Eficiencia en los procesos productivos Maximice recursos

Transcripción

1 Eficiencia en los procesos productivos Maximice recursos

2 Definición La palabra eficiencia proviene del latín efficientia que en español significa : Acción Fuerza Producción Se define como: La capacidad de disponer de alguien o de algo para consguir un objetivo determinado con el mínimo de recursos viable.

3 Que es TPM? Mantenimiento Total Productivo otpm es un método para mejorar continuamente la efectividad de los equipos o procesos de manufactura a través del trabajo en equipo. ola diferencia clave entre TPM y otras iniciativas de mejora de mantenimiento es que TPM requiere el involucramiento de todas las personas para mantener las máquinas y equipos funcionando eficientemente.

4 Que es TPM? Mantenimiento Total Productivo La meta de cualquier TPM es mantener al equipo produciendo solo producto bueno, lo mas rápido que sea posible sin paros. Es de suma importancia tener maquinaria confiable y con un buen mantenimiento para poder servir bien a nuestros clientes y poder hacer envíos puntuales. Un programa TPM bien desarrollado es uno de los puntos principales en nuestra iniciativa por excelencia de manufactura Bengt Nilsson, Presidente MGR Bearings, (Supidor de la industria aéroespacial)

5 Dónde se debería usar TPM? otodas las líneas de producción, máquina y equipo en todas las Empresas. oen todo lugar que se puede mejorar el DownTime de equipo, costos de producción, o calidad del producto. oequipo o sistema nuevos que aún no tienen un programa implementado de mantenimiento planeado.

6 Por qué usar TPM? omejorar la calidad omejorar la productividad omejorar los tiempos de entrega omejorar los estándares de seguridad omejorar los inventarios

7 Cómo mejora la productividad la implementación de TPM? TPM, 5S, Descansos, Almuerzo Tiempo Actividad Valor-Agregado 39% TPM, 5S, Descansos, Almuerzo 11% 11% 2% Actividad de Mantenimiento Preventivo del Operario 50% Breakdowns Ajustes innecesarios, pérdidas por máquina inactiva/bloqueos Start Up 87% Tiempo Actividad Valor-Agregado Conviertiendo el tiempo desperdiciado de un operario debido a condiciones del equipo en actividades de mantenimiento preventivo y tiempo de valor agregado

8 El mantenimiento autónomo Los operarios se pueden entrenar y autorizar para realizar cualquier tarea de mantenimiento rutinaria Ellos pueden alertar al grupo de mantenimiento Ellos pueden proveer información excelente! Ellos pueden realizar tareas de mantenimiento rutinarias que se determinen como seguras y apropiadas por el equipo de TPM Hasta el 75 % de los paros pueden detectarse y prevenirse con un operario bien entrenado

9 1. Reclute a un defensor de TPM 2. Seleccione el primer área piloto y el primer equipo de TPM 3. Desarrolle las metas de mejora para el área de TPM piloto y determine el programa del evento TPM 4. Inicie las actividades del equipo TPM

10 1. Reclute un defensor TPM El defensor TPM: Debe tener un conocimiento detallado de TPM Entiende o investiga los temas de seguridad y regulatorios que pueden impactar en las actividades TPM Está familiarizado con los programas de mantenimiento actuales Actúa como un líder de equipo en el primer área piloto TPM Dirige los esfuerzos de la iniciativa TPM

11 2. Seleccione el primer área piloto y el primer equipo Áreas piloto potenciales: Un área de manufactura donde se puede mejorar el tiempo improductivo del equipo, costos de producción o calidad del producto. Equipos o sistemas nuevos que aún no tienen un programa de mantenimiento planeado implementado. Equipo TPM: Defensor TPM / Líder del equipo TPM Los operarios de todos los turnos que trabajan el área piloto Técnicos de mantenimiento que son responsables por las actividades de mantenimiento. Supervisor de turno. Ingeniero de proceso / manufactura responsable

12 3. Desarrollar las metas de mejora para el área TPM piloto y determinar el programa del evento TPM Cuales programas de mantenimiento están siendo usados ahora? Podemos ampliar o mejorar el conocimiento que ya tenemos? Las metas deben ser alcanzables, pero al mismo tiempo al área piloto será un modelo (y meta mínima) para actividades futuras!! Meta: La isla TPM puede usarse como un modelo TPM para toda la instalación.

13 4. Inicie las actividades del equipo TPM 1. Entrenamiento de seguridad Se debe realizar entrenamiento de seguridad apropiado 2. Limpieza inicial del equipo Realice 5S en equipo Marcar todos los puntos de lubricación y ajuste de la máquina Corregir todos los problemas descubiertos hasta ahora Ajustar, lubricar y en general restaurar el equipo a condiciones de operación Como nuevo Pintar el equipo

14 4. Inicie las actividades del equipo TPM Problemas actuales y potenciales descubiertos durante el paso de limpieza pueden identificarse con una etiqueta amarilla de acción TPM. Las etiquetas llenas pueden ser guardadas para dar seguimiento.

15 4. Inicie las actividades del equipo TPM 3. Elimine fuentes de contaminación Fugas de aceite del equipo o líquido. Desperdicio de material del proceso. Polvo y suciedad aéreo o por tráfico de otros lugares de trabajo Si es posible: Modifique el equipo para que sea mas fácil de limpiar, inspeccionar y lubricar

16 4. Inicie las actividades del equipo TPM 4. Desarrolle listas de chequeo de limpieza y lubricación Lluvia de ideas sobre las tareas rutinarias. Qué puede realizar eficientemente el operario durante una simple caminata alrededor del equipo? Cómo podemos hacerlo fácil pero efectivo? Los operarios no deben ponerse de manos y rodillas o usar escaleras para leer indicadores o hacer los chequeos!!

17 4. Inicie las actividades del equipo TPM Opciones: o Marcando puntos de lubricación con un esquema de código de colores de lubricación. o Usando fotos de la máquina para denotar cada punto de lubricación y limpieza. o Establecer niveles o cantidad de lubricación para cada punto. (incluir información sobre cambios de filtro) o Desarrollar carretitas de servicio de lubricación o centros de lubricación. o Desarrollar fotos con una descripción escrita de como debe verse el equipo (condición: Como Nueva ) o Todos los indicadores tienen una banda de color que indica el rango de operación normal. o Drenar, rellenar, rango operacional. o Utilizar el lubricante correcto, en el equipo correcto, en el momento correcto y en la cantidad correcta. 4C de Lubricación.

18 4. Inicie las actividades del equipo TPM Ejemplo de una lista de chequeo!!

19 4. Inicie las actividades del equipo TPM 5. Verifique las actividades de la lista de chequeo TPM Verifique que la lista de chequeo del operario esté completa y veraz con el equipo presente. Cuando las revisiones de las listas de chequeo estén completas, incluya el tiempo del operario y la programación diaria de la lista de chequeo.

20 5. Proveer entrenamiento a los técnicos de mantenimiento Las técnicas de mantenimiento predictivo intentan predecir las fallas de la máquina al buscar y medir cambios de la máquina o las condiciones de operación de componentes o cambios en la calidad del producto que la maquina ha estado produciendo.

21 5. Proveer entrenamiento a los técnicos de mantenimiento Técnicas predictivas: o Análisis de aceite o Análisis de vibración o Alineación de láser o Video de alta velocidad o Resistencia o Temperatura o Pulso de choque o Ultrasonido o Análisis de calor infrarojo o Análisis de firma actual del motor

22 Metas a largo plazo 1. Desarrollar y analizar historiales del equipo 2. Determinar parámetros físicos del equipo que predicen fallo

23 Gráficos de lubricación!!

24 Puntos de limpieza y lubricación En la inspección y desarrollo de la ruta de lubricación identificamos que muchos activos y puntos no están marcados dentro de la ruta, para la solución de éste problema proponemos desarrollar un levantamiento general de maquinaria, que nos sirva de supervisión visual de los puntos de limpieza y lubricación. Los puntos se localizan haciendo uso de los manuales del activo, asi como de la experiencia del personal de mantenimiento y/o la empresa de servicios asignados por las gerencias de mantenimiento.

25 Gracias