19 OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS ESPAÑA 11 Número de publicación: 2 263 045 51 Int. Cl.: B21B 31/10 (2006.01) 12 TRADUCCIÓN DE PATENTE EUROPEA T3 86 Número de solicitud europea: 03776907.2 86 Fecha de presentación : 15.11.2003 87 Número de publicación de la solicitud: 1572386 87 Fecha de publicación de la solicitud: 14.09.2005 54 Título: Laminador con medios para cambiar los cilindros. 30 Prioridad: 05.12.2002 DE 102 56 749 73 Titular/es: SMS Demag Aktiengesellschaft Eduard-Schloemann-Strasse 4 40237 Düsseldorf, DE 45 Fecha de publicación de la mención BOPI: 01.12.2006 72 Inventor/es: Benner, Frank-Günter 45 Fecha de la publicación del folleto de la patente: 01.12.2006 74 Agente: Carvajal y Urquijo, Isabel ES 2 263 045 T3 Aviso: En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicación en el Boletín europeo de patentes, de la mención de concesión de la patente europea, cualquier persona podrá oponerse ante la Oficina Europea de Patentes a la patente concedida. La oposición deberá formularse por escrito y estar motivada; sólo se considerará como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de oposición (art. 99.1 del Convenio sobre concesión de Patentes Europeas). Venta de fascículos: Oficina Española de Patentes y Marcas. Pº de la Castellana, 75 28071 Madrid
Laminador con medios para cambiar los cilindros. DESCRIPCIÓN 5 10 15 20 25 30 35 La invención se refiere a un laminador con varias cajas de laminación y con placas de soporte previstas sobre el lado de funcionamiento de las cajas y que pueden desplazarse transversalmente a los ejes de laminación, que están equipadas para la recepción de juegos de cilindros de trabajo y que limitan con nivel cero. Las cajas están dispuestas, en cada caso, sobre el lado de funcionamiento delante de unos huecos cuyo fondo está equipado para la salida de los juegos de cilindros de soporte. Se conocen laminadores con huecos que estar superpuestos en placas de soporte que pueden desplazarse transversalmente, es decir en la dirección de laminación o en contra de la dirección de laminación. Para el cambio de los cilindros de trabajo, éstos se sacan de las cajas de laminación por cilindros de intercambio y se colocan sobre pares de rieles de las placas de soporte. Mediante el desplazamiento transversal de las placas de soporte se desplaza delante de la caja de laminación en cada caso un nuevo juego de cilindros de trabajo colocados sobre un par de rieles paralelos de cada placa de soporte. Los cilindros de intercambio pueden entonces introducir los nuevos juegos de cilindros de trabajo en las cajas. Unas máquinas de tracción pueden recibir los juegos de cilindros de trabajo usados, dado el caso después de un nuevo desplazamiento transversal de las placas de soporte, y desplazarse al taller de laminación. Para el cambio de los cilindros de soporte, en el que se empujan los juegos de cilindros de soporte en los huecos, las placas de soporte se elevan mediante grúas y se apilan. Para ello es necesario bastante tiempo. Para solucionar este problema, el documento DE 43 21 663 A1 propone dotar a los huecos que están dispuestos entre las cajas de laminación y las líneas de placas de soporte que pueden desplazarse transversalmente, de tapas giratorias. Estas tapas se encuentran en posición horizontal para el cambio de los cilindros de trabajo, mientras que, para el cambio de los cilindros de soporte, liberan mediante un movimiento de pliegue el hueco para la introducción de los juegos de cilindros de soporte. En este laminador conocido con huecos que pueden cerrarse mediante tapas entre la línea de cajas y la línea de placas de soporte, los cilindros de trabajo deben desplazarse respectivamente sobre las tapas hasta situarse sobre las placas de soporte. En primer lugar sobre las placas de soporte tiene lugar el desplazamiento transversal y el intercambio de los cilindros de trabajo. El recorrido de desplazamiento es por tanto relativamente largo y, de forma correspondiente, lleva mucho tiempo. Partiendo de este estado de la técnica, la invención se basa en el objetivo de crear un laminador en el que tanto el cambio de los cilindros de trabajo como el cambio de los cilindros de soporte pueda realizarse dentro de una corta secuencia de tiempo, en el que el cambio puede configurarse de forma más eficiente y por tanto el tiempo de producción de la instalación puede aumentar. Este objetivo se alcanza mediante un dispositivo con las características de la reivindicación 1. Los perfeccionamientos ventajosos se describen en las reivindicaciones dependientes. 40 45 50 55 El núcleo de la invención consiste en que las placas de soporte que cubren los huecos directamente junto a las cajas de laminación y que asumen el desplazamiento transversal para el cambio de los cilindros de trabajo, también pueden desplazarse parcial o totalmente para el cambio de los cilindros de soporte de manera individual para una caja determinada o completamente para todo el tren de laminación desde la zona de los huecos y por tanto de las cajas. Para esto las placas de soporte individuales están conectadas entre sí de manera separable de modo que opcionalmente pueden desplazarse toda la línea de placas de soporte o plataforma de soporte o sólo paquetes individuales de placas de soporte. De este modo también pueden equiparse especialmente también cajas individuales de una instalación de varias cajas de manera más rápida con nuevos cilindros de soporte. Además, en la posición para el cambio de los cilindros de soporte, los cilindros de trabajo usados o nuevos pueden permanecer sobre las placas de soporte. Por tanto también se omite este tiempo de intercambio adicional en cada cambio de cilindros de soporte. La zona de desplazamiento necesaria para el desplazamiento de la línea de placas de soporte está introducida en el nivel cero. También puede estar tapada por una cubierta que forma el nivel cero, de modo que la zona de desplazamiento está disponible para otras funciones, por ejemplo como superficie de colocación. Como acoplamiento de las placas individuales se propone una conexión de perno y cuña que puede abrirse y cerrarse con un instrumento especial que se describe más adelante. 60 65 La invención se explica más detalladamente con ayuda de un dibujo; muestran: la figura 1, una vista lateral de un laminador con cajas de laminación y una línea de placas de soporte dispuestas directamente en paralelo a éstas con una zona de desplazamiento para las placas de soporte en el estado totalmente sacado de la línea de placas de soporte o plataforma de soporte; la figura 2, la vista desde arriba del laminador de la figura 1; la figura 3, una vista en sección del laminador; 2
la figura 4, la vista desde arriba del laminador de la figura 1 con la línea de placas de soporte sólo parcialmente sacada; 5 la figura 5, la vista en sección F-F de la figura 1 para la representación de la disposición de los rodillos de rodadura según una primera forma de realización de la zona de desplazamiento; la figura 6, una vista en sección F-F para la representación de la disposición de los rodillos de rodadura según una segunda forma de realización de la zona de desplazamiento; 10 15 la figura 7, una vista lateral de una segunda forma de realización del laminador con una zona de desplazamiento para la línea de placas de soporte por debajo del nivel cero en el estado sacado; la figura 8, una vista lateral del laminador en una representación detallada de la estructura inferior de las placas de soporte; la figura 9, la vista desde arriba del laminador según la figura 8; la figura 10, la vista en sección F-F de la figura 8; 20 la figura 11, la vista en sección G-G de la figura 10 la figura 12, una sección transversal de una conexión de dos placas de soporte contiguas con una conexión de perno y cuña con una herramienta de embutición de cuña; 25 30 35 40 45 50 55 60 65 la figura 13, una vista en sección de la figura 12 con la herramienta de embutición de cuña todavía no colocada. La figura 1 muestra en la vista lateral un laminador 1 con, en este caso, seis cajas (F1-F6) de laminación que están dispuestas sobre una base 2 ancladas de forma fija. La dirección WR de laminación está indicada por la flecha. Delante del laminador 1 pueden disponerse una cizalla 3 así como un chorro 4 a presión para descascarillar. En el lado (BS) de funcionamiento del laminador y directamente adyacente y paralelo a la zona 5 de las cajas, que está formada por las cajas de laminación individuales dispuestas una tras otra, está dispuesta una línea 6 de placas de soporte formada por placas 7 de soporte individuales, tal como se ilustra en la figura 2. La plataforma de soporte, es decir, la totalidad de las placas 7 de soporte, consiste en cada caso en una placa 7 de soporte por caja F1-F6 de laminación. Estas placas 7 de soporte están dispuestas para el cambio de los cilindros de trabajo por encima de unos huecos 8, que se encuentran por debajo del nivel 9 cero (véase la figura 3). En conexión con la zona 5 de cajas se extiende, visto en la dirección WR de laminación, la zona 10 de salida del material laminado. Paralela a esa zona 10 de salida se extiende como prolongación de la línea de huecos una zona 11 de desplazamiento para las placas 7 de soporte. Esta zona 11 de desplazamiento, que está formada como tren de rodillos, está dimensionada en su extensión tan larga que todas las placas 7 de soporte de la línea 6 de placas de soporte se desplazan en su totalidad desde la zona 5 de las cajas en paralelo a la zona 10 de salida y, con ello, todos los huecos 8 pueden liberarse para el cambio de los cilindros 12 de soporte. Este estado sacado de la plataforma de soporte se muestra en las figuras 1 y 2. Con 6 se indica la plataforma de soporte total desplazada. El cambio de los cilindros de trabajo o el cambio de los cilindros de soporte con placas 7 de soporte que pueden desplazarse transversalmente así como con los huecos 8 se explica con ayuda de la figura 3. Junto a una caja Fi de laminación dispuesta sobre una base 2 se encuentra un hueco 8 sobre cuyo fondo están dispuestos rieles 13 de salida para los juegos 12 de cilindros de soporte. El movimiento de salida se realiza mediante una unidad 15 de cilindros de salida. Para el cambio de los cilindros de trabajo, cada hueco 8 está cubierto en prolongación hacia el nivel 9 cero con las placas 7 de soporte, que están dotadas de pares de raíles correspondientes para la entrada y la salida de los juegos 14 de cilindros de trabajo. Unas máquinas de tracción (no mostradas) arrastran los cilindros 14 de trabajo usados sobre las placas 7 de soporte y, dado el caso, de vuelta al taller de laminación. El desplazamiento transversal de las placas 7 de soporte para el cambio de los cilindros de trabajo se realiza mediante un cilindro 16 hidráulico (véase la figura 2). Cuando va a realizarse un cambio de los cilindros de soporte, las placas 7 de soporte salen a través de los huecos 8 transversalmente a los ejes de laminación hacia la zona 11 de desplazamiento. A continuación los huecos 8 están disponibles para la introducción de los juegos 12 de cilindros de soporte o para el intercambio de los cilindros de soporte. Según la invención, pueden desplazarse todas las placas 7 de soporte en su totalidad o sólo grupos 17 secundarios o paquetes secundarios de placas de soporte para abrir el hueco 8 de una caja de laminación individual deseada, lo que se muestra con la figura 4. Para abrir el hueco 8 de la cuarta caja F4 de laminación, mostrada aquí a modo de ejemplo, se desplazan las placas de soporte dispuestas por detrás en la dirección de laminación junto a la placa de soporte que está asociada a la cuarta caja de laminación, como paquete 17 respectivamente el tramo de una placa de soporte en la dirección WR de laminación. A continuación, el juego 12 de cilindros de soporte de la cuarta caja F4 puede introducirse y cambiarse en el hueco 8 ahora abierto. En la forma de realización tratada hasta ahora, la zona 11 de desplazamiento para las placas 7 de soporte desplazadas está dispuesta por encima del nivel 18 cero detrás del tren de laminación. El nivel 18 cero en la zona de salida está dispuesto hundido, aproximadamente 350 mm, con respecto al nivel 9 cero en la zona de las cajas. La figura 5 ilustra 3
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 en este caso la disposición de los rodillos 19 portantes del tren de rodillos para el transporte de las placas 7 de soporte en la zona 11 de desplazamiento. Los rodillos 19 portantes están introducidos en trenes 20 descendidos en la base 2. A pesar de los trenes 20 de rodillos portantes se crea una superficie 21 relativamente plana, que puede cruzarse con vehículos tales como vehículos de carga o una grúa móvil. La plataforma de soporte se desplaza en conjunto sobre estos trenes 20 de rodillos portantes o sobre el nivel 18 cero. Los rodillos portantes pueden estar dotados preferiblemente con un haz 22 de guías a ambos lados. En esta variante con el nivel 18 cero descendido, ciertamente la zona 11 de desplazamiento puede cruzarse por vehículos, pero debe mantenerse libre siempre para hacer posible una apertura de los huecos. Para evitar esto, en otra forma de realización, el nivel 23 cero en la zona 11 de desplazamiento está elevado en relación con el nivel 9 cero en la zona de las cajas, por lo que las placas 7 de soporte se desplazan sobre los rodillos 19 portantes por debajo del nivel 23 cero a lo largo de los trenes 24 de rodillos portantes abiertos entonces entre los rodillos 19 (véase la figura 6). La figura 7 muestra que los propios trenes 24 de rodillos portantes están dotados de una cubierta 25 de modo que las placas 7 de soporte o la plataforma de soporte pueden desplazarse por debajo de la cubierta 25. De este modo se consigue que el plano de la cubierta y con ello el nivel 23 cero puedan utilizarse para otros fines por encima del plano de desplazamiento. Con ayuda de las figuras 8 y 9 se ilustra la estructura inferior en la zona 8 de los huecos para la realización de trenes de rodillos. A lo largo de las paredes de los huecos, que se extienden en paralelo al eje de laminación, en el ejemplo mostrado están fijados a la base 2 respectivamente tres rodillos 26 de rodadura sobre soportes 27 de cojinete, encontrándose los soportes 27 de cojinete entre las cajas Fi de laminación individuales. En el paso desde la zona (5) de las cajas a la zona 11 de desplazamiento se encuentra, como ejemplo ventajoso de un posible accionamiento, un piñón 28 de linterna que se acciona mediante un engranaje 29 de un electromotor 30 (véase las figuras 2, 10 y 11). El accionamiento se compone, por ejemplo, de un motor de corriente continua, un engranaje cilíndrico recto, un acoplamiento dentado electromagnético y un árbol, que accionan el piñón 28 de linterna. El piñón 28 de linterna se engrana en un dentado 31 de linterna en el lado 32 inferior de las placas 7 de soporte individuales. Para que las placas 7 de soporte no se tuerzan con el movimiento de desplazamiento, están previstos rodillos 33 de guiado laterales que ruedan a lo largo de las superficies laterales de las placas 7 y que están dispuestos también sobre soportes 34 de cojinete. Para permitir un movimiento de desplazamiento de las placas 7 de soporte como un paquete completo o plataforma de soporte o como un paquete secundario, éstas deben estar unidas entre sí de forma separable. Los extremos 35, 36 de las placas adyacentes están acoplados mediante una conexión de perno y cuña especialmente preferida, tal como se ilustra en las figura 12. Para ello, se sueldan en los lados inferiores de las placas unas bridas 37, 38 que presentan respectivamente una perforación para la recepción de un perno 39 común. El perno 39 que se extiende a lo largo de las zonas 35, 36 de los extremos de las placas se conduce a través de la brida 37 de una placa y se fija con ayuda de una placa 40 de retención mediante tornillos 41, 42 y sobresale por encima del extremo 35 de la placa. En la propia brida 37 hay dispuestos elementos 43 de guía, que retienen radialmente el perno 39 y que están sobretensados con una chapa 44 de seguridad. Para la conexión de dos placas, el perno 39 se engancha con la perforación en la brida 38 de la otra placa. Las dos placas se posicionan mediante un canto 45 de tope. En un extremo 46 sobresaliente del perno 39 que está dotado de una abertura 47 de alojamiento correspondiente, se introduce a continuación una cuña 48 para el bloqueo. Para la apertura de la conexión se separa la cuña 48 y se desciende en un espacio 49 de depósito de cuña que está introducido en la superficie de las placas adyacente al perno 39. Esta conexión de perno y cuña junto con el espacio 49 de depósito de cuña ofrece una conexión segura y poco propensa a las averías, que mantiene estables especialmente las duras condiciones en el laminador. Para abrir la conexión o para retirar la cuña 48 de bloqueo está prevista una herramienta 50 de extracción de la cuña, tal como se ilustra también en la figura 13. Esta herramienta 50 de extracción de la cuña se compone de un gancho 52 alojado de forma giratoria en una barra 51 o palanca así como dos rodillos 53, 54 separadores dispuestos por debajo del cojinete giratorio. Los rodillos 53, 54 separadores que se apoyan sobre la placa 7 garantizan un brazo de palanca grande así como un punto de extracción definido para la cuña 48. Con ayuda del laminador propuesto es posible posibilitar rápidamente tanto un cambio de los cilindros de trabajo mediante desplazamiento transversal de las placas de soporte en una distancia reducida como también un cambio de los cilindros de soporte mediante desplazamiento transversal de las placas de soporte desde la respectiva zona de los huecos o toda la zona de las cajas a una zona de desplazamiento dispuesta para ello en forma de un tren de rodillos. Para ello, todas las placas de soporte están unidas entre sí y por tanto crean una plataforma de soporte conjunta que puede separarse si se desea. El cambio de los cilindros se produce con ayuda de las placas de soporte que pueden desplazarse transversalmente en la dirección de laminación. Lista de números de referencias 1 Laminador 2 Base 3 Cizalla 4 Chorro a presión para descascarillar 5 Zona de las cajas 6 Línea de placas de soporte (6 plataforma de soporte desplazada) 4
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 7 Placas de soporte 8 Huecos 9 Nivel cero delante del laminador y en la zona de las cajas 10 Zona de salida 11 Zona de desplazamiento 12 Cilindros de soporte 13 Rieles de salida 14 Cilindros de trabajo (14 cilindros de trabajo usados) 15 Unidad de cilindros de salida 16 Cilindros hidráulicos 17 Grupos secundarios de placas de soporte de la plataforma 6 conjunta 18 Nivel cero descendido 19 Rodillos portantes 20 Tren de rodillos portantes 21 Superficie plana 22 Haz de guías de los rodillos portantes 23 Nivel cero elevado 24 Trenes de rodillos portantes 25 Cubierta 26 Rodillos de rodadura 27 Soporte de cojinete 28 Piñón de linterna 29 Engranaje 30 Electromotor 31 Dentado de linterna 32 Lado inferior de una placa 7 de soporte 33 Rodillos de guiado laterales 34 Soporte de cojinete de los rodillos de guiado laterales 35 Extremo de una placa 7 36 Extremo de una placa 7 adyacente 37 Brida en una placa 38 Brida en una placa 39 Perno 40 Placa de retención 41 Tornillo 42 Tornillo 43 Elemento de guía 44 Chapa de seguridad 45 Canto de tope 46 Extremo sobresaliente del perno 47 Abertura de alojamiento en el perno para la cuña 48 Cuña 49 Espacio de depósito de la cuña 50 Herramienta de extracción de la cuña 51 Barra 52 Gancho 53 Rodillo separador 54 Rodillo separador 60 Fi (F1-6) WR BS Cajas de laminación Dirección de laminación Lado de funcionamiento 65 5
REIVINDICACIONES 5 10 15 20 25 30 35 1. Laminador (1) con varias cajas (Fi) de laminación y con placas (7) de soporte previstas sobre el lado (BS) de funcionamiento de las cajas (Fi) y que pueden desplazarse transversalmente a los ejes de laminación, que están equipadas para la recepción de juegos (14) de cilindros de trabajo y que limitan con el nivel (9) cero, y con huecos (8) dispuestos delante de cada caja (Fi) sobre el lado (BS) de funcionamiento, cuyo fondo está equipado para la salida de juegos (12) de cilindros de soporte, caracterizado porque las placas (7) de soporte están dispuestas como una línea (6) de placas de soporte directamente junto a las cajas (Fi) de laminación, que cubren los huecos (8), porque las placas (7) de soporte están unidas entre sí de forma separable y porque, para el cambio de los juegos (12) de cilindros de soporte, la línea (6) de placas de soporte en grupos (17) secundarios de placas de soporte unidas entre sí o en su totalidad (6 ) puede desplazarse desde la zona (5) de las cajas transversalmente a los ejes de laminación a lo largo de la línea de huecos para abrir al menos uno y hasta todos los huecos (8). 2. Laminador según la reivindicación 1, caracterizado porque la zona (11) de desplazamiento de la línea de placas de soporte a continuación de la zona (5) de las cajas, está equipada como tren de rodillos con rodillos (19) portantes para las placas de soporte. 3. Laminador según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el nivel (18) cero en la zona (11) de desplazamiento de la línea de placas de soporte, que es adyacente a la zona (5) de las cajas, está descendido con respecto al nivel (9) cero en la zona (5) de las cajas y la línea de placas de soporte puede desplazarse por encima del nivel (18) cero. 4. Laminador según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el nivel (23) cero en la zona (11) de desplazamiento de la línea de placas de soporte, que es adyacente a la zona (5) de las cajas, está elevado con respecto al nivel (9) cero de la zona (5) de las cajas y la línea de placas de soporte puede desplazarse por debajo del nivel (23) cero. 5. Laminador según la reivindicación 4, caracterizado porque la zona (11) de desplazamiento está dotada de una cubierta (25) que está dispuesta separada de los rodillos (19) portantes y esta cubierta (25) forma el nivel (23) cero en la zona (11) de desplazamiento. 6. Laminador según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la conexión separable entre las placas (7) de soporte es una conexión (39, 48) de perno y cuña. 7. Laminador según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en la zona (5) de las cajas están dispuestos rodillos (26) de rodadura para el transporte de las placas (7) de soporte que están dispuestos en soportes (27) de cojinete que se extienden en paralelo a los ejes de laminación, aproximadamente a lo largo de las paredes de los huecos. 40 45 50 55 60 65 6
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