CAPÍTULO III. METODOLOGÍA

Transcripción

1 CAPÍTULO III. METODOLOGÍA El área de confección fabrica un total de 90 modelos. En el piso de producción se cuenta con tres máquinas over sin hilo que se utilizan para cortar las prendas, tres over con hilo que se utilizan para hacer las primeras costuras de las prendas, cuatro máquinas cover que se utilizan para las costuras intermedias y siete máquinas rectas que se emplean para las costuras finales de las prendas. La distribución actual del área se muestra en la figura 3.1. Figura 3.1 Distribución del área de confección La plantilla de trabajadores se ha modificado en los últimos meses. Actualmente se cuenta con 10 personas, que tienen un promedio de un mes de experiencia, por lo que se encuentran en etapa de entrenamiento para el uso de las diversas máquinas que se utilizan dentro del área. El área de confección trabaja de Lunes a Sábado, cubriendo un total de horas efectivas semanales de 42.5 por operador.

2 Actualmente el movimiento de prendas entre las diferentes máquinas lo hace el movedor de prendas. Esta persona se encarga de dar trabajo a cada uno de los operadores por lo que hay inventario inicial y final en cada máquina. Conforme a la información recopilada de los modelos y las máquinas por las cuáles fluyen las prendas, pudimos determinar la matriz de incidencia (Tabla 3.1) para aplicar el algoritmo de ordenación binario y conformar las familias de productos. Tabla 3.1 Matriz de Incidencia Modelo Over sin Over con Cover Recta 1 BC BC BC BC BC BC BC BC BC BC BC BC BC BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS

3 Tabla 3.1 Continuación Modelo Over sin Over con Cover Recta 26 BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS

4 Tabla 3.1 Continuación Modelo Over sin Over con Cover Recta 62 BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS ME MJ ML ML ML ML ML ML ML ML ML ML TP TP TP TP TP Aplicando el algoritmo pudimos obtener las familias de productos mostradas en la Figura 3.2 que se utilizarán dentro del piso de producción para llevar a cabo la siguiente fase de la metodología.

5 Máquinas BS0226 BS0240 BS0241 Máquinas BS0024 BS0235 BS0253 BS0255 BS0261 BS0270 BS0289 BS0290 BS0292 TP0025 TP0029 TP0030 Máquinas BS0004 BS0007 BS0224 BS0228 BS0232 BS0233 BS0234 BS0237 BS0243 BS0244 BS0263 BS0267 BS0268 BS0269 BS0283 BS0284 BS0285 BS0286 BS0287 BS0294 BS0295 BS0297 BS0303 BS0304 Máquinas BC0001 BC0042 BC0046 BC0047 BC0052 BC0054 BS0229 BS0231 BS0256 BS0257 BS0259 ML0037 ML0038 ML0039 Máquinas BC0002 BC0004 BC0005 BC0006 BC0041 BC0045 BC0053 BS0005 BS0006 BS0013 BS0019 BS0020 BS0031 BS0033 BS0057 BS0066 BS0218 BS0219 BS0220 BS0223 BS0227 BS0230 BS0236 BS0282 BS0288 BS0293 ME0001 MJ0001 ML0001 ML0004 ML0034 ML0035 ML0036 ML0040 ML0049 TP0023 TP0024 Familia No. 1 MODELO Cover Over sin Recta Over con Familia No. 2 MODELO Cover Over sin Recta Over con Familia No. 3 MODELO Cover Over sin Recta Over con Familia No. 4 MODELO Cover Over sin Recta Over con Figura 3.2 Familias de Productos Obtenidas Los siguientes modelos (Figura 3.3) no fueron incluidos en ninguna de las familias de acuerdo al algoritmo aplicado, dado que estrictamente hablando, no comparten las mismas operaciones de ninguna de las familias formadas. Por la necesidad de incluirlas en alguna célula se analizaron las máquinas que son necesarias para producir estas prendas y determinamos que pueden incluirse dentro de la familia número tres. MODELO Cover Over sin Recta Over con Figura 3.3 Modelos sin Familia

6 Debido a que dos familias tienen una demanda que sobrepasa a las otras dos familias, se decidió tener dos células para cada una de ellas. Por lo tanto, el total de prendas se agruparon en seis células (cuatro familias). En el mapa de la cadena de valor de la familia de producto número uno, Figura 3.4, el área de teñido es el departamento encargado de proveernos el material y nuestro cliente el área de empaque. El flujo de la información de los pedidos se envía electrónicamente del departamento de Control de Calidad al supervisor. Esta familia tiene una demanda de 3300 piezas, se produce utilizando cuatro diferentes procesos realizados por diversas máquinas. El proceso indica la máquina que utiliza la prenda para ser confeccionada. Cada una de las máquinas tiene asignado un operario que se encarga de realizar la operación en la prenda. Debajo de cada cuadro indicador del proceso encontramos una caja con datos que describe las características del proceso. Por ejemplo, para la over sin hilo existe un tiempo de ciclo de segundos, el tiempo requerido para el cambio de modelo es de 57 segundos y la disponibilidad que se tiene de la máquina es de un 100% durante un turno de trabajo y tiene un inventario inicial de 550 piezas, que son introducidas al proceso por un sistema de empuje. El inventario final del primer proceso es utilizado como el inventario inicial del consecutivo, al salir la prenda de la máquina es introducida al segundo proceso realizado por la over con hilo, con un inventario inicial de 83 piezas, un tiempo de ciclo de segundo y el tiempo de cambio de modelo es de segundos, los datos de disponibilidad por turno son iguales para todas las operaciones. Al término de la over con hilo, la prenda se introduce a la máquina cover cuyo inventario inicial es de 123 piezas, el tiempo de ciclo de esté proceso es de segundos y el tiempo de cambio de modelo de 860 segundos. Después de está actividad, la prenda se procesa en la máquina recta que cuenta con un inventario de 96 piezas, un tiempo de ciclo de segundos y el tiempo de cambio de

7 modelo de 283 segundos, el inventario final que arroja esté proceso es de 1080 piezas que no son enviadas inmediatamente a nuestro cliente. Debajo del mapa de valor podemos encontrar la línea de tiempo que contiene el tiempo total del proceso que corresponde a segundos (considerando como actividades que generan valor) y el tiempo de entrega (lead time) que corresponde a días (actividades que no generan valor). Figura 3.4 Mapa de Cadena de Valor de la Familia de Productos No. 1 Debido a que la metodología utilizada en las otras familias de producto es la misma, no se explica a detalle. Sin embargo, los mapas correspondientes a dichas familias pueden encontrarse en el Anexo I. Una vez que tenemos los mapas del estado actual procedemos a esbozar el mapa futuro. Empezamos con el cálculo del Takt time. La demanda mensual de los clientes es de 50,000 prendas. Para calcular el número de prendas de cada familia, se verificaron los datos de embarque de enero a mayo de Con esos datos se

8 estimaron las cantidades por célula que debían producirse (tabla 3.2). Los datos históricos y el detalle de cálculos se pueden consultar en el anexo II. Tabla 3.2 Demanda por Célula de Manufactura Célula No Demanda basada en 50,000 prendas Con los datos anteriores podemos determinar que la demanda por turno requerida es de 570 prendas para la célula uno, 376 prendas para la célula dos, 206 prendas para la célula de manufactura tres, 91 prendas para la célula número cuatro, 689 prendas para la célula cinco y 344 prendas para la célula número seis. Conociendo estos datos podemos obtener el takt time de cada una de las células para realizar la producción en este tiempo y cumplir la demanda mensual. La tabla 3.3 muestra el takt time. Tabla 3.3 Takt Time de las Células de Manufactura Takt Time (seg) Célula No Célula No Célula No Célula No Célula No Célula No A manera de ejemplo se muestra el procedimiento de diseño de la célula 1. La figura 3.5 representa gráficamente los tiempos de producción de los cuatro procesos involucrados en la célula de manufactura número uno y el takt time de ésta célula. Los gráficos de las células restantes están localizados en el anexo III.

9 Takt Time Figura 3.5 Tiempos de Producción y Takt Time Célula No. 1 De acuerdo al gráfico observamos que nuestros tiempos de proceso son mayores a nuestro takt time, así que debemos tener varias máquinas del mismo tipo en esta célula para poder cumplir con el takt time y producir la cantidad requerida por turno para satisfacer la demanda e introducir el flujo continuo en la célula. Para conocer el número de operadores que debemos de utilizar para cada una de las células de manufactura utilizaremos el tiempo total de producción y el takt time correspondiente a cada célula. En la tabla 3.4 se muestra el número de operarios requeridos. Número de Célula Tabla 3.4 Número de Operarios por Célula Tiempo Total Takt Time Número de Operadores Operadores por Célula Empleando la información anterior ilustraremos en la figura 3.7 la distribución de las máquinas, operarios y el flujo que se llevará a cabo en la célula de manufactura

10 número uno. En dicha célula se incorporan siete máquinas que pueden ser operadas por cualquiera de los seis operadores asignados en está célula de manufactura. En el anexo IV se localizan la distribución de las células restantes dado que utilizamos el mismo procedimiento. Over sin Cover Recta Over con Over sin Over sin Recta 6 Figura 3.6 Distribución de Máquinas y Operarios en Célula No. 1 La célula de manufactura uno cuenta con los elementos esenciales para llevar a cabo el mapa de cadena de valor futuro, eliminaremos el movimiento innecesario en el piso de producción considerado como un desperdicio en la manufactura esbelta. En el mapa futuro de la célula 1, figura 3.7, podemos visualizar que el proveedor debe llevar a cabo una entrega diaria de 570 piezas. Estas prendas ingresarán a la célula de manufactura en la que tendremos siete máquinas y seis operadores que las manipularan para llevar a cabo el proceso, cada segundo obtendremos una prenda terminada, el tiempo de cambio de modelo se disminuirá a 600 segundos, contaremos con una disponibilidad del 100% en la maquinaria y tendremos disponibles 27,000 segundos correspondientes a un turno de producción.

11 El cliente recibirá diariamente 570 prendas producidas por la célula. La información de los pedidos se enviará del departamento de Control de Calidad al supervisor vía electrónica, como se lleva a cabo actualmente. Proveedor TEÑIDO Control de Producción Cliente EMPAQUE Supervisor 570 pzas diarias Célula No pzas diarias 6 6 Operators Takt Time= sec C/O= 600 sec Uptime= 100% 1 Shift seconds available 1 day 1 day Process Lead Time= 2 days seconds Process Time= sec Figura 3.7 Mapa de Cadena de Valor Futuro de Célula No. 1 El anexo V muestra los mapas de cadena futuros de las células restantes, debido a que aplicamos la misma metodología para la realización de los mismos. Para evaluar la viabilidad del estado futuro de la propuesta elaborada en éste proyecto, se llevó a cabo una simulación del piso de producción utilizando el software Arena.