Advanced Product Quality Planning, APQP

Transcripción

1 Advanced Product Quality Planning, APQP Diplomado en Gestión de la calidad Ing. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini M.C.

2 Advanced Product Quality Planning Es un conjunto de procedimientos y técnicas usadas para desarrollar productos en la industria, particularmente en la industria automotriz. Es un procesos definido para un sistemas de desarrollo del producto para General Motors, Ford, Chrysler y sus proveedores. El propósito de APQP es generar un plan de la calidad el cual apoyará el desarrollo de un producto o servicio que satisfará al cliente.

3 Historia Un procesos desarrollado a finales de 1980 por una comisión de expertos de las Grandes Tres Manufactureras de Autos en Estados Unidos: Ford, GM y Chrysler. Esta comisión invirtió cinco años para analizar el estatus actual en el desarrollo y producción de autos en la Estados Unidos, Europa y especialmente en Japón. APQP es usado ahora por tres compañías y algunos afiliados. A los proveedores Tier I se les requiere seguir los procedimientos y técnicas APQP y son requeridas para ser auditadas y registradas para TS16949.

4 Beneficios planeación de la calidad Orienta los esfuerzos para satisfacer al cliente Identifica oportunamente los cambios requeridos Evita cambios tardíos Se obtiene un producto de calidad a bajo costo

5 Planeación de calidad Se deben tener sistemas implantados que aseguren la gestión de las actividades durante las etapas de desarrollo del concepto, prototipos y producción. Se debe usar un enfoque multidisciplinario para la toma de decisiones y tener la habilidad para comunicar la información necesario en el formato de los clientes.

6 Planeación de calidad Debe considerar: La preparación de planes de calidad y control La identificación de características especiales de productos y procesos y el establecimiento de sus controles

7 Control de Proceso Monitoreo del proceso e instrucciones del operador Se deben monitorear los procesos y preparar instrucciones de los operadores las cuales deben derivarse de la Planeación Avanzada de la Calidad.

8 Planes de control Un plan de control es la descripción escrita de los sistemas para controlar partes y procesos Estos planes de control cubren las fases de: Prototipos Pruebas piloto Producción

9 Manuales de APQP incluyen Manual AMEF (FMEA) Manual CEP (Control Estadístico del Proceso) Manual Análisis del Sistema de Medida (Measurement Systems Analysis, MSA) Manual Proceso de aprobación de Producción de la Parte (Production Part Approval Process, PPAP)

10 Advanced Product Quality Planning APQP sirve como una guía en el procesos de desarrollo y también una forma estándar para compartir resultados entre proveedores y las compañías administrativos. APQP especifica tres fases: Desarrollo Industrialización y Lanzamiento.

11 Advanced Product Quality Planning Ellos cubren aspectos tales como: Diseño robusto Pruebas de diseño y conformidad con las especificaciones Diseño de los procesos de producción Estándares de inspección calidad Capacidad de proceso Capacidad de producción Empaque del producto Pruebas de producto y Plan de entrenamiento para operadores.

12 APQP se enfoca en: Planeación de la calidad adelantada Determinare si el cliente está satisfecho mediante la evaluación de los resultados y Apoyar la mejora continua

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16 Fase 1 Plan y definición de programa En esta fase se determinan las necesidades del cliente, sus requerimientos y expectativas usando herramientas tales como QFD que revisa el completo proceso de la planeación calidad permitiendo la implementación de un programa de calidad como definir y fijar las entradas y salidas. Esta etapa esta diseñada para asegurar que las necesidades y expectativas del cliente estén claramente definidas

17 ENTRADAS Voz del cliente Plan de negocios y estrategias del mercado Datos competitivos del producto / proceso Suposiciones del producto / proceso Estudios de confiabilidad del producto Información del cliente interno

18 Voz del cliente Entrevistas Cuestionarios Reportes de mercado Estudios de calidad de los productos Estudios de competitividad del producto Reportes de garantía Reporte de calidad de proveedores Rechazos y devoluciones del cliente Análisis de campo del retorno del producto Datos históricos de QFD s

19 Voz del cliente Reportes de revistas y periódicos Cartas de sugerencias de los clientes Comentarios de los vendedores Reportes de servicio Evaluaciones internas Viajes de campo Comentarios de la Dirección Problemas reportados por los clientes internos Requisitos y regulaciones de gobierno Revisión al contrato

20 SALIDAS Metas de diseño Metas de confiabilidad y calidad Lista preliminar de materiales Flujograma preliminar del proceso Lista preliminar de características especiales de producto / proceso Plan de control del producto

21 Fase 2 Diseño y desarrollo del producto Revisión de las entradas y ejecutar los resultados, que incluyen FMEA, DFMA, la verificación del diseño, revisiones de diseño, especificaciones de materiales e ingeniería. Esta etapa se discuten los elementos del proceso de planeación que desarrollará las características de diseño a su forma final (de manera preliminar).

22 Diseño y desarrollo del producto Esta sección está diseñada para asegurar una revisión crítica de los requerimientos de ingeniería y de otras informaciones técnicas. En esta sección se debe hacer un análisis preliminar de factibilidad para evaluar los problemas potenciales que podrían ocurrir durante la manufactura.

23 PRODUCTOS FMEA de producto Diseño de manufactura y ensamble Verificación del diseño Revisiones al Diseño Construcción del prototipo Plan de control Dibujos de ingeniería Especificaciones de ingeniería Especificaciones de los materiales Cambios en los dibujos y en las especificaciones Requerimientos de nuevo equipo y herramienta Características especiales del producto y del proceso

24 Fase 3 Diseño y desarrollo del proceso En esta fase se direccionan las características para el desarrollo de sistemas de manufactura y los planes del control relacionados, estas tareas dependen de la finalización con éxito de las fases 1 y 2 ejecutando los resultados. Esta etapa esta diseñada para asegurar el desarrollo de un efectivo sistema de manufactura. El sistema de manufactura debe asegurar que los requisitos, necesidades y expectativas del cliente serán cumplidos

25 SALIDAS INTERMEDIAS Estándares y especificaciones de empaque Revisión del sistema de calidad del producto / proceso Flujograma del proceso Layout de piso Matriz de características FMEA de proceso Plan de control de la prueba piloto Instrucciones de proceso Plan de análisis de los sistemas de medición Plan de estudio preliminar de la capacidad del proceso

26 Fase 4 Validación del producto y proceso La validación del proceso de fabricación seleccionado y sus mecanismos de control a través de la evaluación de la corrida de producción delineando las condiciones obligatorias de producción y los requisitos de identificación de los resultados necesarios. En esta sección se discuten las características del proceso de validación de manufactura a través de la evaluación de la producción de una corrida de prueba.

27 SALIDAS INTERMEDIAS Corrida de prueba de producción Evaluación de los sistemas de medición Estudio preliminar de la habilidad de proceso Aprobación de partes en producción Plan de control de producción Evaluación del empaque Plan de calidad Prueba de validación de producción

28 Fase 5 Lanzamiento, retroalimentación, evaluación y acción correctiva Se centra en la reducción de variación y la mejora continua identificando los resultados y enlaces con las expectativas del cliente y programas futuros del producto. En la etapa de manufactura las salidas pueden ser evaluadas, cuando todas las causas de variación, las comunes y las especiales están presentes. Es también el momento de evaluar la efectividad del esfuerzo de la planeación de la calidad del producto.

29 SALIDAS FINALES Reducción de la variación Satisfacción del cliente Entrega y servicio Planes de calidad y control

30 Metodología del plan de control Analiza la utilización de plan de control y los datos relevantes necesarios para construir y determinar parámetros del plan de control destaca la importancia del plan de control en el ciclo de mejora continua.

31 Aprobación PPAP Consiste en una serie de documentos que necesitan una aprobación formal por parte del proveedor y el cliente. La forma que resume este paquete se llama PSW (Part Submission Warrant). La aprobación de la PSW indica que la persona responsable del proveedor (por lo general el Ingeniero de Calidad) ha revisado este paquete y que el cliente no ha identificado ningún problema que impida su aprobación.

32 PPAP Los proveedores están obligados a obtener la aprobación del PPAP de los fabricantes de vehículos siempre que un componente nuevo o modificado se introduce a la producción, o el proceso de fabricación ha cambiado. Obtener la aprobación requiere que el proveedor de proporcione piezas de la muestra y las pruebas documentales de que:

33 PPAP 1) Los requerimientos del cliente han sido entendidos 2) El producto suministrado cumple con los requisitos 3) El proceso (incluyendo subcontratistas) es capaz de producir productos conformes 4) El plan de control de producción y sistema de gestión de calidad evitará que productos no conformes de llegar al cliente o comprometer la seguridad y fiabilidad de los vehículos terminados Puede ser necesario para todos los componentes y materiales incorporados en el producto acabado, y también puede ser necesaria si los componentes son procesados por subcontratistas externos.

34 PPAP Elements Design Records Authorized Engineering Change Documents Engineering Approval DFMEA Process Flow Diagram PFMEA Control Plan Measurement System Analysis Studies Dimensional Results Records of Material / Performance Tests Initial Process Studies Qualified Laboratory Documentation Appearance Approval Report Sample Production Parts Master Sample Checking Aids Customer Specific Requirements Part Submission Warrant (PSW)