 0 x 0
1 2 Rendimiento de isomerización (%) = Conversión x selectividad 0 (Masa de trimetilbenceno) + (masas de tolueno) + (masa de benceno) Selectividad en dismutación (%) = Masa de productos x 0 Selectividad en craqueo (%) = Ejemplo 2: Catalizador B conforme a la invención Masa de gases de C1 a C4 Masa de productos x 0 El catalizador B difiere del catalizador A preparado en el ejemplo 1 en que después de la etapa de calcinación bajo corriente de aire seco, la mordenita se somete a un ataque ácido suave consistente en calentar la mencionada mordenita en una solución de ácido clorhídrico 0,2 N a 0 C durante 4 horas, con una relación H + s igual a aproximadamente. La mordenita así obtenida presenta una relación atómica Si/Al estructural de 7,. Su contenido ponderal en sodio es inferior a 0 ppm. Su volumen de malla elemental es igual a 2,76 nm 3. Su capacidad de adsorción de benceno es del 8% en peso con relación al peso de mordenita seca y su capacidad de adsorción de 1,3,-trimetilbenceno de 1,8% en peso con relación al peso de mordenita seca. Las etapas de mezclado de mordenita-alúmina, de dispersión del platino, de conformación, de calcinación, de reducción del catalizador y las condiciones de ensayo en isomerización son idénticas a las descritas en el ejemplo 1. Los rendimientos del catalizador B se indican en la tabla I. 3 4 Ejemplo 3: Catalizador C conforme a la invención. El catalizador C difiere del catalizador A preparado en el ejemplo 1 en que después del 3er intercambio catiónico (y el lavado con agua) el sólido se somete directamente a un ataque ácido: se lleva a reflujo en una solución de ácido clorhídrico 0,3 N a 90 C durante 2 horas, con una relación H + 2 /Al z igual a aproximadamente. La mordenita así obtenida presenta una relación atómica Si/Al estructural de 7,6. Su contenido ponderal en sodio es inferior a 0 ppm. Su volumen de malla elemental es igual a 2,76 nm 3. Su capacidad de adsorción de benceno es de 8,1% en peso con relación al peso de mordenita seca y su capacidad de adsorción de 1,3,-trimetilbenceno de 1,7% en peso con relación al peso de mordenita seca. Las etapas de mezclado de mordenita-alúmina, de dispersión de platino, de conformación, de calcinación, de reducción del catalizador y las condiciones de ensayo en isomerización son idénticas a las descritas en el ejemplo 1. Los rendimientos del catalizador C se indican en la tabla I. 0 Ejemplo 4: Catalizador D con conforme a la invención. El catalizador D incluye una zeolita de estructura MFI, sintetizada en medio fluoruro; esta zeolita presenta una relación atómica Si/Al estructural de. Si contenido ponderal en sodio es de 0 ppm. Su volumen de malla elemental es igual a,36 nm 3. Su capacidad de adsorción de benceno es de 9,% en peso con relación al peso de zeolita seca y su capacidad de adsorción de 1,3,-trimetilbenceno de 1,% en peso con relación al peso de zeolita seca. Las etapas de mezcla de zeolita-alúmina, de dispersión del platino, de conformación, de calcinación, de reducción del catalizador y las condiciones de ensayo en isomerización son idénticas a las descritas en el ejemplo 1, pero con un pph de (horas) 1 6
Los rendimientos del catalizador D se indican en la tabla I. Ejemplo : 1 2 Catalizador E no conforme a la invención. El catalizador E (descrito en la solicitud de patente europea EP-A-19696) difiere del catalizador A preparado en el ejemplo 1 en que después del 3er intercambio catiónico (y el lavado con agua), el sólido se filtra, luego se somete a una calcinación en atmósfera confinada ( self-steaming ) a 0 C durante 2 horas (atmósfea de calcinación conteniendo al menos un % de vapor de agua). Se procede seguidamente a un ataque ácido: el sólido se lleva a reflujo en una solución de ácido clorhídrico 0,6N a 90 C durante 2 horas, con una relación V/P igual a 8, donde V es el volumen de la solución de ácido clorhídrico y P el peso de mordenita seca. El producto se filtra seguidamente, se lava con ácido clorhídrico 0,1N y luego con agua. La mordenita así obtenida presenta una relación atómica Si/Al estructural de 12. Su contenido ponderal en sodio es de aproximadamente 0 ppm. Su volumen de malla elemental es igual a 2,7 nm 3. Su capacidad de adsorción de benceno es de 9,6% en peso con relación al peso de mordenita seca y su capacidad de adsorción de 1,3,-trimetilbenceno del 8% en peso con relación al peso de mordenita seca, lo cual significa que la mordenita de pequeños poros se encuentra totalmente destapada y equivalente a una mordenita de grandes poros desde el punto de vista ce capacidades de adsorción. Las etapas de mezclado de mordenita-alúmina, de dispersión del platino, de conformación, de calcinación, de reducción del catalizador y las condiciones de ensayo en isomerización son idénticas a las descritas en el ejemplo 1. Los rendimientos del catalizador E se indican en la tabla I. Los catalizadores A, B, C conformes a la invención proporcionan más rendimiento que los catalizadores D y E de la técnica anterior: el rendimiento en isomerización de los catalizadores A, B C es superior al del de los catalizadores D y E. En efecto, el catalizador D es mucho menos activo que los catalizadores A, B, C, y el catalizador E es muy poco selectivo. 3 (Ver Tabla en la página siguiente) 4 0 7
Tabla I Catalizador A B C D E Ejemplo 1 2 3 4 pph (h 1 ) 0 0 0 0 1 Conversión (%) del o-xileno 8,0 7, 8,0 0,0 79, Selectividad en isomerización (%) 80,0 81,2 79, 91, 27,0 2 Rendimiento en isomerización (%) 46,4 46,7 46,1 4,7 21, Selectividad en dismutación (%) 6, 6,6 6,4,,0 Selectividad en craqueo (%) 1, 1, 1,6 0,8 1,7 3 4 0 8
REIVINDICACIONES 1 2 3 4 0 1. Catalizador que contiene una mordenita y al menos un metal del grupo VIII de la clasificación periódica de los elementos, caracterizado porque la mencionada mordenita es tal que: -su relación atómica Si/Al estructural se encuentra comprendida entre 6 y,, - su contenido ponderal en sodio es inferior a 00 ppm, - su volumen de malla elemental se encuentra comprendido entre 2,73 y 2,78 nm 3, - su capacidad de adsorción de benceno se encuentra comprendida entre el 4 y el % en peso con relación al peso de mordenita seca. - su capacidad de adsorción de 1,3,-trimetilbenceno se encuentra comprendida entre 0, y 2,% en peso con relación al peso de mordenita seca. 2. Catalizador según la reivindicación 1, caracterizado porque la mencionada mordenita es tal que: - su capacidad de adsorción de benceno se encuentra comprendida entre y 9% en peso con relación al peso de mordenita seca, - su capacidad de adsorción de 1,3,-trimetilbenceno se encuentra comprendida entre 0,7 y 2% en peso con relación al peso de mordenita seca. 3. Catalizador según una de las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque la mencionada mordenita es tal que: -su relación atómica Si/Al estructural se encuentra comprendida entre 6 y 9,, - su contenido ponderal en sodio es inferior a 00 ppm. 4. Catalizador según una de las reivindicaciones 1 a 3, en el cual el mencionado metal se elige entre el grupo formado por el platino y el paladio.. Catalizador según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque incluye además una matriz. 6. Procedimiento de preparación de una mordenita contenida en un catalizador según una de las reivindicaciones 1 a a partir de una mordenita denominada de poros pequeños cuya relación atómica Si/Al estructural se encuentra comprendida entre 4, y 6,, cuyo contenido ponderal en sodio se encuentra comprendido entre 4 y 6,%, cuyo volumen de malla elemental se encuentra comprendido entre 2,77 y 2,80 nm 3, adsorbiendo solo la mencionada mordenita de poros pequeños moléculas con diámetro cinético inferior a aproximadamente 4,4x m, caracterizándose el procedimiento porque: a) se procede al menos una vez a un intercambio de cationes sodio de la mordenita denominada de poros pequeños por cationes amonio, b) se hace experimentar al sólido, obtenido en la etapa a) una calcinación bajo corriente de aire seco cuyo contenido ponderal en agua es inferior al 1%, bajo un caudal de aire comprendido entre 0, y litros por hora y por gramo de sólido, a una temperatura comprendida entre aproximadamente y C, con una velocidad de subida de temperatura comprendida entre 2 y 8 Cporminuto, manteniéndose la temperatura final durante aproximadamente 0, a aproximadamente horas. 7. Procedimiento según la reivindicación 6, en el cual el sólido obtenido en la etapa b) se calienta en una solución de un ácido mineral u orgánico de normalidad inferior a 2N, a una temperatura inferior a aproximadamente 0 C, con una relación H + s /Al z comprendida entre 8, y 11,, donde H + s es el número de moles de protones en solución y Al z el número de moles de cationes de aluminio en la mordenita. 8. Procedimiento de preparación de una mordenita contenida en un catalizador según una de las reivindicaciones 1 a, a partir de una mordenita denominada de poros pequeños cuya relación atómica Si/Al estructural se encuentra comprendida entre 4, y 6,, cuyo contenido ponderal en sodio se encuentra compredido entre 4 y 6,%, cuyo volumen de malla elemental está comprendido entre 2,77 y 2,80 nm 3, adsorbiendo la mencionada mordenita de poros pequeños solo moléculas de diámetro cinético inferior a aproximadamente 4,4x m, caracterizándose el procedimiento porque: 9
a) se procede al menos una vez a un intercambio de los cationes de sodio de la mordenita denominada de poros pequeños por cationes amonio, b) se calienta el sólido obtenido en la etapa a) a una temperatura superior a aproximadamente 70 C en una solución de un ácido mineral y orgánico de normalidad comprendida entre 0,1 y N, con una relación H + s /Al z comprendida entre y donde H + s es el número de moles de protones en la solución y Al z el número de moles de cationes aluminio en la mordenita. 9. Utilización de un catalizador según una de las reivindicaciones 1 a, en las reacciones de isomerización de una fracción C 8 aromática. 1 2 3 4 0