UNIVERSIDAD ALBERT EINSTEIN FACULTAD DE INGENIERIA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL PREVIA OPCIÓN AL TÍTULO DE: INGENIERO INDUSTRIAL RESUMEN EJECUTIVO DEL TRABAJO DE GRADUACIÓN PRESENTADO POR: JOSÉ ALFREDO RODRÍGUEZ LÓPEZ SEPTIEMBRE 2007 ANTIGUO CUSCATLÁN, LA LIBERTAD, EL SALVADOR, C.A.
ÍNDICE GENERAL INTRODUCCIÓN 4 PLANTAMIENTO DEL PROBLEMA 5 OBJETIVOS DEL PROYECTO 6 JUSTIFICACIÓN 7 LIMITACIONES 8 ALCANCES 8 METODOLOGÍA 9 CAPÍTULO 1. MARCO CONCEPTUAL 1.1. ANTECEDENTES 10 1.1.1. Historia 10 1.1.2- Qué Es Mantenimiento? 11 1.1.3-Objetivos De Un Departamento De Mantenimiento 11 1.1.4-Funciones De Un Departamento De Mantenimiento 12 CAPÍTULO 2. BUSQUEDA DE MODELOS DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO 2.1-Definición de Gestión del mantenimiento 2.2-Modelos de Mantenimiento 13 2.2.1-Modelo de mantenimiento NO planificado 14 2.2.2- Modelo de Mantenimiento Planificado 15 2.3-Mantenimiento Sistemático (MASDE) 16 2.4-Mantenimiento Productivo Total 17 2.4.1-Procesos Fundamentales, Pilares 17 2.4.2-Mejora Focalizada. 18 2.4.3- Mantenimiento Autónomo. 18 2.4.4- Mantenimiento Planeado. 18 2.4.5- Capacitación. 18 2.4.6- Control inicial. 18 2.4.7- TPM En Los Departamentos De Apoyo 18 2.4.8- Seguridad, Higiene Y Medio Ambiente 18 CAPÍTULO 3. DIAGNÓSTICO DEL ESTADO ACTUAL DE LA
EMPRESA DE MANTENIMIENTO DEL GRUPO BATERIAS DE EL SALVADOR 3.1Resultado del Diagnostico 19 CAPÍTULO 4. DISEÑO PROPUESTO DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO VISIÓN PARA EL SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO 21 PRIMER PILAR: SISTEMA ADMINISTRATIVO 22 4.1. Propuesta de Acciones que se deben Implementar 22 4.2 Establecimiento De Indicadores 22 4.2.1 Seguimiento Del Mantenimiento Correctivo 22 4.2.2 Cumplimiento Del Mantenimiento Preventivo 22 4.2.3 Cumplimiento De La Efectividad Global Del 22 Equipo (EGE) 4.2.4 Matriz De Responsabilidades 22 4.3 Reuniones de Seguimiento 22 4.4 Resultados Esperados 22 4.5 Recomendaciones 23 5 SEGUNDO PILAR: SISTEMA MANTENIMIENTO 5.1 Sistema Mantenimiento Predictivo. 23 5.2 Sistema Mantenimiento Preventivo. 23 6 TERCER PILAR: RECURSO HUMANO 24 6.1 Plan de Capacitación 6.1.1 Capacitación del Sistema 24 6.1.2 Capacitación para nuevos Perfiles 24 24 6.2 Involucrar al Personal 6.2.1 Comité de Mejor Continua. 24 6.2.2 Esquema De Incentivos. 24 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 25 3
INTRODUCCION La industria de la manufactura de baterías automotrices se ha convertido, en un sector demandante, por el hecho, que el parque vehicular va en un constante crecimiento. Por lo tanto, debido a que el ingreso siempre proviene de la venta de un producto o servicio, llevó a la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con ello, los recursos, en la función de producción. El mantenimiento fue un problema que surgió al querer producir continuamente, de ahí, que fue visto como un mal necesario, una función subordinada a la producción, cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y barata. Debido a esto, surge el interés en analizar los diferentes modelos de mantenimiento, para poder definir cual es el que mejor se adapta, tanto al rubro de la empresa como a su entorno En el documento que se presenta continuación, se expone el trabajo realizado, que contiene el planteamiento del problema, los objetivos, la justificación, las limitaciones y alcances del proyecto, así como la metodología a utilizar. Además, se expondrá el marco conceptual de los diferentes tipos de mantenimiento, y la situación actual del departamento de mantenimiento. 4
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA En un mundo globalizado, y con mercados con apertura al comercio exterior, las industrias buscan producir más y con mayor calidad, de una manera continua. Por estos motivos, se ven en la necesidad de contar con la maquinaria y equipo que les permitan obtener los estándares establecidos. Por lo tanto, la Industria Manufacturera de Baterías Automotrices no se encuentra ajena de este mundo. Baterías de El Salvador, conforme el pasar del tiempo, ha ido evolucionando con nueva maquinaria y equipo para la producción, con el establecimiento de planes de capacitaciones para el personal que labora en la empresa, con la implementación de sistemas de calidad como ISO 9000 y 5 s entre otros, a pesar de todo lo anterior y al haber evaluado esta situación, la empresa a llegado a la conclusión que el problema recae en el departamento de mantenimiento, por no contar con personal adecuado que le brinde un mantenimiento óptimo a las maquinas, y disminuya los tiempos extensos y frecuentes de re-seteos y muertos. Es allí, donde surge la necesidad de tener una buena gestión del mantenimiento industrial, que permita aminorar o eliminar los fallos atribuidos a la maquinaria, debido a las constantes fallas que esta presenta. Dicha situación nos lleva a plantearnos: Cómo la gestión del Mantenimiento Industrial nos ayudará a dar solución a la situación ya mencionada? 5
OBJETIVOS DEL PROYECTO OBJETIVO GENERAL Diseñar un sistema de gestión de Mantenimiento Industrial, basado en conceptos modernos, para aplicarlo a una Empresa de Manufactura de Baterías Automotrices. OBJETIVOS ESPECIFICOS Organizar la estructura del mantenimiento, por medio de un modelo de gestión del mantenimiento Establecer un conjunto de indicadores operativos, que permitan fortalecer la toma de decisiones al jefe del departamento. Plantear una guía del modelo a adoptar. 6
JUSTIFICACIÓN Las empresas, para poder realizar su función primaria de transformar, trasportar y/o almacenar materias primas, insumos o productos terminados, requieren de maquinaria cada vez con más complejidad tecnológica y de mayor nivel científico; dichos equipos, con el uso, con el medio ambiente, y con el transcurrir de los años, requieren de un mayor grado de mantenimiento para poder cumplir la misión para la cual fueron diseñados y construidos. Es importante conocer y analizar cuales de los diferentes tipos y modelos de mantenimiento, son los que mejor se adaptan a nuestras necesidades dentro de la gestión del mantenimiento, para poder hacer una propuesta de cómo debería de ser el mantenimiento y así dar una posible solución a los costos elevados, tiempos de reparación muy largos, y otros fallos que son atribuidos exclusivamente al departamento de mantenimiento por la gestión actual que desarrolla. 7
ALCANCES Y LIMITACIONES ALCANCES 1. Adaptar un modelo de gestión de mantenimiento para su posterior aplicación en una empresa de manufactura de baterías automotrices. 2. El estudio comprenderá aquellas maquinas que son ruta crítica en una línea de producción. 3. Establecer con el EXCEL 2003 una hoja electrónica como herramienta. LIMITACIONES 1. La base actual, de datos para llevar a cabo el trabajo de mantenimiento es muy informal y no muy precisa. 2. No existe un estudio previo sobre la aplicación de la gestión del mantenimiento industrial, en la industria manufacturera de Baterías Automotrices. 8
METODOLOGÍA El proyecto se desarrollará por medio de cuatro etapas en las cuales se utilizará el método investigativo, tanto documental como de campo: -PARTE I VISION GENERAL 1. Cual es planteamiento del problema, Objetivos, Cronograma del proyecto, metodología, justificación, alcances y limitaciones. 2. Marco Teórico 3. Qué es el Mantenimiento? o Historia, Origen y Objetivos 4. Tipos de Mantenimiento -PARTE II BUSQUEDA DE MODELOS DE MANTENIMIENTO APLICADO AL PROYECTO 1. Gestión del Mantenimiento 2. Presentación de los diferentes modelos de mantenimiento 3. Análisis de cada uno de ellos -PARTE III DIAGNOSTICO DE LA EMPRESA 1. Presentar una visión general de cual es el entorno actual de la empresa 2. Diagnostico del departamento de mantenimiento. 3. Análisis FODA -PARTE IV EL MODELO SUGERIDO A APLICAR 1. Tipo de Modelo 2. Justificación del porqué del modelo a aplicar 3. Conclusiones y Recomendaciones 9
CAPÍTULO 1 MARCO CONCEPTUAL ANTECEDENTES 1.1 Historia de Mantenimiento Con el advenimiento de la primera guerra mundial y de la implantación de la producción en serie, por la compañía Ford-Motor Company, fabricante de vehículos, las fabricas pasaron ha establecer programas mínimos de producción y, en consecuencia, sentir la necesidad de crear equipos de que pudieran efectuar el mantenimiento de las máquinas de la línea de producción en el menor tiempo posible. Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la ejecución del mantenimiento, hoy conocida como mantenimiento correctivo. Esa situación se mantuvo hasta la década de los años 30, cuando en función de la segunda guerra mundial, y de la necesidad de aumentar la rapidez de la producción, la alta administración industrial se preocupó, no solo en corregir fallas, sino evitar que estas ocurriesen, y el personal técnico de mantenimiento, pasó a desarrollar el proceso del mantenimiento preventivo, de las averías que, juntamente con la corrosión, completaban el cuadro general de mantenimiento, como de la operación o producción. Por el año de 1950, con el desarrollo de la industria para atender a los esfuerzos de la post-guerra, la evolución de la aviación comercial y de la industria electrónica, los gerentes de mantenimiento observan que, en muchos casos, el tiempo de paro de la producción, para diagnosticar las fallas, era mayor, que la ejecución de la reparación; esto da lugar a seleccionar un equipo de especialistas para componer un órgano de asesoramiento a la producción que se llamó 10
«Ingeniería de Mantenimiento» y recibió los cargos de planear y controlar el mantenimiento preventivo y analizar causas y efectos de las averías. A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de mantenimiento, creadas al final del periodo anterior, y la sofisticación de los instrumentos de protección y medición, la ingeniería de mantenimiento, pasa a desarrollar criterios de predicción o previsión de fallas, visando la optimización de la actuación de los equipos de ejecución de mantenimiento. 1.2 Qué es Mantenimiento? Según Bonder Coulter con el curso de Administración del Mantenimiento lo define: Actividad que tiene como objeto la disponibilidad máxima de maquinaria, equipo e instalaciones en condiciones satisfactorias a un costo mínimo en una industria. 1.3 Objetivos de Un Departamento De Mantenimiento Los principales objetivos del mantenimiento, manejados con criterio económico y encausado a un ahorro en los costos generales de producción son: Llevar a cabo una inspección sistemática de todas la instalaciones, con intervalos de control para detectar oportunamente cualquier desgaste o rotura, manteniendo registros adecuados Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor estado para evitar los tiempos de parada que aumentan los costos Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto posible, empleando métodos más fáciles de reparación. 11
1.4 Funciones de Un Departamento De Mantenimiento Funciones Primarias: Mantener, reparar y revisar los equipos e instalaciones Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones. Desarrollo de programas de Mantenimiento preventivo y programado Selección y entrenamiento de Personal. Funciones Secundarias: Asesorar la compra de nuevos equipos Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros Controlar y asegurar un inventarios de repuestos y suministros Llevar la contabilidad e inventario de los equipos 12
CAPITULO 2 BUSQUEDA DE MODELOS DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO 2.1. GESTION DEL MANTENIMIENTO 2.1.1-Definición de Gestión del mantenimiento según la fundación de empresas de la Universidad gallega: La gestión del mantenimiento consiste en coordinar, dirigir y organizar los recursos materiales, humanos y flujos de información destinados al correcto funcionamiento, reparación y prolongación de la vida de los equipos disponibles (mantenimiento), para que además de lograr eficacia en las labores propias de mantenimiento se consiga una contención del gasto y la optimización de costos. IMPLICA: Gestión de INFORMACIÓN Avisos Órdenes de trabajo Gestión de PERSONAL Disponible Turnos Outsourcing Etc. Gestión de MATERIALES y EQUIPOS Componentes Partes Materiales Equipos en mantenimiento 13
Gestión de INFORMACIÓN Avisos Orden de trabajo (O/T) Gestión de PERSONAL Disponibilidad Turnos Outsourcing Gestión de MATERIALES y EQUIPOS Componentes Partes Materiales Equipos en mantenimiento Fijar un OBJETIVO Nivel de servicio (mantener o incrementar) Realista Cuantificable A todos los niveles 2.2. MODELOS DE MANTENIMIENTO Ahora, al revisar la literatura técnica respecto a los cuidados que se le han brindado a los sistemas técnicos, podemos encontrar dos grandes divisiones, las cuales son: a. Modelo de mantenimiento NO Planificado y b. Modelo de mantenimiento Planificado 2.2.1. Modelo De Mantenimiento No Planificado Consiste en reparar un elemento, máquina o pieza después de producirse una avería (inesperada o no) durante su funcionamiento, o bien cuando el equipo trabaja por debajo del nivel aceptable. 14
Flujograma del proceso del modelo mantenimiento Correctivo AVERIA AVISO RECEPCION AVERIA Urgencia Localización Maquina-Parte-Elemento REGISTRO Gasto Tiempo Operacion ASIGNACION O.T. Disponiblidad Urgencia ORDEN DE TRABAJO (O.T.) 2.2.2. Modelo De Mantenimiento Planificado El modelo de mantenimiento planificado, tiene como objetivo la programación de todas las actividades de mantenimiento. Modernamente se puede subdividir el mantenimiento planificado en: a) Mantenimiento Preventivo: Se establecen una serie de revisiones periódicas (plan de preventivo) sobre los equipos, aunque funcionen correctamente, en intervalos calculados según el fabricante o experiencia propia. Dependiendo del estado de los mismos, se podrá hacer una sustitución o no (mantenimiento preventivo condicional) o bien sustituir en cualquier caso (mantenimiento preventivo sistemático). 15
Flujograma del proceso del modelo de Mantenimiento Preventivo INFORMACION -Docuementacion tecnica del fabricante -Experiencia Propia CALENDARIO ACTUACIONES ORDEN DE TRABAJO ASIGNADA REVISION DE COSTOS REGISTRO -Gastos -Tiempo -Operaciones -Defectos POSIBLE CORRECTIVO b) Mantenimiento Predictivo: Reuniendo una serie de información sobre las condiciones técnicas de los equipos, se estudian parámetros relevantes de funcionamiento para optimizar el trabajo de preventivo y correctivo, adelantándose a un fallo. Flujograma del proceso del modelo de Mantenimiento Predictivo INFORMACION -Sensores -Analisis de Vibracion -Analisis de Tempera -Calidad de aceite CALENDARIO ACTUACIONES ORDEN DE TRABAJO ASIGNADA REVISION DE COSTOS PLAN DE PREVENTIVO REGISTRO -Gastos -Tiempo -Operaciones -Defectos POSIBLE CORRECTIVO 2.3. Mantenimiento Sistemático (MASDE) El objetivo primordial del Mantenimiento Sistemático (MASDE) es, mantener el equipo, maquinaria e instalaciones funcionando en optimas condiciones al menor 16
costos posible, para esto se debe intervenir antes de que ocurran fallas que paralicen a los equipos técnicos, pero sin emplear la metodología del preventivo y si asiendo uso de técnicas similares a las del predictivo. Los ahorros financieros son el resultado de la planificación de las operaciones de mantenimiento, lo cual nos puede llevar a reducir costos en: a) Personal b) Material c) Paros no programados d) Disponibilidad de Repuestos 2.4. Mantenimiento Productivo Total El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a través de la eliminación rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas operativos. El TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido al impacto en la reducción de los costos, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales. 17
2.4.1-Procesos Fundamentales, Pilares Ver (Fig. 1) El TPM se sustenta en la gente y sus pilares básicos son los siguientes: 2.4.2 Mejora Focalizada. Objetivo: Eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas por el proceso productivo. 2.4.3. Mantenimiento autónomo. Objetivo: Conservar y mejorar el equipo con la participación del usuario u operador. 2.4.4. Mantenimiento planeado. Objetivo: Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones óptimas. 18
2.4.5. Capacitación. Objetivo: Aumentar las capacidades y habilidades de los empleados. 2.4.6. Control inicial. Objetivo: Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento. 2.4.7. TPM en los departamentos de apoyo Objetivo: Eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia. 2.4.8. Seguridad, Higiene y Medio Ambiente. Objetivo: Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación. CAPÍTULO 3 DIAGNÓSTICO DEL ESTADO ACTUAL DE LA EMPRESA DE MANTENIMIENTO DEL GRUPO BATERIAS DE EL SALVADOR 3.1 DIAGNOSTIC O Situación Actual o Sistemas de Trabajo para el Control de Piso Ineficientes e Inef ectivos: 19
Los sistemas de trabajo para el control de piso existentes no contienen todos los elementos claves de los sistemas de trabajo eficientes y efectivos: Planeación, Asignación, Ejecución y Seguimiento, Reporte y Análisis, Retroalimentación. No contempla el desarrollo de un Plan Integral de Mantenimiento por Planta con el objetivo de reducir los Tiempos de Paros y Pérdidas de Velocidad. Se tiene un alto porcentaje de mantenimientos Correctivos por lo que hay muchas interrupciones no programadas en producción. No existe un sistema de monitoreo y control que asegure la correcta ejecución de las labores de mantenimiento. Dependencia de personas y no de los sistemas de trabajo. Poseen una estructura y perfiles de puesto mal enfocados al trabajo que desempeñan o Supervisión y Seguimiento Deficiente: Inexistencia de días típicos de supervisión que permitan que el personal este enfocado a una supervisión activa. Existe una débil comunicación entre turnos de mecánicos por lo que quedan dudas e improductividad debido a ello. o Control deficiente debido a la carencia de Indicadores de Control Operativo e Indicadores de Gestión: Débil Sistema de Control Estadístico lo que no permite contar con Indicadores. No se conoce como influyen los Paros por Fallas Mecánicas en las Plantas de Producción ni el cumplimiento a los Mantenimientos Preventivos y Correctivos. Carencia de un sistema de gestión que establezca revisiones periódicas de indicadores para el monitoreo de las actividades, resultados y desviaciones y que sirva para trabajar en coordinación con responsables de otras áreas en el logro de los objetivos de la empresa. o Falta de Coordinación entre las Áreas: 20
o Falta de un mecanismo de coordinación y retroalimentación de las Plantas de Producción que permita de manera permanente resolver. Falta de Sentido de Urgencia y Cultura Relajada: Carencia de una cultura de trabajo enfocada a resultados mediante el análisis e interpretación de información diaria y toma de acciones correctivas y preventivas oportunas. CAPÍTULO 4 DISEÑO PROPUESTO DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO 4.0. VISIÓN PARA EL SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO Para iniciar con la propuesta de solución, comenzaremos definiendo la política que será la base para la propuesta de solución, debido a que de ahora en adelante la política es el faro, donde todos en el barco lo miran y todos en el barco saben ahora hacia donde van, saben donde está el puerto. Y cuando lleguen volverán a partir, guiados por otro faro y hacia un nuevo puerto. La propuesta del sistema de gestión a adoptar por la empresa de mantenimiento define la política, así: Ser la empresa líder dentro del grupo empresas, por medio del cumplimiento del trabajo de una manera eficiente y eficaz. Esta polít ica se toma como base, y descansa en tres pilares, que conforman la estruc tura que nos llevará a alcanzar nuestro objetivo; estos pilares son los siguientes: 1. Primer Pilar: Sistema Administrativo 2. Segundo Pilar: Sistema de Mantenimiento 3. Tercer Pilar: Sistema de Recursos Humanos 21
PRIMER PILAR: SISTEMA ADMINISTRATIVO Objetivo: Mejorar la comunicación y la toma de decisiones entre las diferentes áreas como son: producción, finanzas y mantenimiento para la búsqueda de objetivos en común 4.1. Propuesta de Acciones que se deben Implementar 4.1.1 Se pudo concluir de los formatos que actualmente maneja la empresa, presentan poca información de la que no se puede extraer algo valioso, por lo cual, se diseño el formato Orden de Trabajo ( Ver Anexo N 7 ) que tiene casillas las cuales nos brindarán mejor retroalimentación de lo que pasa en el piso, como son las siguientes: 4.2 Establecimiento De Indicadores 4.2.1 Primer Indicador: Seguimiento Del Mantenimiento Correctivo 4.2.2 Segundo Indicador: Cumplimiento Del Mantenimiento Preventivo 4.2.3 Tercer Indicador: Cumplimiento De La Efectividad Global Del Equipo (EGE) 4.2.4 Matriz De Responsabilidades 4.3 Reuniones de Seguimiento 4.3.1 Para el análisis de los indicadores y seguimiento 4.4 Resultados Esperados 4.4.1 Se logrará establecer una eficaz administración por parte de la Jefatura de Mantenimiento y la Gerencia de Producción de un Sistema de Indicadores o Sistema de Información Gerencial que despliegue la información necesaria y suficiente para dar seguimiento cercano (semanal y mensual) a los Indicadores Clave de Gestión y de Operación con el objetivo de estar en posibilidad de tomar acciones preventivas y/o correctivas 22
oportunas que permitan la mejor toma de decisiones y maximizar la utilización de los Recursos. 4.4.2 Reducción de Paros por Fallas de 9% en las Plantas 4.4.3 Eliminación total del mantenimiento correctivo. 4.5 Recomendaciones 4.5.1 Mantener la generación y análisis diario de los Indicadores Implementados. 4.5.2 Asegurarse de que se este realizando el COPAC Mantenimiento con la Metodología Implementada. Es decir, para el COPAC de Planta de Baterías se debe estar llevando la Minuta de Reunión para registrar los acuerdos, plazos para su ejecución y responsables y esta debe ser revisada al inicio de la reunión, se deben revisar todos los Indicadores y estos deben de llevarse con el análisis respectivo de las causas de las desviaciones, acciones a realizar para corregir dichas desviaciones y responsables de su ejecución. 4.5.3 Trabajar en la migración de la información de los indicadores a una base de datos en una hoja electrónica para la automatización de su generación. SEGUNDO PILAR: SISTEMA MANTENIMIENTO Objetivo: contar con un Plan, para realizar un mantenimiento de una manera eficaz Sistema de mantenimiento programado Predictivo Preventivo 5.1. Sistema Mantenimiento Predictivo. ETAPA I: ETAPA II: PLANEACION-ASIGNACIÓN-EJECUCIÓN EJECUCIÓN 23
ETAPA III: RETROALIMENTACION 5.2. Sistema Mantenimiento Preventivo. Este sistema de mantenimiento preventivo se debe realizar en cuatro etapas que son: ETAPA I: ETAPA II: ETAPA III: ETAPA IV: PLANEACION PLANEACION-ASIGNACIÓN-EJECUCIÓN EJECUCIÓN REPORTE Y ANALISIS RETROALIMENTACION TERCER PILAR: RECURSO HUMANO Objetivo: Contratar a un personal comprometido y calificados Este pilar se enfoca con las siguientes estrategias: 6.1Plan de Capacitación 6.1.1 Capacitación del Sistema 6.1.2 Capacitación para nuevos Perfiles 6.2 Involucrar al Personal 6.2.1 Comité de Mejor Continua. 6.2.2 Esquema De Incentivos. Incentivos No Monetarios Incentivos Monetarios. 24
CONCLUSIONES La empresa no cuenta con un buen sistema de gestión que permita la fluidez para poder adoptar un modelo de mantenimiento, para ello se deben establecer las bases de una buena gestión del mantenimiento industrial. Las Causas de los tiempo muertos se deben al ambiente y al método de trabajo. Se demuestra con el indicador EGE que las maquinas soldadoras de grupos, y rejilladoras están siendo sub-utilizadas y su rendimiento en muy pobre con respecto a los estándares internacionales. No se tiene un metodología definida para el seguimiento de un mantenimiento Correctivo y un Preventivo RECOMENDACIONES Se deberá contratar al personal operativo, con énfasis en la parte electromecánica debido, a que la mayor parte de la maquinaria, no exclusivamente eléctrica ni mecánica, mas bien es una combinación de ambas. Se deberá implementar a la brevedad posible un programa de gestión de mantenimiento moderno como el recomendado en este trabajo. Se deberá establecer en conjunto con la empresa de Planificación una programación de metas, de una manera constante. 25