Las máquinas que no se usan también requieren mantenimiento

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1 SKF Segmento Communication Global Celulosa Support y Papel Centre Volumen 3 N.º 10 Febrero 2014 Prácticas SKF para celulosa & papel Corrosión por parada en un rodamiento provocada por grasa contaminada a causa del agua de proceso. Las máquinas que no se usan también requieren mantenimiento Imagínese que es el dueño de un cochazo clásico. Funciona bien, pero por algún motivo debe dejarlo en el garaje un tiempo. Meses después, antes de tratar de ponerlo en marcha, decide cargar la batería. Arranca a la primera así que usted, encantado, lo saca a dar una vuelta. Todo va bien hasta que pisa el freno y descubre que tiene problemas con la frenada asimétrica: el líquido hidrofílico ha corroído los pistones en las pinzas de los frenos e impide que éstos se deslicen correctamente. Tuvo suerte de que sólo fuera eso. Se le podía haber pinchado una rueda, los neumáticos podrían haberse degradado, su combustible podría haberse evaporado dejando restos en el depósito, o podría estar perdiendo gasolina a través de una fuga provocada por la oxidación y la presencia de agua en el depósito Muchos hemos pasado por situaciones similares o conocemos a alguien que haya sufrido problemas parecidos. Los gastos de reparación se acumulan y pueden llegar a sobrepasar el valor del propio coche. Lo triste es que, si se hubieran tomado una serie de precauciones básicas, esto se podría haber evitado. Bastaba con cambiar el líquido de frenos, vaciar el depósito, encender el motor cada cierto tiempo, o haber dado una vuelta con el coche de vez en cuando. A estas alturas, probablemente se esté preguntando qué tienen en común los coches y las máquinas que se usan en la industria papelera. Pues lo cierto es que sus piezas suelen ser de acero y no responden muy bien a la humedad. Como sabe, no es raro que las papeleras cierren durante algún tiempo por obras, puestas a punto, o por motivos económicos. Cuando esto ocurra, acuérdese del coche en el garaje y de que una fuga de agua puede corroer los rodamientos y las piezas de acero inactivas en menos de un día. Mi experiencia me dice que, si las máquinas papeleras han permanecido paradas durante algunas semanas, la mayoría de sus rodamientos tendrán una vida de servicio muy corta salvo que se tomen medidas preventivas. Por eso, este número de Prácticas SKF para Celulosa & Papel incluye recomendaciones sobre qué hacer para evitar problemas cuando se reinicien las máquinas. Saludos, Philippe Gachet Consultor Técnico Senior

2 Tras una parada larga, reiniciar la producción puede ser costoso si no se hace correctamente Como muchos de ustedes recordarán, hace unos años el sector papelero finlandés se puso en huelga. Con el tiempo, las partes llegaron a un acuerdo y se retomó la producción. Sin embargo, en los meses posteriores se produjeron numerosos incidentes (algunos de ellos vinculados a los rodamientos) que afectaron a la producción. Este dato no sorprende demasiado, ya que el rendimiento de las máquinas tras una parada prolongada depende, en gran medida, de las precauciones que se tomaran antes. Si éstas fueron insuficientes, aparecerán problemas ligados a la corrosión y a la contaminación. A lo largo de los años, SKF ha visto cientos de rodamientos que han fallado tras reiniciarse la producción después de una parada larga. La mayoría de los fallos podrían haberse evitado con las medidas preventivas adecuadas. Dado que las paradas marcadas por el mercado son cada vez más comunes, pensamos que podría ser útil compartir con usted algunas pautas que le ayuden a preservar el estado de sus rodamientos durante periodos de inactividad prolongados. Rodillo Aro interior/exterior Aceite Agua 1. Causas de los daños que se producen en los rodamientos durante las paradas Imagen 1. El agua o los fluidos de proceso pueden separarse fácilmente del lubricante. En la industria papelera, la principal causa de que los rodamientos resulten dañados durante los largos periodos de inactividad es la corrosión a rodamiento parado. Este dato resulta poco sorprendente si tenemos en cuenta la humedad del entorno, el uso de métodos de limpieza a alta presión, la condensación que se forma en rodamientos y alojamientos cuando éstos se enfrían, y el hecho de que las partes son de acero y, por tanto, son más propensas a corroerse. Los rodamientos están especialmente expuestos a estos riesgos durante las paradas, ya que el agua (o los fluidos de proceso) se separan con facilidad del lubricante (ver imagen 1) y causan daños (ver imágenes 2 y 3). La segunda causa más importante es la formación de estrías (falsa huella Brinell). Este fenómeno lo causa la vibración que se produce en el entorno directo de un rodamiento parado. A causa de esta vibración, pequeñas partículas se desprenden de los caminos de rodadura, se oxidan y actúan como un agente abrasivo. El resultado son marcas dentadas, parecidas a las que se producirían al empujar los elementos rodantes dentro de los caminos de rodadura, pero sin fluencia de material (ver imagen 4). Imagen 2. Corrosión en un rodamiento de agujas en una planta de transformación de papel tisú. La máquina en la que estaba montado había sido limpiada con agua a alta presión. 2

3 2. Evitar la corrosión a rodamiento parado Las técnicas que se recomiendan para evitar la corrosión a rodamiento parado depende del método de lubricación empleado. 2.1 Lubricación con grasa Con el paso del tiempo, los lubricantes del sector papelero se contaminan con el agua que proviene del proceso de fabricación y del entorno. Para evitar que esto resulte nocivo, antes de que se pare la máquina habría que relubricar los rodamientos y alojamientos con grasa nueva. Recomendamos re-engrasar justo antes de parar la máquina porque es importante que los rodamientos sigan girando para poder distribuir bien la grasa nueva entre los huecos y las superficies de contacto. Si, por algún motivo, sólo fuera posible re-engrasar con la máquina parada, el rodillo o cilindro sobre el que se monta el rodamiento deberá girarse a mano. En el caso de paradas de mantenimiento cortas, se deberá seguir el procedimiento de re-engrase que recomiende el fabricante del equipo. Para las de larga duración, el rodamiento tendrá que relubricarse hasta purgar el exceso de grasa nueva en el alojamiento. Esto debería resultar aparente con sólo ver el color de la grasa. Si se emplea esta táctica, es importante recordar que la temperatura de arranque dentro del alojamiento podría ser más alta de lo normal a consecuencia del sobrellenado. Sin embargo, el exceso de grasa se purgará rápidamente y la temperatura volverá enseguida a sus niveles normales. Para aplicaciones en la sección húmeda, máquinas que operan en entornos húmedos o rodamientos que pueden verse contaminados por agua de proceso, la nueva grasa que se use deberá ser compatible con la aplicación y dar un resultado de 0-0 cuando se mezcle con el agua especialmente tratada por SKF para simular las condiciones que se dan en la industria papelera (SKF Pulp&Paper artificial process water), o con una solución al 0,5% de NaCl en la prueba EMCOR de SKF (ISO 11007/DIN 51802). Para las aplicaciones que se encuentran en la sección de rodillos secadores, un resultado de 1-1 es aceptable para la solución al 0,5% de NaCl. Cuando se empleen sistemas centralizados de lubricación con grasa, ésta deberá bombearse primero a través de los conductos que conforman las líneas principales, luego las secundarias y, por último, los rodamientos y/o obturaciones. Los conductos pueden desconectarse en las conexiones para comprobar que la nueva grasa fluye por toda la línea (fácilmente deducible si se tiene en cuenta su color). Imagen 3. El aro exterior de un rodamiento de rodillos a rótula que estaba montado en una máquina papelera. Imagen 4. Aro exterior de un rodamiento de bolas a rótula con falsa huella Brinell. 3

4 Ensayo EMCOR de SKF SKF desarrolló esta prueba para medir la capacidad de la grasa a la hora de proteger al rodamiento frente a la corrosión, incluso en presencia de agua. La prueba se realiza de forma dinámica, con los rodamientos parados y en funcionamiento. Incluso cuando están estáticos, la fina película de lubricante que queda en la zona de contacto entre los rodillos y los caminos de rodadura debería bastar para proteger a los rodamientos contra la corrosión. Si desea recibir más información sobre la prueba EMCOR de SKF, póngase en contacto con su oficina SKF local o visite 2.2 Sistemas de lubricación mediante baño de aceite Se recomienda analizar periódicamente el aceite y, si su contenido de agua supera las 200 partes por millón (ppm), hay que cambiarlo. También es conveniente comentar con el proveedor los resultados del análisis, para confirmar que el aceite protegerá la maquinaria durante paradas prolongadas. En el caso de las paradas de larga duración, habrá que plantearse sustituir todo el aceite. Si no se realiza análisis alguno, recomendamos hacer girar los rodamientos de forma regular y cambiar el aceite tan pronto deje de funcionar la máquina. Rotar los rodamientos una vez a la semana, por ejemplo, servirá para distribuir el aceite de forma equitativa por los rodamientos y todas sus partes. El aceite que se use debería superar la prueba EMCOR de SKF con un resultado de 0-0 para agua destilada y/o el agua especialmente tratada por SKF para simular las condiciones que se dan en la industria papelera (SKF Pulp&Paper artificial process water). Es más, se recomienda el uso de aditivos anti-corrosión. Nota: Los rodamientos que se lubriquen mediante baños de aceite deberán rotarse periódicamente para que sus elementos adquieran una capa de lubricante fresca. La periodicidad con la que hacerlo dependerá de las condiciones ambientales (entre una vez a la semana y una vez al mes). El contenido de agua en el aceite debería mantenerse a 200 ppm como máximo para evitar problemas de corrosión. Este aspecto es particularmente importante si el sistema de lubricación está fabricado a partir de hierro carbonizado. En lo que respecta a la lubricación mediante baño de aceite, el aceite deberá superar la prueba EMCOR de SKF con un resultado de 0-0 para agua destilada y de 1-1 para agua de proceso artificial o el agua de proceso de la propia planta. Son necesarias menos propiedades anti-corrosión porque el sistema funcionaría de forma constante y el contenido del agua estaría controlado. Si esto no fuera así, se deberían seguir las mismas recomendaciones que para la lubricación mediante baño de aceite. 3. Evitar la formación de la falsa huella Brinell Las aplicaciones rotativas paradas suelen estar sometidas a vibración. Para reducir el riesgo de que se formen estrías (falsa huella Brinell) se recomienda girar las aplicaciones con cierta frecuencia. Esto puede hacerse rotando el rodillo/cilindro. La periodicidad con la que hacerlo dependerá de los niveles de vibración que genere la maquinaria que rodea el equipo (una vez por semana o con más asiduidad). 4. Conductos Durante las paradas, pueden producirse una serie de problemas relacionados con los conductos de los sistemas de lubricación. Por ejemplo, al no estar siempre hechos de acero inoxidable, los riesgos de corrosión interna aumentan cuando el sistema de lubricación no está operativo. Esto se debe a que, cuando el sistema vuelve a iniciarse, el lubricante puede transportar partículas oxidadas al rodamiento. Además, cuando el sistema no está funcionando, las impurezas del lubricante pueden asentarse y causar tapones durante el reinicio. En los sistemas de lubricación con grasa, el lubricante puede endurecerse hasta formar atascos difíciles de localizar. 2.3 Lubricación por circulación de aceite Antes de que la máquina se pare, el contenido de agua del aceite no debería superar las 200 ppm. Por eso, se recomienda realizar un análisis. Al igual que lo que sucede con la lubricación por baño de aceite, es importante comentar los resultados del análisis con el proveedor para confirmar que el aceite protegerá la máquina durante paradas prolongadas. Se recomienda mantener encendido el sistema de lubricación para evitar fallos futuros, aunque el flujo de lubricante puede reducirse. Si la máquina va a permanecer parada durante largo tiempo, es conveniente que mantenga el sistema funcionando a pleno flujo y compruebe los caudalímetros hasta convencerse de que el aceite circula por todo el sistema y vuelve al depósito. 4

5 5. Reiniciar máquinas cuando no se han seguido las recomendaciones en caso de parada Tal y como explicamos antes, si se para una máquina sin tomar medidas previas, hay riesgo de que los rodamientos fallen cuando se trate de reiniciar el equipo. Estos fallos pueden deberse a la corrosión, los conductos obstruidos, etc. Sin embargo, incluso en estos casos, se puede hacer algo para minimizar el impacto en coste y producción. Es posible que haya que reemplazar todos los rodamientos. Aunque esta opción parezca cara y lleve mucho tiempo, a la larga puede resultar rentable. Con el fin de minimizar costes, puede enviar los rodamientos que vaya desmontando a su SKF Solution Factory local para su inspección y potencial reparación. Los rodamientos que puedan arreglarse mediante pulido y rectificado pueden usarse de nuevo, lo que supone un ahorro importante si se compara el gasto con el precio de rodamientos nuevos. También deberían sustituirse aquellos conductos de lubricación que no sean de acero inoxidable. Si no, se corre el riesgo de que se oxiden por dentro y no hay forma de repararlos. A pesar de que esto supone una inversión importante, el ahorro en tiempo productivo compensa los costes. Debería comprobarse si los conductos de lubricación de acero inoxidable están bloqueados. Si se detecta alguna obstrucción, se puede tratar de eliminarlas aplicando un disolvente a presión (tras haber desconectado los conductos del sistema de circulación de aceite y los alojamientos de los rodamientos). Algunas plantas deciden correr el riesgo y poner en marcha la máquina controlando el flujo de lubricante a través de los caudalímetros. SKF no recomienda este método por el riesgo evidente de falta de lubricación y los daños que ésta conlleva. Valore la posibilidad de sustituir las líneas de retorno (incluso si están hechas de acero inoxidable) y asegúrese de montarlas en el lado correcto del rodamiento. Mientras que las líneas de alimentación contienen aceite limpio que ha sido filtrado, las de retorno contienen aceite con contaminantes y sedimentos. Cuando la máquina se pare, estas partículas se asentarán. Para limpiar estos conductos, lo más seguro es que tenga que aplicar líquido a presión Lo malo es que, casi con toda probabilidad, la descarga se hará en dirección al rodamiento (con el consiguiente riesgo de dañarlo). La alternativa es desconectar las líneas de retorno, que suelen ser más grandes que las de alimentación, y conectarlas a una bomba. Sustituirlas suele ser, por tanto, la opción más segura y económica para evitar posibles fallos por contaminación. Piénseselo dos veces antes de limpiar a presión los sistemas de lubricación. Con el paso del tiempo, las partículas han podido acumularse en puntos muertos y el aclarado puede hacer que se reintegren en el sistema. Es más, el líquido que se use puede permanecer en el sistema durante un tiempo y, aunque sea compatible con el aceite, es probable que no sea lo mejor para lubricar rodamientos. Si, después de leer esto, sigue barajando la opción del aclarado, le recomendamos que se ponga en contacto con su proveedor para que le recomiende el mejor líquido para estos casos. Limpie el depósito de aceite. En la mayoría de plantas que visito, los depósitos sólo se limpian una vez al año (coincidiendo con la parada anual). Lo cierto es que, tras una parada prolongada, deberían limpiarse de nuevo antes de volver a poner en marcha las máquinas. Los sistemas de lubricación mediante baño de aceite también requieren mantenimiento. Recomendamos vaciar el depósito, limpiarlo y rellenarlo con aceite nuevo. Antes de encender el equipo, ponga en marcha el sistema de lubricación, manténgalo encendido durante 15 minutos y, con ayuda de caudalímetros o visores, compruebe que las líneas funcionan correctamente. Así se sabe que los rodamientos están bien lubricados antes de que empiecen a girar. De lo contrario, se corre el riesgo de que los rodamientos roten secos o con una cantidad de lubricante insuficiente, lo que puede causar fallos más adelante. Antes de poner en marcha el equipo, acuérdese también de bombear grasa por todos los puntos de lubricación hasta que el sistema se purgue y la grasa nueva salga por las obturaciones y orificios de drenaje. Este procedimiento debería hacerse usando el punto de engrase habitual, para garantizar que todo funciona normalmente y no hay bloqueos. Recomendamos hacerlo porque puede que la grasa se haya desligado durante el periodo de inactividad. Cuando esto pasa, parte del aceite se separa de la grasa dejando atrás una solución jabonosa que al secarse bloquea líneas, racores y hasta rodamientos. Si el bombeo se realiza correctamente, es aconsejable reiniciar la máquina poco a poco para que el exceso de grasa en los rodamientos se vaya purgando a lo largo de varias horas sin que se produzcan aumentos significativos de temperatura. En algunos casos, habrá que abrir el alojamiento del rodamiento y extraer la grasa sobrante manualmente. Tras una parada prolongada, es conveniente reiniciar el equipo lentamente porque las juntas pueden haberse resecado y abierto. Si el reinicio es lento, puede que se reajusten. Si no, al menos podrá localizarlas y sustituirlas antes de que las fugas de aceite sean copiosas. Resumiendo, si se han tomado medidas básicas durante el periodo de inactividad, las máquinas de la industria papelera podrán reiniciarse tras una parada prolongada sin sufrir problemas mecánicos serios. Incluso si no se tomaron dichas medidas, una serie de acciones pueden servir para mitigar sus efectos nocivos. Sin embargo, mi experiencia me dice que las empresas se vuelcan tanto en retomar la producción que olvidan tomar estos pasos. Y, a menudo, este error les acaba saliendo caro. Si alguna vez se ve obligado a apagar una de sus máquinas durante un periodo de tiempo prolongado, le recomendamos que siga los consejos de este artículo para evitar realizar tareas de mantenimiento costosas e innecesarias antes de reiniciar su equipo. Saludos, Rene van den Heuvel Director de Soluciones de Mantenimiento 5

6 La importancia de las pequeñas cosas Cuando uno visita el taller de una planta papelera suele encontrar una pila de poleas en alguna estantería. En realidad son poleas para cuerdas de la banda transportadora que guía las tiras de papel a través de la máquina papelera al comienzo de la producción (ver imagen 5). Puede que se pregunte, como hicimos nosotros, por qué hay tantas tiradas por ahí. En parte se debe a que una máquina papelera tiene unas 200 poleas para cuerdas. Sólo son necesarias al principio del proceso de fabricación y no cumplen con ningún otro propósito más allá de la fase de enhebrado. A pesar de este hecho, siguen moviéndose a una velocidad considerable. Por ejemplo, una polea con un diámetro primitivo de 200 mm, instalada en una máquina papelera que funciona a 600 m/min, puede moverse a 955 rpm. Poleas para cuerdas condiciones y retos de funcionamiento La mayoría de las poleas para cuerdas tienen un diseño muy simple. Están formadas por una polea de metal, con dos rodamientos de bolas en el cubo, montada sobre un eje (ver imagen 6). Los ejes se montan entonces sobre los marcos de la máquina papelera, por lo que los aros interiores del rodamiento no rotan. Sus aros exteriores, en cambio, están fijados al cubo de la polea y sí giran. Los rodamientos de bolas más comunes en este tipo de aplicación tienen un diámetro de agujero de 35 mm. En condiciones ideales (70 C, en un eje horizontal, con carga radial y en un entorno limpio) sólo hay que relubricar estos rodamientos cada horas (es decir, una vez cada 27 meses). Sin embargo, las condiciones reales en plantas papeleras distan bastante del modelo ejemplar. En la sección húmeda las temperaturas son aceptables pero, durante los procesos de fabricación y limpieza, las poleas están expuestas al agua y a la humedad. Si tarda 27 meses en relubricar, es muy probable que, para entonces, los rodamientos estén oxidados y las películas lubricantes no sirvan. En la sección de rodillos secadores, las condiciones de funcionamiento son todavía peores. Hace más calor de lo habitual (la temperatura ambiente roza los 100 C) y hay mucho polvo. Cada 15 C por encima de los 70 C reducirá el plazo de relubricación a la mitad. Las poleas que se encuentren en esta zona tendrán que volver a lubricarse cada seis meses, en lugar de los 27 propuestos en condiciones ideales. Además, el polvo causa problemas de otro tipo. Se amontona en el eje y en el cubo (ver imagen 7) y puede actuar como una esponja que chupa el aceite del espesor de la grasa. En general, las poleas para cuerdas suelen estar en lugares inaccesibles. Por eso, muchas veces no se relubrican y los rodamientos sufren las consecuencias. Otras veces, se relubrican en exceso y la grasa sobrante acaba en el cubo, el suelo o el papel. Imagen 6. Disposición de los rodamientos de una polea para cuerdas. Imagen 5. El proceso de enhebrado. La banda va primero Luego se ensancha 6

7 Por desgracia, los fallos en las poleas para cuerdas suelen ser difíciles de detectar y, normalmente, estas piezas no se incluyen en las rutas de monitorización por vibración. Cuando las poleas dejan de funcionar por completo resulta relativamente fácil darse cuenta de que algo va mal. Sin embargo, si éstas siguen moviéndose (aunque a una velocidad reducida), el asunto se complica. Esto supone un problema porque puede causar desgaste en las cuerdas y, en el peor de los casos, que las poleas se descuelguen de sus ejes. Además de ser un riesgo para la seguridad, puede dañar las piezas de la maquinaria, el cableado o la manta. A menudo, las poleas que han dejado de funcionar (o que están fallando) sólo se detectan durante el proceso de enhebrado. Pueden provocar la rotura de las bandas si se intenta poner en marcha varias veces el proceso de fabricación. En algunos casos, hace falta limpiar la máquina, lo que se traduce en un mayor tiempo de inactividad. Por eso, muchas plantas sustituyen las poleas con cada parada. Las poleas que han estado funcionando durante semanas o meses se desmontan en los talleres y se sustituyen sus rodamientos. Como los rodamientos de bolas nuevos son relativamente baratos y reemplazarlos no supone mucho esfuerzo, sustituirlos no suele considerarse un problema. Sin embargo, con el tiempo y a medida que aumenta el número de sustituciones, los cubos y los ejes de las poleas empiezan a desgastarse. Cuando esto pasa, las condiciones dimensionales y geométricas del alojamiento y del asiento del eje no cumplen con las tolerancias requeridas. Los rodamientos giran entonces directamente en el eje o el cubo y su vida de servicio se reduce drásticamente. Por lo general, dos personas tardan un par de horas en remplazar una polea para cuerdas. Algunas plantas cambian poleas al trimestre, lo que se traduce en sustituciones y horas de trabajo al año. Si a esto le sumamos el tiempo que se tarda en montar los rodamientos nuevos en las poleas existentes, posibles paradas adicionales ligadas al funcionamiento de las mismas, o problemas asociados a la seguridad, esta solución puede resultar costosa. Lo suficiente como para que algunas plantas hayan buscado un remedio mejor. La solución de SKF En 2001, Stora Enso Kvarnsveden solicitó la ayuda de SKF en Suecia para resolver un problema que habían tenido con una polea de la sección de rodillos secadores. Por culpa del fallo en un rodamiento, la polea cayó desde una altura de seis metros y casi golpea a un empleado. Tras una investigación, SKF reveló que el fallo en el rodamiento se produjo por problemas de lubricación y cuestiones relacionadas con las obturaciones. Además, expertos de SKF descubrieron que la rotación del aro exterior, combinada con la velocidad de giro, produjo fuerzas centrífugas que expulsaban la grasa fuera de los rodamientos. Imagen 7. El polvo se amontona en cubos y ejes. SKF creó entonces una solución de aro exterior fijo y con aro interior giratorio. Se diseñó una obturación laberíntica profunda combinada con un sistema de estanqueidad especial para proteger los rodamientos. Se colocaron bolas cerámicas en los mismos para aumentar el plazo de relubricación, y se eligió una grasa de alto rendimiento compatible con la aplicación. Las nuevas unidades de polea para cuerdas se fabricaron de modo que se pudieran modificar las antiguas. Para poder alinear la cuerda, se diseñó una unidad con ángulo ajustable. Además, los nuevos modelos cuentan con un seguro patentado que impide que las poleas se caigan en el improbable caso de que se produzca un fallo en los rodamientos. Las pruebas se completaron con éxito ese mismo año y Stora Enso sustituyó inmediatamente 68 de sus poleas por las nuevas unidades (ver imagen 8). Estas nuevas unidades pueden funcionar durante cuatro años sin necesidad de que se realice inspección alguna (siempre que la unidad esté situada en la sección de rodillos secadores). Además, tenga en cuenta que, si las condiciones de funcionamiento son favorables, pueden durar más tiempo todavía. Si fuera necesario, estas unidades podrían reacondicionarse (sustitución de rodamientos, grasa y obturaciones). Las demás partes pueden reutilizarse, lo que supone un ahorro importante. 7

8 La nueva generación A raíz del éxito de las unidades originales de poleas para cuerdas SKF, se ha fabricado una nueva generación que cuenta con un mejor sistema de estanqueidad y se vende a un precio más bajo. Además, fue posible reducir el diámetro primitivo en 40 mm, pasando de los 150 mm que tenía en el modelo original a los 110 mm de esta nueva versión (ver imágenes 9 y 10). Su diseño está basado en las unidades de cubo de rueda para coche que fabrica SKF. Después de todo, si éstas resisten agua, barro, calor, frío, métodos de limpieza a altas presiones, velocidades de giro elevadas, cargas axiales importantes y cargas de choque, por qué no utilizarlas como modelo para fabricar las unidades de poleas para cuerdas de las papeleras? Evidentemente, su diseño sólo sirvió de base y se introdujeron modificaciones. Las bolas metálicas se sustituyeron por bolas cerámicas y se optó por mantener la grasa de alto rendimiento que se utilizó en el modelo original. Imagen 8. La unidad de poleas para cuerdas SKF funcionando. Imagen 10. Nueva generación de unidades de poleas para cuerdas SKF funcionando. Imagen 9. Nueva generación de unidades de poleas para cuerdas SKF. 8

9 Gracias a este ingenioso diseño, ahora es posible fabricar unidades con dos o más poleas que funcionen de forma independiente (ver imagen 11). Esto abre un abanico de nuevas posibilidades para la industria papelera. Si, tras muchos años de funcionamiento sin incidentes, hiciese falta sustituir la unidad, la polea y el eje podrían reutilizarse (ver imagen 12). Sólo habría que reemplazar el cubo de rueda, que se suministra completamente montado y listo para su uso. En definitiva, de acuerdo con nuestra experiencia (y con la de papeleras que usan nuestras unidades de poleas para cuerdas), pequeños fallos pueden afectar de manera significativa al mantenimiento y la producción. Además, soluciones como esta que no requieren más trabajo que la instalación, permiten que los empleados se centren en otros asuntos prioritarios. Dicho esto, merece la pena intentar corregir problemas que concentran muchos recursos o dañan la producción. Todo forma parte de la mejora de la fiabilidad, que es algo con lo que SKF siempre está dispuesta a ayudar. Imagen 11. Una unidad doble independiente. Imagen 12. La polea y el eje pueden reutilizarse. Saludos, Rene van den Heuvel Director de Soluciones de Mantenimiento 9

10 The Power of Knowledge Engineering Gracias a una combinación de productos, personal y conocimientos específicos sobre aplicaciones, SKF proporciona soluciones innovadoras a los fabricantes de equipos y centros de producción de las principales industrias del mundo. La experiencia de SKF en múltiples sectores nos permite ofrecer el programa de Gestión del Ciclo de Vida, un método de eficacia probada para mejorar la fiabilidad del equipo, optimizar la eficiencia energética y operativa, y reducir el coste total de propiedad. Somos especialistas en rodamientos y unidades de rodamientos, obturaciones, sistemas de lubricación y mecatrónica, además de ofrecer una amplia gama de servicios que van desde el diseño informático en 3D hasta la monitorización de estado avanzada y sistemas de fiabilidad y gestión de activos. La presencia global de SKF garantiza a nuestros clientes unos niveles de calidad uniformes y la disponibilidad universal de los productos. Nuestra presencia local proporciona acceso directo a la experiencia, conocimientos e inventiva del personal de SKF. Segmento Celulosa y Papel Global de SKF Contacto/Editor SKF es una marca registrada del Grupo SKF. Grupo SKF 2014 El contenido de esta publicación es propiedad de los editores y no puede reproducirse (incluso parcialmente) sin autorización previa por escrito. Se ha tenido el máximo cuidado para garantizar la exactitud de la información contenida en esta publicación, pero no se acepta ninguna responsabilidad por pérdidas o daños, ya sean directos, indirectos o consecuentes, que se produzcan como resultado del uso de dicha información. PUB 72/S /9 ES Febrero 2014 skf.com

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