Capítulo Seis PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP) PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD (CRP)

Transcripción

1 1 Capítulo Seis PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP) PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD (CRP)

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4 4 Beneficios del MRP Mejor respuesta a los pedidos de los clientes como resultado de un mejor cumplimiento de los programas. Una respuesta más rápida a los cambios del mercado. Una mejor utilización de la mano de obra y de las instalaciones Reducción de los niveles de inventario.

5 5 Planificación de Necesidades de Materiales Una técnica de demanda dependiente que utiliza listas de materiales, inventarios, recepciones programadas y un programa maestro de producción para determinar la lista de materiales. Dado que el MRP proporciona una estructura tan bien definida para la demanda dependiente, ha evolucionado convirtiéndose en la base de planeación de recursos empresariales ERP. ERP es un sistema de información que identifica y planifica los recursos necesarios en toda la empresa para tomar, realizar, enviar y contabilizar los pedidos de los clientes.

6 6 Planificación de Necesidades de Materiales (2) Determinación de las necesidades de los bienes de demanda dependiente, según el MPS, en cantidades y tiempos específicos: - reduciendo los costos de inventarios - mejorando la efectividad de la planeación - respondiendo rápidamente a los cambios de la demanda

7 7 Planificación de Necesidades de Materiales (3) El aprovisionamiento de inventarios se realiza comúnmente aplicando la técnica lote por lote que: - establece pedidos planificados de las cantidades necesarias en cada período - procura suministros justo a tiempo - favorece la reducción de los costos (EOQ)

8 8 Requisitos del Modelo de Inventario de Demanda Dependiente 1. El Plan Maestro de Producción (qué se va hacer y cuándo) 2. Las especificaciones o listas de materiales (los materiales y partes necesarias para hacer el producto) 3. La disponibilidad del inventario (qué hay en stock) 4. Las órdenes de compra pendientes (qué ya esta pedido) 5. Los plazos (cuánto tiempo se necesita para tener los distintos componentes)

9 9 Explosión de Materiales Traducción de los requerimientos de producto en requerimientos de partes, piezas o componentes Informa, para cualquier número de productos, la cantidad total y el detalle de las partes, piezas o componentes necesarios Hace uso de dos herramientas básicas: el árbol de estructura de producto y la lista de materiales (BOM) La explosión de materiales aporta información de detalle a la MRP

10 10 Explosión de Materiales Árbol de estructura de producto, diagrama que relaciona todos los materiales, componentes y subensambles necesarios para elaborar una unidad de producto final, en la secuencia correspondiente Contiene la identificación de cada referencia, la cantidad necesaria y la organización estructural por niveles del producto en el que se emplea

11 11 BOM: Bill of Materiales o Lista de Materiales Lista de los componentes, su descripción y la cantidad necesaria de cada uno de ellos necesaria para hacer una unidad de producto. Los planos individuales no sólo describen las dimensiones físicas, sino cualquier proceso especial, así como las materias primas que constituyen cada parte componente del producto.

12 12 Explosión de Materiales, ejemplo

13 13 Explosión de Materiales, ejemplo

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15 15 Explosión de Materiales, ejercicio Con la información con que se cuenta, determínese las cantidades de los componentes A10, B11, C20, D21, E30, F31 y G32, necesarias para elaborar 50, 300 y 1000 unidades del producto Z100.

16 16 Codificación de Nivel Inferior Número que identifica los artículos con el nivel más bajo en el que aparecen. La codificación de nivel inferior asegura que un artículo esté siempre este siempre en el nivel más bajo el que se utiliza.

17 17 Lead Time de cada componente Una vez que los directivos determinan cuándo son necesarios los productos, hay que determinar cuando adquirirlos. El tiempo necesario para adquirirlos (es decir, comprar, producir o montar) cada artículo se conoce como lead time PLAZO DE FABRICACIÓN/APROVISIONAMIENTO: en los sistemas de compras, es el tiempo entre el reconocimiento de la necesidad de un pedido y su recepción; en los sistemas de producción, es el lanzamiento, la espera, el transporte interno, la preparación y el proceso de cada componente producido.

18 18 Lead time de producción del producto AWESOME

19 20 PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES ENTRADAS MPS de productos terminados Inventario, tamaño de lote y tiempo de entrega Información de la BOM SALIDAS Información para la CRP Información para órdenes de aprovisionamiento Información para reprogramar el MPS Información para actualizar inventarios Reportes para gerencia y ventas

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21 22 Gestión del MRP DINÁMICA DEL MRP Las listas de materiales y los planes de necesidades de materiales se alteran a medida que se producen cambios en el diseño, en los programas y en los procesos de producción. Además, cada vez que cambia el MPS se producen cambios en las necesidades de materiales. Por lo tanto, es frecuente recalcular el MRP una vez a la semana, aunque pueden existir periodos de congelación y pegging (trazabilidad del origen de las necesidades), consiste en rastrear hacia arriba en la lista de materiales, desde el artículo componente hasta el padre, al rastrear hacia arriba el programador puede evaluar si es necesario realizar un cambio en el programa.

22 27 Planeación de Requerimientos de Capacidad Definición y gestión de las necesidades de capacidad, expresadas como personal, equipos, instalaciones, información y demás recursos que se empleen Mide la posibilidad productiva de una instalación (carga) por unidad de tiempo

23 28 CAPACIDAD La producción o número de unidades que una instalación puede gestionar, recibir, almacenar o producir en un determinado periodo de tiempo. La capacidad determina gran parte de los costos fijos. La planificación de la capacidad puede analizarse en tres horizontes temporales:

24 29 Planeación de Requerimientos de Capacidad Tiene los siguientes alcances: - largo plazo: capital, personal, equipos e instalaciones - mediano plazo: mano de obra y equipos según la planeación agregada de la producción - corto plazo: entradas, secuenciación, control de flujo y salidas, según el MPS y la MRP

25 30 Planeación de Requerimientos de Capacidad La CRP a corto plazo recibe órdenes del MRP y gestiona las cargas para los centros de trabajo, secuenciadas y balanceadas Es un proceso iterativo de definición de la capacidad, planeación de cargas, revisión de la capacidad, revisión del MPS y MRP y replaneación de cargas si es necesario La MRP se enfoca en la materiales, componentes e insumos físicos, y la CRP en el personal, recursos productivos y tiempo

26 31 Planeación de Requerimientos de Capacidad La MRP II (Manufacturing Resource Planning) comprende las operaciones desde la decisión de los productos a elaborar hasta el control de la distribución física de estos, incluyendo CRP, información de costos para reportes financieros, manejo de proveedores y demás recursos, y forma parte de la ERP Una manera común de gestionar los requerimientos de capacidad es a través de cargas infinitas y finitas

27 32 Planeación de Requerimientos de Capacidad Tácticas para alisar la carga y minimizar el efecto de variar el lead time: 1. Solapamiento: reduce el plazo de entrega. Consiste en enviar piezas a la siguiente operación antes de que el lote se haya completado en la primera operación. 2. División de operaciones: manda el lote a dos máquinas diferentes que realizan la misma operación. Esto conlleva una operación adicional, pero da como resultado tiempos de proceso de lote más cortos, ya que cada máquina solo procesa una parte de lote. 3. División del lote: implica dividir la orden y llevar a cabo parte del lote por anticipado.

28 33 TIPOS DE CAPACIDAD (1) 1. Capacidad instalada, de diseño o proyectada, tasa de salida de productos en condiciones ideales. La mayoría de las organizaciones utilizan sus instalaciones a un ritmo inferior al de su capacidad proyectada.

29 34 TIPOS DE CAPACIDAD (2) 2. Capacidad efectiva, tasa de producción en condiciones normales, considerando mermas, condiciones de mercado, especificaciones internas, balanceo de línea, etc. 3. Capacidad real o requerida, tasa de producción considerando imponderables, ineficiencia, defectuosos, pérdidas, etc.

30 35 TIPOS DE CAPACIDAD (3) Eficiencia del sistema, cociente entre la capacidad real y la capacidad efectiva eficiencia real del sistema capacidad real capacidad efectiva eficiencia teórica del sistema capacidad real capacidad instalada UTILIZACIÓN Producción real como porcentaje de la capacidad instalada o proyectada

31 36 TIPOS DE CAPACIDAD (4) Producción esperada de una instalación: PRODUCCION REAL O PRODUCCION ESPERADA = (Capacidad Efectiva)(Eficiencia) Si la producción esperada no es la adecuada, es posible que se necesite más capacidad.

32 37 TIPOS DE CAPACIDAD (5) La capacidad se define en función de la política de producción: bajo pedido o para inventario La capacidad puede ajustarse a corto plazo, mediante el uso de variables de acción inmediata El ajuste a largo plazo se realiza a través de una política expansionista o una política conservadora

33 38 Capacidad y Estrategia CONSIDERACIONES SOBRE CAPACIDAD 1. PREVER EXACTAMENTE LA DEMANDA 2. COMPRENDER LA TECNOLOGÍA Y LOS INCREMENTOS DE LA CAPACIDAD 3. CALCULAR EL NIVEL ÓPTIMO DE PRODUCCIÓN (VOLUMEN) 4. CONSTRUIR PARA CAMBIAR

34 39 Gestión de la Demanda La demanda es mayor a la capacidad La capacidad es mayor a la demanda Ajustes sobre demandas estacionales

35 40 Tácticas para ajustar la capacidad a la demanda Cambios en los recursos humanos El ajuste de los equipos y procesos, que pueden suponer la compra de maquinaria adicional o la venta o alquiler de los equipos existentes La mejora de los métodos para aumentar la capacidad de producción El rediseño del producto para facilitar una mayor producción

36 41 Planeación de Requerimientos de Capacidad Para planificar los requerimientos de capacidad se necesitan dos fases: 1. Pronósticos de la demanda futura 2. Determinación de los requerimientos de capacidad y la magnitud del incremento en caso de ser necesario.

37 42 Requerimientos de Equipo Se trata de determinar el equipo necesario especialmente en una instalación con diseño por productos Se calcula el requerimiento a partir del conocimiento de la capacidad real y la eficiencia del sistema Debe dimensionarse la instalación para que cuente con una capacidad efectiva que satisfaga la demanda

38 43 CARGAS INFINITAS Y FINITAS Carga infinita, saturación de un centro de trabajo con todas las cargas requeridas, independientemente de su capacidad Se utiliza este procedimiento en la fase inicial de asignación, para validar el MPS y el empleo de estrategias de planeación agregada Carga finita, limitación de las cargas a la capacidad máxima del centro de trabajo, en la fase final de asignación, luego de los ajustes realizados