Diseño de Sistemas de Fabricación

Transcripción

1 Diseño de Sistemas de Fabricación Automatización Industrial INDICE Introducción. Técnicas de procesos. Objetivos. Tipos de plantas. Sistemas de Fabricación Flexible. 1

2 INTRODUCCIÓN Industrias de manufactura o fabricación. Procesos que producen y/o proveen de bienes y/o servicios. Primaria. Cultivan y explotan recursos naturales. Secundaria. Convierten las salidas de las primarias en productos. Terciaria. Sector servicios. INTRODUCCIÓN Industria secundaria: Procesos industriales: químicos, farmacéuticos, metales básicos, petróleo, comida, bebidas, generación o transformación de energía, etc Industria de productos discretos: automóviles, aviones, computadoras, todo tipo de maquinaria (que a su vez se incorpora en la producción para mejorar los procesos), dispositivos domésticos y de consumo, etc 2

3 INTRODUCCIÓN Haciendo un poco de historia: Diseño de ingeniería a partir de elementos básicos de dibujo. La programación de la secuencia de tareas se hacía de forma manual. Los diseños se traducían en una máquina de escribir con salida de cinta perforada. La cinta perforada era interpretada por enormes armarios de control que a su vez gobernaban el funcionamiento de las máquinas de proceso. INTRODUCCIÓN 3

4 INTRODUCCIÓN Aparición del soporte de cinta magnética. INTRODUCCIÓN Armarios de control donde se ubicaban las PCBs con los programas de fabricación. 4

5 TÉCNICAS DE PROCESOS CNC: Computer Numerical Control Máquinas programables para labores de producción y procesado. Fundamentalmente funciones de mecanizado: cortadoras, tornos, fresadoras, punzonadoras, esmeriladoras, TÉCNICAS DE PROCESOS CAD: Computer Aided Design. Diseño por computador de los productos a fabricar. Diseño de modelos de una manera fácil de visualizar y modificar. Sustitución de la mesa de diseño (elementos de digujo. Integración de los procesos de diseño y validación (simulación). CAM: Computer Aided Manufacturing Fabricación por computador de los productos diseñados. Obtención de diagramas de flujo para conseguir procesos eficientes. Control de tiempos de ejecución. Aumento de la calidad de los productos. 5

6 TÉCNICAS DE PROCESOS CIM: Computer Integrated Manufacturing Integración de las técnicas de diseño y fabricación en la automatización de procesos. Origen de los Sistemas de Fabricación Flexible. Pregunta clave AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS COMO HACERLO?? 6

7 AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS QUE CUANDO QUIEN PREGUNTAS CLAVES COMO DONDE AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS - OBJETIVOS Aumentar la productividad y la competitividad. Mejorar las condiciones de trabajo de los operarios. Automatizar labores complejas, tanto físicas como intelectuales. Aumentar la disponibilidad de los productos: cantidades necesarias en los momentos precisos. Simplificar los mantenimientos, de forma que el operario no requiera de grandes conocimientos del proceso productivo. Integración de la producción y la gestión. Mejora de la calidad de los productos. 7

8 NIVELES DE AUTOMATIZACIÓN Operación manual: se elaboran productos sin recurrir a sistemas automáticos. El ser humano utiliza herramientas y es responsable de la ejecución secuencial de las diferentes tareas involucradas. Ejemplo: dar forma o acabado con una lima. Mecanizado: la máquina realiza la operación, sin embargo el ser humano gobierna la máquina y es responsable de seguir el orden correcto de operaciones. Ejemplo: mecanizado de piezas con torno manual. Automatización parcial: la máquina realiza secuencia de operaciones limitada y necesita de la intervención humana para completar la tarea, ya sea para alimentar la máquina o retirar los productos finalizados. Ejemplo: dobladora automática. NIVELES DE AUTOMATIZACIÓN Automatización total: la máquina es completamente autónoma y no requiere de la intervención humana en ninguna de las etapas del proceso. El ser humano sólo realiza labores de supervisión y mantenimiento preventivo. Integración total: las máquinas son capaces de interactuar mediante un sistema de control distribuido, el operador humano sale completamente de la planta de producción, para ocupar puestos en el control y monitorización a distancia. Utilización de comunicaciones a nivel de proceso y de gestión. 8

9 ESTRATEGIAS Producción por lotes o automatización fija. Automatización programada. Filosofías de producción mixta: Fabricación Flexible. AUTOMATIZACIÓN FIJA Se fabrica un único producto. Volumen de producción elevado. El diseño está encaminado a maximizar la producción del producto objetivo con un alto rendimiento de proceso. 9

10 FABRICACIÓN POR LOTES Origen de la fabricación en cadena primeros del siglo XX: Ransom Eli Olds. Olds Curved Dash 6C 1904 FABRICACIÓN POR LOTES Sin embargo, a quien se recuerda como innovador de la fabricación en serie es a Henry Ford quien obtuvo la primera serie de producción comercial de automóviles con el Ford T. Ford T

11 FABRICACIÓN POR LOTES También denominada producción en serie o fabricación en serie. Se apoya en el concepto de cadena de montaje o línea de ensamblado. FABRICACIÓN POR LOTES Delega al operario o a la máquina la especialización en una tarea concreta. Estrategia enfocada a la maximización del número de unidades producidas. 11

12 AUTOMATIZACIÓN PROGRAMADA Bajo volumen de producción. Encaminada exclusivamente a la variedad, no a la cantidad. El volumen de producción no es un objetivo. Adaptación a la variedad mediante la modificación en el software de producción Alternativa encaminada a soluciones particulares especializadas. SISTEMAS MIXTOS Debe incluirse la variedad de producto como un requisito ineludible. Pero al mismo tiempo, se integra en la estrategia, y por tanto se fija como objetivo: el volumen de producción. En el ideal, se trata de conseguir la variabilidad de productos sacrificando al mínimo los volúmenes de producción. Requiere de automatización de alto nivel, integrando diferentes tecnologías y sistemas para intentar aglutinar lo mejor de las dos anteriores filosofías. Origen y base de los Sistemas de Fabricación Flexible (FMS). 12

13 SISTEMAS DE FABRICACIÓN FLEXIBLE (FMS) FLEXIBLE MANUFACTURING SYSTEM SISTEMAS DE FABRICACIÓN FLEXIBLE (FMS) Un Sistema de Fabricación Flexible (FMS) se concibe como una celda de maquinaria altamente automatizada, que incluye un sistema de transporte y almacenamiento de material, controlada por un sistema de control distribuido. Un FMS consta de un grupo de máquinas controladas por computador y un conjunto de sistemas automáticos de carga y descarga, de operación directa sobre el material, todo ello, controlado por un computador supervisor. Los elementos de este sistema son flexibles y versátiles, lo que permite una adaptación a la fabricación rápida en función de la demanda de producción. 13

14 SISTEMAS DE FABRICACIÓN FLEXIBLE (FMS) ORIGEN DE LOS FMS A partir de los 80, diversificación de producto, necesidad de adaptación a la demanda. Mayor calidad de la producción. Ciclo de vida corto de los productos. Competitividad de la producción. 14

15 ORIGEN DE LOS FMS A partir de los 80, diversificación de producto, necesidad de adaptación a la demanda. Mayor calidad de la producción. Ciclo de vida corto de los productos. Competitividad de la producción. Variedad del Producto Bajo Medio Alto Cantidad de Producción CARACTERÍSTICAS DE LOS FMS Se denomina flexible debido a que es capaz de realizar distintas piezas o productos diferentes de forma simultánea, en sus puestos de trabajo. Dependiendo de la demanda es capaz de variar entre diferentes tipos de productos y la tasa de producción de los mismos. Es el más apto para producciones en las que deseemos un compromiso entre variedad de productos y volumen de producción. Ningún FMS puede ser completamente flexible, siempre se podrá encontrar alguna restricción. Los productos que se produzcan serán de una familia parecida, variando tamaños, modelos y procesos, siempre dentro de unos límites. 15

16 QUÉ LO HACE FLEXIBLE La flexibilidad es aportada por los elementos del sistema de fabricación, desde la maquinaria hasta el sistema de transporte. Requisitos mínimos de un FMS para ser flexible: Identificar y distinguir los diferentes productos procesados por el sistema. Facilitar de manera rápida y fácil la realización de cambios tanto físicos como lógicos. FLEXIBILIDAD DE UN FMS Para conocer si un sistema automatizado es o no flexible: Test de variedad de productos. Puede el sistema procesar diferentes tipos de piezas en un modo de producción que no sea por lotes? Test de cambio de programación o producción. Puede el sistema realizar cambios en la producción programada y cambios en cualquier parte del producto o de las cantidades fabricadas? Test de recuperación de errores: Se puede recuperar el sistema satisfactoriamente de roturas o errores de funcionamiento sin que esto conlleve la interrupción completa de la producción? Test sobre la posibilidad de ampliar la gama de fabricación de piezas o partes producidas. Se pueden añadir nuevas piezas diseñadas al sistema de fabricación de manera relativamente fácil? 16

17 CELDA DE FABRICACIÓN FLEXIBILIDAD DE LOS FMS Sistema de fabricación automático. Todas las acciones son llevadas a cabo sin la necesidad de un ser humano. Puede el sistema procesar diferentes tipos de piezas en un modo de producción que no sea en serie? Sí. Capaz de fabricar varios tipos de piezas diferentes a la vez y en el número deseado. Puede el sistema realizar cambios en la producción programada y cambios en cualquier pieza producida o de las cantidades fabricadas? Sí. Existen dos máquinas, se puede variar la relación variedad producción en función de la demanda y realizar cambios en la fabricación de las piezas. Se puede recuperar el sistema satisfactoriamente de roturas o errores de funcionamiento sin que esto conlleve la interrupción completa de la producción? Sí. Una máquina puede dejar de funcionar por avería sin que se paralice la producción, ya que trabajan de forma independiente. El robot dejaría piezas únicamente en la máquina que está en funcionamiento. Se pueden añadir nuevas piezas diseñadas al sistema de fabricación de manera relativamente fácil? Sí. Se podrían añadir nuevas piezas sin problema aunque tendríamos que realizar ajustes en el brazo y en la cinta. 17

18 TIPOS DE FLEXIBILIDAD TIPOS DE SISTEMAS Un FMS puede distinguirse dependiendo del tipo de trabajo que realiza. Operaciones de fabricación. Operaciones de montaje o ensamblaje. 18

19 CELDA DE UNA ÚNICA MÁQUINA O ESTACIÓN Formada por un centro de mecanizado CNC combinado con un sistema de almacenamiento para operaciones que no necesitan atención. Funcionamiento muy sencillo. Se toma una pieza sin trabajar de la unidad de almacenamiento, se trabaja y se descarga. Posibilidad de fabricación por lotes, fabricación flexible o una combinación de las dos. Fabricación por lotes cuando se fabrica un único producto. Una vez alcanzada la producción deseada se cambia el tipo de producto y se realiza la misma operación. Flexibilidad del sistema muy limitada. Al ser una única máquina, ante fallos, no se cumplirá el tercer criterio ya que se interrumpirá la producción. QUÉ LO HACE FLEXIBLE La flexibilidad es aportada por los elementos del sistema de fabricación, desde la maquinaria hasta el sistema de transporte. Requisitos mínimos de un FMS para ser flexible: Identificar y distinguir los diferentes productos procesados por el sistema. Facilitar de manera rápida y fácil la realización de cambios tanto físicos como lógicos. 19

20 CLASIFICACIÓN DE LOS FMS Número de máquinas. Nivel de flexibilidad. CLASIFICACIÓN DE LOS FMS Número de máquinas. Nivel de flexibilidad. 20

21 NÚMERO DE MÁQUINAS Celda de una única máquina (SMC). Celda de fabricación flexible (FMC). Sistema de fabricación flexible (FMS). CELDA DE UNA ÚNICA MÁQUINA (SMC) Formada por un centro de mecanizado CNC combinado con un sistema de almacenamiento para operaciones que no necesitan atención. Funcionamiento muy sencillo. Se toma una pieza sin trabajar de la unidad de almacenamiento, se trabaja y se descarga. Posibilidad de fabricación por lotes, fabricación flexible o una combinación de las dos. Fabricación por lotes cuando se fabrica un único producto. Una vez alcanzada la producción deseada se cambia el tipo de producto y se realiza la misma operación. Flexibilidad del sistema muy limitada. Al ser una única máquina, ante fallos, no se cumplirá el tercer criterio ya que se interrumpirá la producción. 21

22 CELDA DE UNA ÚNICA MÁQUINA (SMC) CELDA DE FABRICACIÓN FLEXIBLE (FMC) Consiste en dos o tres estaciones de procesos (normalmente maquinaria tipo CNC) y un sistema de transporte. El sistema de transporte está conectado a una estación de carga y descarga. Capacidad de almacenamiento limitada. 22

23 Celda de fabricación flexible (FMC) CELDA DE FABRICACIÓN FLEXIBLE (FMC) Sistema formado por cuatro o más estaciones de procesamiento conectadas mecánicamente mediante un sistema de transporte común y electrónicamente con un sistema de control distribuido. 23

24 DIFERENCIAS ENTRE FMC Y FMS Una FMC tiene de dos a tres máquinas, mientras que un FMS tiene un número mayor o igual que 4. Un FMS tiene al menos una estación de trabajo que da soporte a la producción pero no participa realmente en ella. Esta estación lleva a cabo funciones de coordinación entre otras. Un FMS tiene un sistema de control más sofisticado que incluye funciones no presentes en las celdas como diagnósticos y herramientas de monitorización. CAPACIDADES 24

25 CLASIFICACIÓN DE LOS FMS Número de máquinas. Nivel de flexibilidad. NIVEL DE FLEXIBILIDAD FMS dedicados o sistemas de fabricación especial. FMS de orden aleatorio. 25

26 FMS DEDICADOS El término dedicado viene de la fabricación de una pequeña familia de productos. Especialización exhaustiva tanto del proceso como de la maquinaria. La fabricación de una pequeña familia de productos implica que la maquinaria utilizada es muy similar, lo que proporciona facilidad para realizar un trabajo con otra máquina en caso de avería o no disponibilidad. Este grado de especialización produce un aumento en la productividad y flexibilidad del proceso. FMS DE ORDEN ALEATORIO FMS que realizan una gran variedad de productos. La variedad implica elevar el grado de complejidad de los procesos y la necesidad de tener el soporte de un sistema de control y maquinaria de propósito general. El sistema de control ayuda a realizar los cambios en las configuraciones y la gestión de la producción. La maquinaria de propósito general aporta la flexibilidad necesaria al sistema. 26

27 DIFERENCIAS El FMS dedicado es menos flexible pero posee un mayor margen de productividad. FMS de orden aleatorio presenta mayor flexibilidad pero menor margen de producción. Dependiendo de los objetivos de cada empresa se optará por un sistema u otro tendiendo en cuenta las cualidades de cada uno. RELACIÓN ENTRE FMS 27

28 COMPONENTES DE UN FMS Estaciones de trabajo. Sistemas de transporte y almacenamiento de material. COMPONENTES DE UN FMS Estaciones de trabajo. Sistemas de transporte y almacenamiento de material. 28

29 ESTACIONES DE TRABAJO Estación de carga y descarga. Estación de mecanizado. Estación de ensamblaje. Otras estaciones de procesamiento. Otros equipos y estaciones. ESTACIÓN DE CARGA Y DESCARGA Es el nexo de unión entre el FMS y el resto de la fábrica. La materia prima entra en el proceso por este punto y sale transformada en un producto. Método de carga más habitual es el manual aunque también puede ser automático. Si el material es de elevado peso hay sistemas auxiliares para los operarios, como grúas mecánicas y otros tipos de dispositivos. La estación suele incluir una unidad de registro de entrada de piezas y una comunicación monitorizada entre el sistema informático y el operador. Las instrucciones deben ser dadas al operador teniendo en cuenta qué productos deben ser cargados en los pales con el fin de cumplir las demandas estipuladas. Los pales deben llevar la materia correcta a cada máquina. Todas las situaciones deben estar bajo control, pales mal posicionados, elementos extraños en zonas de trabajo de maquinaria, etc. 29

30 ESTACIÓN DE MECANIZADO Es la aplicación más común de un FMS. Entendemos como operación de mecanizado toda acción que se realiza sobre un material y éste sufre transformaciones. La maquinaria más utilizada en esta estación son los centros de mecanizado CNC. Almacena las herramientas, las sustituye y realiza cargas/descargas de pales. Todas ellas se realizan de forma automática. Los centros de mecanizado normalmente se utilizan con piezas de tipo prismática. Para piezas rotativas, si lo necesitan, se usan los centros con ángulo, mientras que si necesitan varias herramientas rotativas se usan los centros mill & turn (fresadoras y taladros). ESTACIÓN DE ENSAMBLAJE Existen FMS que son diseñados para realizar este tipo de operaciones. Estos diseños se realizan con el objetivo de suprimir la mano de obra humana en procesos de producción en serie. Los encargados de realizar el trabajo normalmente son brazos robots, los cuales, son capaces de adaptarse a los diferentes productos, son flexibles a cambios en la secuencia de producción y tienen un grado de precisión muy bueno. 30

31 OTRAS ESTACIONES DE PROCESAMIENTO En los FMS la materia prima no tiene porque entrar preparada para trabajar directamente sobre ella. Un ejemplo puede ser el metal. Este material debe sufrir un proceso de transformación para obtener unas características iniciales (si se quieren producir tornillos no se necesita una barra de acero de dos metros sino trozos proporcionales). Existen estaciones de trabajo automáticas que realizan este tipo de trabajo. Estas están formadas por hornos donde se calienta el metal, presas y forjas para dar forma y otra que se encarga de realizar cortes. OTROS EQUIPOS Y ESTACIONES Realizan trabajos de inspección. Hay tres tipos básicos: Máquinas de medición de coordenadas. Inspección mediante sondas. Sistemas de visión. A estos tres grupos se les puede añadir operaciones como limpieza y/o colocación de pales, sistemas de refrigeración, etc. 31

32 COMPONENTES Estaciones de trabajo. Sistemas de transporte y almacenamiento de material. SISTEMAS DE TRANSPORTE Y ALAMACENAMIENTO DE MATERIAL Permiten movimiento libre y aleatorio de los productos entre las estaciones. Establecen rutas alternativas en el proceso de fabricación que impiden que se pare la producción. Permiten varias configuraciones de productos en el transporte. Productos prismáticos se usan módulos de pales. Productos rotativos los que realizan el transporte suelen ser robots. Almacenamiento temporal. Cada estación tiene una pequeña cola para aquellas partes que están esperando para ser procesadas. Este sistema incrementa el rendimiento de la máquina. Facilitar los accesos para la carga y descarga. El sistema de transporte debe incluir zonas para estaciones de carga y descarga. Compatibilidad con el sistema de control. Puede ser controlado por un sistema de control que guíe el proceso hacia varias estaciones, zonas de carga y descarga, y zonas de almacenamiento. 32

33 CONFIGURACIONES Distribución en línea. Distribución en bucle. Distribución escalada. Distribución en campo abierto. DISTRIBUCIÓN EN LÍNEA Está basada en una única línea de transferencia alrededor de la cual se sitúan las estaciones de trabajo, que ejecutan los planes de proceso de cada tipo de pieza o producto. 33

34 DISTRIBUCIÓN EN LÍNEA DISTRIBUCIÓN EN BUCLE Está compuesta por un sistema de carga y descarga. Este introduce las piezas en el proceso unidireccional hasta que vuelven a salir. Se cuenta con un sistema secundario que evita que se obstaculice el bucle con total facilidad. 34

35 DISTRIBUCIÓN EN BUBLE DISTRIBUCIÓN EN ESCALADA Consiste en intercalar subbucles dentro de un bucle principal. Esta configuración facilita el traslado de las piezas de una máquina a otra. Se reduce del tiempo necesario para realizar la operación. Se reduce la distancia recorrida por la pieza y minimiza la necesidad de un sistema anticongestión. 35

36 DISTRIBUCIÓN EN ESCALADA DISTRIBUCIÓN EN CAMPO ABIERTO Consiste en múltiples bucles y escalas. Este tipo de distribución es, generalmente, apropiada para procesar una familia numerosa de productos. La cantidad de tipos de máquinas diferentes se puede limitar, y se dirigen productos a aquellas estaciones que están libres. 36

37 DISTRIBUCIÓN EN CAMPO ABIERTO 37