Plan de Excelencia Industrial y Sistema CeniSiiC

Transcripción

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2 Plan de Excelencia Industrial y Sistema CeniSiiC Mejoramiento continuo para las plantas de beneficio en Colombia Jesús Alberto García N., Coordinador Programa de Procesamiento Nidia Elizabeth Ramírez C. Líder del Área de Ingeniería, Programa de Procesamiento Cesar Augusto Díaz R. Asistente de investigación, Programa de Procesamiento División de Validación y Transferencia de Tecnologías para plantas de beneficio

3 Producción mundial de CPO: Referentes de producción y de Tasa de Extracción de Aceite TEA: 20,53% 1. Indonesia ,45% 2. Malasia ,07% TEA: 20,46% 3. Tailandia ,51% 4. Colombia ,95% TEA: 20,40% 5. Nigeria 970 1,48% 6. Ecuador 560 0,86% 7. Honduras 545 0,83% 8. PNG 522 0,80% 9. Ghana 520 0,79% 10. Guatemala 515 0,79% Resto del mundo ,47% Fuente: USDA, MPOB reports, Toneladas de CPO [miles]

4 Costos de producción: Cuáles son las causas raíces de los problemas de productividad? Costo Nominal de Extracción por tonelada CPO (USD/t CPO) Razones principales del costo elevado en Colombia Costo de Extraer CPO Malasia Indonesia Tailandia PNG C. de Marf. Colombia Brasil Nigeria Ecuador Fuente: LMC Int., 2014 $56 ($394) $67 ($396) $86 ($540) $93 ($467) $94 ($606) $99 ($648) $124 ($686) $226 ($631) Costo Nominal para procesar 1 tonelada CPO/USD (Costo total de producción agroindustria) $238 ($731) Pérdidas Logística y transporte Mano de Obra Desperdicios Impuestos y Políticas Internas o regionales Inversión Tecnológica Bajos estándares Costo de Vida y Salarios Baja oferta de fruto Ineficiencias Falsos Paradigmas

5 Entonces, en donde está el problema? Después de horas y horas buscando el problema solo soy el barrendero

6 Qué medir? Cómo medir? Qué se busca?

7 Eficiencia Global de Equipos - EGE: Las grandes pérdidas y desperdicios, parte de las causas raíces Cultivo Cosecha y Transporte Planta de Beneficio 15% Costos de Producción en PB por 1 t APC (CPO)* %EGE (%OEE) Rentabilidad Tiempo Productividad Prestigio * Según estudio en 2014 de la entidad consultora internacional LMC International Ltd. Pérdidas en Disponibilidad de Planta Pérdidas en Rendimiento de Equipos Pérdidas en Calidad de Proceso %EGE (%OEE) Procesos Ineficientes Grandes Pérdidas y Desperdicios Arranque de proceso no estandarizado Reajustes de proceso y calibración de equipos Fallas y problemas mayores/menores Fin de proceso no estandarizado Tiempos muertos por paradas menores (microparadas) Reducción de velocidad y alteración de frecuencias. Insuficiente control de calidad Desperdicios de materia prima Ausencia de estándares Otros tipos de Tiempos Perdidos y Desperdicios Ausencia Filosofía de Mantenimiento Débiles Prácticas Operacionales Ausencia Filosofía de Mejoramiento Baja iniciativa y alta resistencia al cambio *EGE y OEE: se toma como producción máxima teórica en el tiempo planificado de producción (según sumatoria de turnos programados por la planta). *TEEP: se toma como producción máxima teórica en el tiempo total calendario (24 horas * 365 días), usado en sistemas de manufactura.

8 Referenciación de EGE (OEE): Comparación de indicador frente a otras industrias EGE (%OEE) Sector Industrial %EGE Nivel de Competitividad Industria Aeronáutica (fabricantes y ensambladores). 99,999999% Generadoras y distribuidoras de energía eléctrica. 99,999% Industria Gas&Oil (cadena productiva completa). 98,987% Producción continua de sustancias químicas y fármacos en general. 97,96% Industria productora de papel. 95,94% Procesadoras de alimentos en general para consumo humano. 93,93% Acerías, extrusoras de aluminio y otros metales de uso convencional. 90,92% Fabricación y ensamble productos de línea blanca. 88,95% Industria de bebidas gaseosas, maltas y cervezas en general. 87,94% Centros de maquinado y forja de piezas metalmecánicas. 85,92% Industria manufacturera en general. 85,97% Excelente (Clase Mundial) Buena (Camino a Clase Mundial) *APC: Módulo Aceite de Palma Crudo o CPO, Crude Palm Oil. ** 1 billón USD = $1,000,000,000 COP. *** N. BALUCH, Maintenance Management Performance of Malaysian Palm Oil Mills, University Utara Malaysia, Plantas de beneficio en Colombia, %EGE (APC*) promedio de 6 plantas con información en CeniSiiC Cenipalma a 2015 (6 de 65 plantas existentes en el país). Plantas de beneficio en Malasia, %EGE (APC) promedio de 41 plantas con información a 2011 según estudio de Nazim Baluch (373 plantas activas, del total 434 existentes). 63,79% (Meta 85%) 62,00% (Meta 85%) Inaceptable (Muy baja competitividad) 20 mil t APC $13 millones USD 41 mil millones COP Inaceptable (Muy baja competitividad) Pérdidas por ineficiencias alrededor de 7,05 billones** USD 13,29 billones COP***

9 Abra su mente para lo que viene! NO HAY PRESUPUESTO. ES QUE LA ORGANIZACIÓN. BLA BLA BLA..

10 Programa de Procesamiento Cenipalma

11 División de planta de beneficio por módulos PRODUCCIÓN APC: EXTRACCIÓN ACEITE DE PALMA (CPO) RAPC: RECUPERACIÓN ACEITE DE PALMA (CPOR) RAP: RECUPERACIÓN ALMENDRA DE PALMA (PKR) APL: EXTRACCIÓN ACEITE DE PALMISTE (CPKO) SIN: SERVICIOS INDUSTRIALES (ISS) GVA: GENERACIÓN DE VAPOR (SG) EE: ENERGÍA ELÉCTRICA (PG) TAC: TRATAMIENTO AGUA PARA CALDERAS (WT SG) BIO: BIOREFINERÍAS (ESCENARIOS) TERA: TRATAMIENTO DE EFLUENTES Y RECUPERACIÓN DE AGUA (WT POME) A&D: ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN (S&D)

12 Uniforme en pantalones cortos o shorts Áreas demarcadas de proceso, elementos en espera, senderos para operarios, etc Iluminación en el área de trabajo Piso reluciente sirve para ver derrames Foto: talleres Ford y Ferrari

13 Estaciones de herramientas rápidas en puestos de trabajo Organización de lubricantes, grasas, graseras Quien es el técnico mecánico? Organización del taller, áreas de máquinas, tuberías, soldadura, etc Etiquetado de lubricantes y grasas

14 Foto: línea de empacado cerveza Miller Light hasta en las mejores familias pasa pero la clave del éxito es saber como solucionarlo desde la causa raíz!

15 Plan de Excelencia Industrial: Proyecto de mejoramiento continuo para las plantas de beneficio en Colombia Modelo de Optimización de Producción Modelo de Mantenimiento basado en Confiabilidad (RCM & PMO) Modelo de Sostenibilidad y Prácticas de Clase Mundial Plantas KPI s país Automatización Incremento Productividad Industrial Fortalecimiento de conocimientos operativos estándar Algunos objetivos Optimización del Mantenimiento Clase Mundial Mejoramiento condiciones servicios/ambiental Mejoramiento de Costos Globales Reducción de incidentes/accidentes

16 Sistema CeniSiiC: Sistema Integrado de Información para las plantas de beneficio en Colombia

17 Unir esfuerzos y lograr metas como equipo Producción Mantenimiento Producción Mantenimiento Producción Mantenimiento Planes de acción para solucionar problemas en Producción Producción Mantenimiento Producción Mantenimiento Producción Mantenimiento Identificación de problemas y prioridades a mejorar Planes de acción para solucionar problemas en Mantenimiento

18 Plan de Excelencia Industrial: Avance y cobertura actual de las plantas piloto en Colombia 1. Extractora Central 40% Zona Central 2. La Gloria 20% Planeación y avance Plan de Excelencia Industrial Plantas Piloto del país 3. Loma Fresca 4. San Fernando 5. C.I. Tequendama 6. Palmaceite 7. Frupalma 8. Guaicaramo 9. Alianza Oriental 10. Rivera Gaitán 1. Diagnóstico e Identificación 10% 20% Dic Aceptación del Cambio y Nuevos Paradigmas 25% 35% 25% 25% Plantas piloto Procesamiento 35% 30% Dic Modelos de Mejoramiento y Prácticas de Clase Mundial 4. Estabilización y Conciencia Dic Control y aseguramiento Zona Norte Zona Oriental Plantas piloto Validación y Transferencia Dic Clase Mundial como filosofía industrial

19 Eficiencia Global de Equipos (EGE u OEE) 4 plantas de beneficio piloto en Colombia, primer semestre ,00% 90,00% 85% Meta a largo plazo (5 a 8 años) % EFICIENCIA GLOBAL DE EQUIPOS - EGE 80,00% 70,00% 60,00% 50,00% 40,00% 41,78% 63,88% 47,26% 58,11% 75% Meta a corto plazo (1 a 3 años) 51,65% 30,00% 20,00% PLANTA A ZONA CENTRAL PLANTA B ZONA CENTRAL PLANTA A ZONA NORTE PLANTA A ZONA ORIENTAL PROMEDIO PLANTAS PILOTO Plantas de beneficio piloto, información Sistema CeniSiiC primer semestre año 2016

20 Indicadores específicos del EGE (OEE): 4 plantas de beneficio piloto en Colombia, primer semestre 2016 % Inidicador componente 100,00% 95,00% 90,00% 85,00% 80,00% 75,00% 70,00% 65,00% 60,00% 58,55% 78,37% 91,04% 70,58% 96,51% 93,79% 62,35% 81,28% 93,25% 67,23% 92,65% 93,30% Segundo foco a mejorar 64,62% 86,08% 92,85% Primer foco a mejorar 55,00% 50,00% PLANTA A ZONA CENTRAL PLANTA B ZONA CENTRAL PLANTA A ZONA NORTE PLANTA A ZONA ORIENTAL Plantas de beneficio piloto información Sistema CeniSiiC Disponibilidad de planta Rendimiento de Equipos Calidad de Proceso PROMEDIO PLANTAS PILOTO

21 Distribución de paradas y fallas: Aprovechamiento del tiempo por parte de producción y mantenimiento Distribución de Tiempos en Planta TIEMPO NETO OPERACIÓN h 65% TIEMPO TOTAL PARADAS h 35% Limpieza general 8,29% Distribución de Paradas en Plantas Piloto Falla/parada generación vapor 4,20% Falla/parada energía eléctrica 4,54% Inicio procesamiento (prensas) 4,64% Fin procesamiento (prensas) 3,92% Problemas de diseño y capacidad 0,22% Problemas de calibración y ajuste 0,01% Falla/parada Tratamiento Agua 1,21% Mtto no programado 34,94% TIEMPO PROGRAMADO DE OPERACIÓN h (100%) Mtto programado 9,49% Falta de fruto (proveedores) 13,16% Operativa/factor humano 15,39% *EGE y OEE: se toma como producción máxima teórica en el tiempo planificado de producción (según sumatoria de turnos programados por la planta). *TEEP: se toma como producción máxima teórica en el tiempo total calendario (24 horas * 365 días), usado en sistemas de manufactura.

22 Eficiencia Global de Equipos EGE: Impactos sobre tiempo, velocidad y calidad del proceso

23 Análisis de causa raíz en plantas piloto: Establecimiento de criticidad para paradas y fallas % 1.282,33 Tiempo de Paradas (h) ,94% 50,34% 564,97 63,50% 482,98 72,98% 81,27% 85,91% 348,15 304,08 90,45% 94,65% 98,57% 99,78% 99,99% 100,00% Tipos de paradas más críticas y letales (80% afectación sobre productividad de plantas) 100% 80% 60% 40% %Acumulado de Tiempos de Paradas ,40 166,48 154,08 143,93 20% - Mtto no programado Operativa/factor humano Falta de fruto (proveedores) Mtto programado Limpieza general Inicio Falla/parada procesamiento energía eléctrica (prensas) Falla/parada generación vapor Fin procesamiento (prensas) 44,37 Falla/parada Tratamiento Agua 7,93 0,25 Problemas de diseño y capacidad Problemas de calibración y ajuste 0% Tipos de Paradas en Planta

24 Ejemplo de causa raíz identificada: Objetos extraños y deficiencias en calidad de fruto en planta piloto Tornillo de prensa roto por objeto extraño en RFF Parada de línea de prensado 99 horas perdidas durante el 2015 por estos eventos 1 semana de proceso (16 horas diarias en promedio se trabajan en esta planta al año) Costo de oportunidad de acuerdo con el tiempo programado para procesar: t RFF que se dejaron de procesar (impacto del 1,5% sobre t RFF/anual) 757 t APC que se dejaron de extraer $500 mil USD costo de oportunidad por APC no extraído en el 2015

25 Metas de mejoramiento: Establecimiento de planes de acción específicos % 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 64,62% Disponibilidad de planta Producción: 86,08% Rendimiento de Equipos Actual Paradas de Producción 92,85% Calidad de Proceso %EGE (%OEE) 51,65% EGE (Eficiencia Global Equipos) 46% Meta Paradas de Producción 30% Actual Programadas Actual No Programadas 36% 63% Meta Meta 90% 10% EGE Actual 51,65% GAP 23,35% Disponibilidad de Planta Incrementar en 25,38% Meta corto plazo [90%] Mantenimiento: Actual Programado Actual No Programado 17% EGE Meta Agroindustria Se debe fortalecer 83% Rendimiento de Equipos Incrementar en 3,92% Meta corto plazo [90%] Específicamente se debe mejorar Actual Paradas de Mantenimiento 54% Meta Paradas de Mantenimiento 20% Meta Meta 50% Largo Plazo 85% Corto Plazo 75% 50%

26 Casos de éxito en las plantas piloto: Utilidades para fines específicos El grupo Aceites y Palmaceite: - Aprovechamiento del modelo para contribuir con certificación ISO9001 y certificación RSPO. -Controldeturnos Extractora Central: -Enel2015logrócambiarelesquemade programación de producción a partir de la programación de sus proveedores. -Elanálisisdecausaraízdel2014indicó como mayor problema la falta de fruto. -Elanálisisdecausaraízdel2015permitió identificar problemas con calidad del fruto. Palmeras del Llano: - Justificación de cambio del sistema de clarificación convencional a clarificación dinámica (tricanters). -El análisis de costos de mantenimiento comparando los sistemas de clarificación permitió convencer a la gerencia sobre los beneficios de la propuesta. - Este cambio se ha aprovechado en el proyecto de evaluación de condiciones de clarificación dinámica.

27 Modelo de Mantenimiento basado en Confiabilidad: Esquema de implementación PMO en plantas con más de 8-10 años 10. Programa Dinámico 9. Aprobación e Implementación 8. Revisión y Agrupación 7. Definición Política de Mantenimiento 3. Análisis Modos de Fallas (FMA) Tarea Frecuencia Responsable Falla Función Consecuencia tarea 1 Diario Operador falla A función 1 operacional tarea 4 semestral Instalador falla A tarea 2 Diario Operador falla B función 3 operacional tarea 5 Anual Electricista falla B función 2 oculta tarea 3 semestral Instalador falla C función 1 oculta tarea 6 Semanal Operador falla C FMA: Análisis de Modos de Fallas Identificación de nuevas fallas Fallas ocultas y evidentes 6. Evaluación de Consecuencias 5. Análisis Funcional 4. Racionalización Revisión FMA 3. Análisis Modos de Fallas (FMA) 2. Recopilación de Tareas 1. Metas y KPI s 2. Recopilación de tareas Fuentes de Mantenimiento Proactivo Factor de uso para recursos Sistema Integrado de Información para Mantenimiento Rondas de Operadores y Mantenedores Análisis de Fallas, Efectos y Criticidad Monitoreo por Condición (CBM) Experiencia y Conocimientos Rondas de lubricación Tareas duplicadas y redundantes Procedimientos Estándar de Operación (SOP s) Manuales de fabricantes actualizados Programación de Contratistas

28 Modelo de Sostenibilidad y Prácticas de Clase Mundial: Paquete de prácticas, herramientas y metodologías Información de investigación del Programa de Procesamiento Cenipalma Colombia TRABAJO EN EQUIPO LIDERAZGO Y GESTION DEL CAMBIO 5S KAIZEN (ORGANIZACIÓN Y DISTRUBICIÓN) MEJORA ENFOCADA Información de investigación del Programa de Procesamiento Cenipalma Colombia MEDICION VISUAL DEL DESEMPEÑO (KPI s) OPTIMIZACIÓN DE RUTINAS Y PROCEDIMIENTOS ESTANDARIZACIÓN Y TRANSFERENCIA DEL CONOCIMIENTO MANTENIMIENTO ORIENTADO AL NEGOCIO Información de investigación del Programa de Procesamiento Cenipalma Colombia MANTENIMIENTO AUTONOMO CALIDAD DE PROCESOS REDUCCION DEL TIEMPO DE PREPARACIÓN Y DISPOSICIÓN OPTIMIZACIÓN DE INVENTARIOS

29 Sólo hay algo Información de investigación del Programa de Procesamiento Cenipalma Colombia peor que formar a tus empleados y que se vayan No Información de investigación del Programa de Procesamiento Cenipalma Colombia formarlos y que se queden. Henry Ford Información de investigación del Programa de Procesamiento Cenipalma Colombia Gracias!

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