Programa Desempeño Planta Cartagena

Transcripción

1 Programa Desempeño Planta Cartagena

2 Índice Contexto: diapositivas 3 a 8 Resultados: diapositivas 11 a 13 Metodología aplicada: diapositivas 14 a 25 Conceptos generales: diapositivas 9 a 10 Conclusiones: diapositiva 26

3 Negocios y porcentajes de participación Cemento Energía Concesiones viales y aeroportuarias Puertos 55.3% 52.4% 54.7% 50% Grupo Argos es una compañía de inversiones sostenibles con negocios estratégicos en el sector de la infraestructura: cemento, energía y concesiones viales, aeroportuarias y portuarias. Es una sociedad anónima inscrita en la Bolsa de Valores de Colombia, al igual que sus tres filiales más importantes: Argos (cemento), Celsia (energía) y Odinsa (concesiones viales y aeroportuarias).

4 Somos una organización multinacional, productora y comercializadora de cemento y concreto. Nuestro modelo de negocio está centrado en el cliente y en el desarrollo sostenible, es decir, económicamente viable, respetuoso de las personas, responsable y amigable con el medioambiente. En el negocio del cemento somos líderes en Colombia, cuarta empresa más grande de Estados Unidos y quinto productor más grande en América Latina. A su vez, en el negocio del concreto somos líderes en Colombia y el segundo productor más grande en Estados Unidos.

5 Dónde operamos West Virginia Arkansas Alabama Virginia Carolina del Norte Texas Missisipi Carolina del Sur Georgia EE. UU. Florida Honduras Haití Puerto Rico Santo Tomás San Martín República Antigua Dominicana Dominica Curazao Operamos en 15 países y territorios A través de tres Regionales: Colombia, Estados Unidos y Caribe y Centroamérica. Panamá Surinam Guayana Francesa Exportamos a 35 destinos Colombia

6 Cifras relevantes Cifras operativas y capacidad instalada Capacidad instalada de cemento millones de toneladas Capacidad instalada de concreto millones de metros cúbicos

7 Instalaciones por regional Regional Caribe y Centroamérica 1 planta de cemento 13 plantas de concreto 6 moliendas de clínker 11 puertos/terminales 15 centros de distribución 170 camiones mezcladores 1,120 colaboradores Fuerza de trabajo regular Regional Colombia 9 plantas de cemento 59 plantas de concreto 1 puerto/terminal 36 centros de distribución 682 camiones mezcladores 4,976 colaboradores Fuerza de trabajo regular Regional Estados Unidos 4 plantas de cemento 304 plantas de concreto 3 moliendas de clínker 12 puertos/terminales 18 centros de distribución 1,734 camiones mezcladores (40 convertidos a gas) 985 vagones de tren 3,151 colaboradores Fuerza de trabajo regular

8 Planta Cartagena Reservas mineras Caliza 500 MM T Años 100 (consumo anual 5 MM T) Capacidad producción cemento Línea seca 2.0 MM T Línea húmeda 1.3 MM T Capacidad producción clínker Línea seca 1.7 MM T Línea húmeda 1.0 MM T Distribución mercado 2015 Clínker: ton Exportación 63% Nacional 37% Cemento: ton Exportación: 20% Nacional: 80% Capacidad centro de despachos 1.3 MM T/año 1.0 MM T/año Granel exportación 2.0 MM T/año Sacos Granel nacional

9 Conceptos Sabemos con exactitud el impacto por no tener confiabilidad en los procesos? Para lograr confiabilidad operacional es necesario trabajar sobre: Activos Personas Proceso

10 Conceptos Disponibilidad bruta %: Dos de los indicadores que miden la confiabilidad de los activos Disponibilidad neta %: Tiempo de operación (h) Tiempo total disponible (h) Tiempo de operación (h) + tiempo paro por causas externas (h) Tiempo total disponible (h)

11 ene - 14 feb - 14 mar - 14 abr - 14 may - 14 jun - 14 jul - 14 ago - 14 sep - 14 oct - 14 nov - 14 dic - 14 Disponibilidad neta línea seca % 96,52% 90% 97,51% 85,28% 83,81% 95,93% 89,73% 87,88% 80% 76,94% 70% 69,34% 66,83% 69,22% 60% 50% 40% 30% 20% Disponibilidad neta acum.: 79% Consumo energía a clínker: 60,3 Kw-h/ton Consumo calórico: 770 Kcal/kg

12 Disponibilidad neta línea seca 2014 PPM 2014 PNP Avería Ciclón N 5 (377 horas) PNP Avería Rodillo MP4 (89 horas) PNP Avería Sist Hidr Enfriador (82 horas) PNP Muñeco Nieve Enfriador (88 horas) PNP Muñeco Nieve Enfriador (146 horas) Avería Elevador Silo CF (151 horas) Avería Elevador Silo CF (194 horas) Unidad de Indicador: Factor de Marcha Horno 4 % Mejor: Medida: p 100.0% 90.0% 80.0% 70.0% 60.0% 50.0% 40.0% 30.0% 20.0% 10.0% 0.0% 95.6% 97.5% 95.9% 100% 85.9% 88.3% 90% 85.3% 82.2% 78.8% 76.9% 80% 69.3% 66.8% 71.3% 62.3% 70% 60% Mejor que 50% la 1 1 Peor que 40% la 30% 20% 10% 0% Hist Bench. ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC REAL AC META ACMETA AN Mejor que la Meta Peor que la meta Resultados anuales Meta Hist Bench. ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC REAL AC META AC META AN Resultados anuales 78.8% 95.6% 71.3% 85.9% 88.3% Meta 81.6% 31.8% 92.3% 92.7% 92.9% 92.7% 96.8% 92.9% 95.4% 95.5% 95.4% 95.5% Realizado 62.3% 69.3% 97.5% 85.3% 82.2% 76.9% 95.9% 66.8%

13 ene - 15 feb - 15 mar - 15 abr - 15 may - 15 jun - 15 jul - 15 ago - 15 sep - 15 oct - 15 nov - 15 dic - 15 Disponibilidad neta línea seca % 100% 99,51% 95,47% 98,26% 93,80% 96,70% 98,74% 99.19% 99,15% 90% 80% 87,74% 81,04% 78,11% 94,64% 70% 60% 50% 40% 30% 20% Disponibilidad neta acum.: 94% Consumo energía a clínker: 56,8 Kw-h/ton Consumo calórico: 734 Kcal/kg

14 Principales logros en 2015 con incremento en la disponibilidad neta En un año altamente demandado, la mayor disponibilidad representó: 50 días más disponibles para producir toneladas de clínker producidas frente al volumen del 2014 USD30 millones de ingreso adicional por ventas 7% menos de energía eléctrica consumida - (USD ) 5% menos de energía térmica consumida (USD ) Menor variación en la calidad de producto Menor gasto en reparaciones por averías Planta Cartagena

15 Metodología aplicada PHVA Baja confiabilidad del HO4 Conclusión Estandarización Identificación del Problema 3 Análisis del Fenómeno 4 Análisis del Proceso Plan de Acción Verificación de los resultados 6 5 Ejecución del Plan de Acción

16 Metodología aplicada Etapa planeación - Identificación del problema y análisis del fenómeno AVERÍA ELEVADOR Deficiencia inspección SILO CF hr Gama incompleta 67,7% CAMBIO SELLO RODILLO # hr 13,5% REPARACIÓN ELEVADOR RECHAZOS Deficiencia inspección 33.5 hr 6% Gama incompleta MP hr 36,3% REPARACIÓN RASCADOR ALIMENTADOR MOLINO 24 hr 4,3% Materias primas REPARAR FUGA RODILLO # hr Falla aleatoria 3% AVERÍA SISTEMA HIDRÁULICO MOLINO Falla aleatoria 15.9 hr 2,9% FALLAS RECLAMADOR DE CALIZA 15 hr Materias primas 2,7% MUÑECO ENFRIADOR Baja experiencia hr 81,6% Materias primas AVERÍA CILÍNDROS HIDRÁULICOS PNP HO hr ENFRIADOR hr 29,7% 42.5 hr 9,3% FUGA ACEITE SISTEMA HIDRÁULICO 35.5 hr Deficiencia inspección 7,8% BAJA PRESIÓN AGUA INDUSTRIAL 6 hr 1,3% CICLON hr 24,5% Deficiencia inspección Gama incompleta Baja experiencia QUEMADOR 87.5 hr 5,7% Materias primas OTROS 58.5 hr 3,8% Falla aleatoria

17 Metodología aplicada Etapa planeación - Identificación del problema y análisis del fenómeno AVERÍA ELEVADOR Deficiencia inspección SILO CF hr Gama incompleta 67,7% CAMBIO SELLO RODILLO # hr 13,5% REPARACIÓN ELEVADOR RECHAZOS Deficiencia inspección 33.5 hr 6% Gama incompleta MP hr 36,3% REPARACIÓN RASCADOR ALIMENTADOR MOLINO 24 hr 4,3% Materias primas REPARAR FUGA RODILLO # hr Falla aleatoria 3% AVERÍA SISTEMA HIDRÁULICO MOLINO Falla aleatoria 15.9 hr 2,9% FALLAS RECLAMADOR DE CALIZA 15 hr Materias primas 2,7% MUÑECO ENFRIADOR Baja experiencia hr 81,6% Materias primas AVERÍA CILÍNDROS HIDRÁULICOS PNP HO hr ENFRIADOR hr 29,7% 42.5 hr 9,3% FUGA ACEITE SISTEMA HIDRÁULICO 35.5 hr Deficiencia inspección 7,8% BAJA PRESIÓN AGUA INDUSTRIAL 6 hr 1,3% CICLON hr 24,5% Deficiencia inspección Gama incompleta Baja experiencia QUEMADOR 87.5 hr 5,7% Materias primas OTROS 58.5 hr 3,8% Falla aleatoria

18 Metodología aplicada Etapa planeación - Identificación del problema y análisis del fenómeno AVERÍA ELEVADOR Deficiencia inspección SILO CF hr Gama incompleta 67,7% CAMBIO SELLO RODILLO # hr 13,5% REPARACIÓN ELEVADOR RECHAZOS Deficiencia inspección 33.5 hr 6% Gama incompleta MP hr 36,3% REPARACIÓN RASCADOR ALIMENTADOR MOLINO 24 hr 4,3% Materias primas REPARAR FUGA RODILLO # hr Falla aleatoria 3% AVERÍA SISTEMA HIDRÁULICO MOLINO Falla aleatoria 15.9 hr 2,9% FALLAS RECLAMADOR DE CALIZA 15 hr Materias primas 2,7% MUÑECO ENFRIADOR Baja experiencia hr 81,6% Materias primas AVERÍA CILÍNDROS HIDRÁULICOS PNP HO hr ENFRIADOR hr 29,7% 42.5 hr 9,3% FUGA ACEITE SISTEMA HIDRÁULICO 35.5 hr Deficiencia inspección 7,8% BAJA PRESIÓN AGUA INDUSTRIAL 6 hr 1,3% CICLON hr 24,5% Deficiencia inspección Gama incompleta Baja experiencia QUEMADOR 87.5 hr 5,7% Materias primas OTROS 58.5 hr 3,8% Falla aleatoria

19 Metodología aplicada Etapa planeación - Identificación del problema y análisis del fenómeno % 100% 120% 100% 80% % 71% 60% % 81 40% 50 14% 20% 0 0% Diseño Vs actual Baja experiencia de técnico de sala y líder de turno Deficiencia inspeccción Gama incompleta Materia prima Falla aleatoria del elemento

20 Metodología aplicada Etapa planeación - Definición del problema y análisis del fenómeno 1. Materia prima: Mayor contenido de humedad de la caliza - 17% Plasticidad de la caliza Equipos diseñados para manejar un menor contenido humedad 36% de los paros del horno causados por molino de crudo 2. Maquinaria Malos actores: - Enfriador (snowman) - Rotura banda elevador harina silo CF - Falla revestimiento rodillo molino crudo - Falla sellos rodillos Planta Cartagena

21 Metodología aplicada Etapa planeación - Definición del problema y análisis del fenómeno 3. Método Rutinas de mantenimiento inadecuadas Bajo nivel de inspección 4. Mano de obra Perdida de conocimiento por alta rotación de personal Inadecuada estructura de personal en los procesos de mantenimiento y producción 25% del tiempo paro del horno causado por fallas en la operación Planta Cartagena

22 Metodología aplicada Etapa planeación - Identificación del problema y análisis del fenómeno Definición de una meta y enfoque único para lograrla 94% disponibilidad Precisa definición y dimensión del problema Factores críticos de éxito en esta etapa Estructura para gobernar el proyecto Soporte externo de un proveedor con amplio conocimiento y experiencia FLSmidth Metodología 3P Aplicación metodología PHVA

23 Etapa hacer - ejecución y verificación Metodología aplicada

24 Curva S proyecto RF94% Etapa hacer - ejecución y verificación

25 Etapa hacer - ejecución y verificación Factores críticos de éxito en esta etapa Metodología aplicada 1 - Disponibilidad de recursos - Seguimiento al proyecto 2 Esquema de comunicación y divulgación en todos los niveles de la planta Integración de los diferentes procesos Gestión Humana/ Mantenimiento/ Planeamiento Minero/Producción/Calidad 3 4 Estructura de gobierno y seguimiento

26 Metodología aplicada Etapa estandarización 1 Estructuras estandarizadas para gestionar los procesos de mantenimiento y producción. Especial énfasis en: - Confiabilidad - proceso Estandarización procedimientos de inspección en proceso y producción 4 2 Redefinición de rutinas de mantenimiento basado en la metodología RCM Reliability centered maintenance Planes de formación 5 3 Procedimientos de explotación minera Procedimiento paradas programadas mayores 6

27 Conclusiones toneladas de clínker producidas frente al volumen del La confiabilidad de los procesos tiene retornos en muchos casos no cuantificados, pero de amplio impacto. USD30 millones de ingreso adicional por ventas 2 A través del enfoque en un objetivo específico, se alinearon esfuerzos de todo el equipo de trabajo, logrando cumplir con la meta propuesta en tiempo récord. 7% menos de energía eléctrica consumida (USD ) 3 La participación de los diferentes procesos y niveles de la planta, generó compromiso con la búsqueda de la meta. Cada uno desde su rol tenía claridad como su gestión impactaba el objetivo a lograr. 5% menos de energía térmica consumida (USD ) 4 El logro de los resultados generó efectos positivos en el clima laboral y otros propósitos de planta.

28 !GRACIAS! Alberto Carlos Riobó, gerente de la Planta Cartagena - ariobo@argos.com.co