PROGRAMA DE GESTIÓN DE RIESGO

Transcripción

1 PROGRAMA DE GESTIÓN DE RIESGO Por Edson Haddad 1. Introducción Los estudios de análisis de riesgo son herramientas de gestión importantes, tanto desde el punto de vista ambiental como desde el punto de vista de seguridad de procesos, ya que estos estudios proveen, entre otros, los siguientes resultados: - el conocimiento detallado de la instalación y sus peligros; - la evaluación de los posibles daños en las instalaciones, en los trabajadores, en la población externa y en el ambiente; - soporte para implementar medidas para reducir y gestionar los riesgos existentes en la instalación. 2. Reducción del riesgo Dado que el riesgo es una función de la frecuencia de ocurrencia de los accidentes posibles y de los daños (consecuencias) generados por tales eventos indeseados, el riesgo en una instalación o actividad peligrosa se puede reducir mediante la implementación de medidas, principalmente físicas, para disminuir las frecuencias de ocurrencia de accidentes, así como sus respectivas consecuencias, antes de que suceda el evento, según se presenta en la figura 1. RIESGO Reducción de frecuencias Reducción de consecuencias Reducción del riesgo Figura 1 Proceso de reducción del riesgo Las acciones para reducir las frecuencias de ocurrencia de accidentes normalmente implican mejoras tecnológicas en las instalaciones o medidas relacionadas con la confiabilidad de equipos. Algunas medidas preventivas pueden ser: Mejorar la calidad del sistema: 1

2 - aumentar la confiabilidad de cada uno de los componentes; - perfeccionar la configuración del sistema. Aumentar la disponibilidad de los sistemas de seguridad; - revisar la frecuencia de inspecciones en los equipos vitales, esenciales y ordinarios. Las acciones para reducir las consecuencias solo podrán disminuir el riesgo si se realizan antes de que ocurra el evento, como por ejemplo, reducir el inventario o cambiar la sustancia peligrosa por otra de menor poder. Las medidas para reducir las consecuencias después del acontecimiento no son de carácter totalmente preventivo, ya que pretenden minimizar los daños resultantes de accidentes eventuales. A continuación se presentan algunos ejemplos de tales medidas: Reducción de impactos: - medidas para la contención de derrames (represas y tanques de contención, sistemas cerrados de drenaje, etc.); - reducción de los daños resultantes de incendios y explosiones: o eliminación de lugares de confinamiento de gases y vapores; o sistemas de revestimiento; o sistemas de prevención y combate de incendios; o refuerzo de estructuras; o alteración de la disposición de equipos y unidades (distanciamiento). Medidas de protección de la población expuesta; Plan de acción de emergencia. 3. Programas de gestión de riesgo Internacionalmente, el término gestión de riesgo se usa para caracterizar el proceso de identificación, evaluación y control de riesgo. Sin embargo, de manera general la gestión de riesgo se puede definir como la formulación e implementación de medidas y procedimientos técnicos y administrativos cuya finalidad es prevenir y controlar el riesgo, así como mantener una instalación operando dentro de estándares de seguridad considerados tolerables a lo largo de su vida útil. Por lo tanto, cualquier empresa que desarrolle actividades que puedan causar accidentes mayores debe establecer un Programa de Gestión de Riesgo (PGR). Varias instituciones, como el American Petroleum Institute (API), la Agencia de Protección Ambiental de Estados Unidos (EPA) y la Occupational, Safety & Health Administration (OSHA), han implementado normas y procedimientos para desarrollar programas de gestión de riesgo en instalaciones consideradas peligrosas. Todos estos programas son similares y tienen por objetivo principal prevenir la ocurrencia de accidentes mayores. El PGR, debe ante todo, contar con el apoyo de la alta dirección de la empresa, ya que debe formar parte de la política de prevención de la misma, en la que deben estar bien 2

3 definidas las funciones y responsabilidades de sus funcionarios. Así, el PGR debe tener, entre otras, las siguientes características: - contener datos detallados de los peligros inherentes a las instalaciones y actividades de la empresa; - ser capaz de proveer a los responsables de su implementación, los datos necesarios para adoptar medidas de control y gestión de riesgos. Como todo programa grande que se va a implementar en una empresa, es importante evaluar el PGR para atender los siguientes requisitos: - el alcance gradual de los objetivos propuestos; - la flexibilidad para adaptarse a alteraciones e imprevistos; - no debe, en la medida de lo posible, influir de manera negativa en la actividad principal de la empresa; - la integración entre las diferentes unidades de la empresa para poder alcanzar las metas y objetivos trazados. Así, el éxito en el desarrollo y en la implementación de un PGR está íntimamente relacionado con los siguientes aspectos: - apoyo; - documentación; - concientización; - integración; - control. Independientemente de los aspectos relacionados con la prevención de accidentes, el PGR también debe estar debidamente integrado a la política y estrategia financiera y administrativa de la empresa, ya que los estudios de análisis de riesgo pueden proveer contribuciones importantes para la política de seguros de la empresa. Es decir, una vez que se han identificado y cuantificado los posibles accidentes y sus respectivos daños y pérdidas, es posible definir los riesgos que la empresa va a afrontar, así como los que serán transferidos a seguros específicos. Si bien las acciones previstas en el PGR deben contemplar todas las operaciones y equipos, el programa debe considerar los aspectos críticos identificados en el estudio de análisis de riesgo a fin de priorizar las acciones de gestión de riesgo a partir de criterios establecidos con base en los escenarios de accidentes de mayor relevancia Objetivos El objetivo principal del PGR es prevenir y mitigar eventuales ocurrencias de accidentes mayores y se debe supervisar cada uno de sus elementos que tenga alguna relación directa o indirecta con las actividades desarrolladas en la empresa, ya sea este elemento un funcionario, material o equipo. De manera general, para cada uno de estos elementos el PGR debe definir: - qué se debe hacer? - cómo se debe hacer? - cuándo se debe hacer? 3

4 - quién lo debe hacer? - quién verifica? El alcance del PGR debe contemplar las siguientes áreas: - datos de seguridad de los procesos y documentación; - mantenimiento y garantía de la integridad; - procedimientos operacionales; - capacitación de recursos humanos; - supervisión de modificaciones; - revisión del análisis de riesgo; - investigación de accidentes; - auditorías Datos de seguridad de los procesos y documentación El desconocimiento del proceso llevará a identificar y caracterizar los peligros inadecuadamente. Por lo tanto, es muy importante tener el manejo absoluto de las operaciones involucradas en la instalación en estudio y definir los parámetros críticos del proceso, ya que estos datos del estudio de análisis de riesgo son los que deben guiar las acciones de seguridad para la planta industrial. Otro punto importante es la no-conformidad de equipos. Muchas instalaciones, a pesar de haber sido construidas dentro de normas y estándares rígidos, requieren que se realicen alteraciones en su montaje, lo que puede generar inconformidades que muchas veces no son percibidas ni documentadas. Otra deficiencia muy común es el mantenimiento de diseños de tuberías e instrumentación (P & Ids) desactualizados, lo que hace que cuando se necesite consultar estos documentos se tomen decisiones erróneas que llevan a situaciones peligrosas. El éxito en la implementación de un PGR está íntimamente relacionado con los datos disponibles y su respectiva documentación. Existen muchos beneficios relacionados con la gestión adecuada de datos y con el mantenimiento permanente de toda la documentación pertinente a una instalación, entre los cuales cabe destacar: - mantener los registros de diseño y especificación de materiales y equipos a fin de asegurar la continuidad de las operaciones con su documentación actualizada, además de facilitar la planificación y la ejecución de servicios de mantenimiento; - facilitar la comprensión y la reevaluación de las operaciones relacionadas con el proceso; - apoyar la evaluación de cambios para perfeccionar las instalaciones y operaciones; - mantener un registro actualizado de cambios de equipos, servicios de mantenimiento y de accidentes ocurridos en las instalaciones, y - proteger la empresa contra reclamos injustificados y negligencias. Estos datos del proceso y documentaciones deben contemplar, entre otros, los siguientes tipos de datos: 4

5 - fichas de seguridad y características de los productos involucrados en el proceso; - planos de ubicación de los equipos y diagramas de flujo de los procesos actualizados; - procedimientos operacionales, de seguridad y de mantenimiento; - especificación técnica de todos los materiales y equipamientos; - normas y procedimientos operacionales; - criterios para la toma de decisiones en la gestión de riesgos; - registro de accidentes; - elementos de protección. Es fundamental que la política operacional, de seguridad y ambiente de una empresa se fundamente en dispositivos legales, normas y procedimientos, con el fin de: - promover la uniformidad de las acciones en todas las áreas y funcionarios; - perfeccionar continuamente las actividades, con base en la experiencia adquirida a lo largo del tiempo; - promover el desarrollo de acciones a través del consenso entre los involucrados; - dar una sustentación legal a las acciones de la empresa. Las normas y procedimientos adoptados deben contemplar dispositivos internos y externos. En general, las normas y dispositivos legales externos contemplan los siguientes aspectos: - leyes, normas y criterios ambientales; - seguridad e higiene industrial; - normas técnicas de instituciones nacionales e internacionales, como por ejemplo: Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), American Society Of Mechanical Engineers (ASME), International Organization for Standardization (ISO), American Petroleum Institute (API) y National Fire Protection Association (NFPA), entre otras. En relación con las normas y procedimientos internos, estas normalmente contemplan los siguientes aspectos: - procedimientos operacionales; - seguridad; - respuesta a emergencias; - especificaciones de diseños; - caracterización de sustancias químicas; - procedimientos de mantenimiento Mantenimiento y garantía de la integridad Este ítem contempla dos aspectos: - proceso de garantía de la calidad en el diseño inicial, en la fabricación de materiales y equipos y en la instalación; - programa de mantenimiento preventivo para asegurar la integridad de los equipos. Un número significativo de accidentes en la industria se atribuye a los problemas relacionados con el mantenimiento de equipos. En un sistema de gestión de mantenimiento y garantía de la integridad debe prever la comprensión de todo el proceso de especificación, diseño, montaje y formas de operación a fin de que los equipos se 5

6 puedan operar y mantener adecuadamente y garantizar, de esta manera, la calidad y la seguridad de la instalación. En muchas plantas industriales, uno de los aspectos de mayor fragilidad es el mantenimiento preventivo de equipos. Si bien algunos ítems considerados críticos para el proceso, como por ejemplo, válvulas de alivio de vasos, reciben atención adecuada, en términos de frecuencia de inspecciones y pruebas, algunos equipos no reciben atención. Un programa adecuado debe estudiar minuciosamente los componentes considerados críticos, con base en un estudio detallado de análisis de riesgos a fin de poder definir los tipos y la frecuencia de pruebas e inspecciones de manera compatible con los aspectos críticos del equipo. El cuadro 1 presenta algunas frecuencias típicas para realizar inspecciones y pruebas en equipamientos de plantas químicas. En general, las grandes plantas de proceso, como refinerías, amplían cada vez más sus tiempos de operación sin paradas para el mantenimiento. Por consiguiente, es necesario que durante ese periodo se inspeccionen y prueben las instalaciones. También es importante revisar los resultados de estas pruebas e inspecciones a lo largo del tiempo a fin de que los intervalos puedan ser adecuados para las necesidades presentadas y la experiencia acumulada. Todo programa de mantenimiento y garantía de la integridad debe contemplar, entre otros, los siguientes ítems: - técnicas de ingeniería de confiabilidad; - criterios para la especificación, adquisición, montaje y operación de equipos; - procedimientos para realizar pruebas e inspecciones, y - normas y procedimientos para realizar servicios de mantenimiento. Cuadro 1 Frecuencias para realizar pruebas e inspecciones en equipos Frecuencia Método Equipo Área de aplicación Inspección Todos sensorial Diaria Semanal Bimensual Inspección Pruebas de calibración Inspección Instrumentos de monitorización, paneles de alarma Analizadores, detectores, sistemas de alarma y de incendio Rectificadores de protección catódica Semestral Inspección Vasos y líneas Derrames, vibración, corrosión externa, desgaste de aislamiento Flujos de proceso y utilidades, operación. Operación Tuberías subterráneas Pruebas de corrosión, corrosión externa y aislamiento 6

7 Frecuencia Método Equipo Área de aplicación 1.Inspección 1. Discos de ruptura, 1. Operación parallamas, tubos de ventilación, dispositivos de control de presión 2. Prueba 2. Sistemas subterráneos Anual 3. Prueba 4. Prueba 3. Válvulas de seguridad, alarmas, enclaves 4. Sprinklers, extintores y mangueras de incendio 5. Vasos y líneas 2. Chispas (electricidad estática) 3. Set-points y activación del equipo 4. Corrosión, operación, desgaste, derrame 5. Visores y espesor 6. Operación 5. Prueba 6. Válvulas de desconexión y aislamiento Quincenal Uso prioritario 6. Prueba Prueba Inspección Hidrostático, inspección interna o pig instrumentado Mangueras, conexiones y flexibles Todos los vasos y tuberías Desgaste, daños y derrames 3.4. Procedimientos operacionales Si bien en la mayoría de las instalaciones se preparan procedimientos operacionales para los nuevos diseños, generalmente estos no se actualizan. Dado que los operadores se capacitan y acumulan experiencia al implementar las operaciones, esta necesidad disminuye a lo largo del tiempo. Los procedimientos operacionales son instrumentos importantes de capacitación y reciclaje, por lo que se deben actualizar permanentemente. La OSHA, en el documento 29 CFR 1910 (Process Safety of Highly Hazardous Chemicals), menciona que los procedimientos operacionales se deben revisar con la frecuencia necesaria a fin de asegurar que se vean reflejados en las prácticas operacionales rutinarias Capacitación de recursos humanos Los errores del hombre contribuyen de manera significativa con la ocurrencia de accidentes. Un factor importante para reducir los errores humanos en una planta industrial es asegurar que las interfaces entre los operadores y los equipos sean compatibles entre sí. Si bien no siempre es fácil definir esta compatibilidad, frecuentemente es un factor que induce a errores. Por ejemplo, los interruptores on/off, los displays de colores, los códigos y las señales son factores que pueden afectar la habilidad de un operador en la ejecución de una determinada tarea. Las plantas de procesos industriales generalmente se controlan mediante procedimientos administrativos (humanos) y acciones automatizadas (equipos). Los errores del hombre en este proceso se pueden caracterizar de las siguientes maneras: - ausencia de acción; - acción tardía; - acción equivocada; 7

8 - una combinación de las acciones anteriores. De esta manera, un PGR debe contemplar acciones específicas para la gestión y reducción de los errores humanos en una instalación o actividad peligrosa a fin de prevenir la ocurrencia de accidentes. Estas acciones deben incluir: - manuales para evitar errores humanos; - planes de manejo de operaciones y de tomas de decisión; - auditorías específicas para identificar y evaluar errores operacionales; - acciones de control de las interfaces hombre-máquina, y - sistemas de comunicación. Muchos accidentes en la industria están relacionados con la deficiencia de capacitación. Algunas veces esto sucede debido a que no se revisaron los procedimientos operacionales ni se enviaron a los operadores. Sin embargo, generalmente la capacitación de los operadores queda restringida a la práctica de campo. Si bien la acumulación de experiencia es un elemento importante de la capacitación, es necesario lograr un equilibrio entre la teoría y la práctica. Si la capacitación se restringe a la capacitación durante el trabajo, es probable que esto de lugar al uso de técnicas operacionales de mala calidad o el uso de atajos inadecuados en la ejecución de determinadas tareas. La capacitación adecuada del operador de una planta debe contemplar datos sobre las principales características fisicoquímicas y toxicológicas de las sustancias involucradas; la definición de la filosofía del diseño y las razones por las que un determinado equipo se debe operar de manera específica. Sin este conocimiento, que obviamente se adquiere mejor en las salas de clase, el operador no logrará enfrentar ni resolver problemas con facilidad y de manera adecuada y, por consiguiente, se volverá cada vez más dependiente de los instrumentos de control del proceso y sistemas de seguridad para evitar o corregir ocurrencias anormales. La actualización de la capacitación es otra práctica muy poco presente en la mayoría de las empresas. Este tipo de capacitación es importante no solo para revisar conceptos muchas veces olvidados, sino también para actualizar los conocimientos y prácticas adecuadas de trabajo. La OSHA recomienda realizar una actualización anual para los operadores de plantas peligrosas. El API sugiere una actualización cada tres años. De manera general, un programa de capacitación para operadores en plantas industriales o en actividades peligrosas debe contemplar los siguientes aspectos: - requisitos básicos de formación profesional para las diferentes funciones; - procedimientos operacionales, de seguridad y de mantenimiento específicos; - formas de evaluación de los conocimientos, y - seguimiento del desempeño en la ejecución de tareas Gestión de las modificaciones Normalmente las empresas realizan modificaciones en sus instalaciones cuando surgen dificultades, ya sean operacionales o para atender una demanda específica, sin considerar los aspectos relacionados con la gestión del riesgo que tales alteraciones pueden acarrear en la instalación como un todo. Algunas veces la simple modificación de 8

9 un equipo, analizado detalladamente, puede dar lugar a daños o pérdidas catastróficas, como ocurrió en el accidente de Flixborough, en el Reino Unido, en Actualmente, cada vez se adoptan más procedimientos de revisión de seguridad para aprobar modificaciones en plantas industriales, incluso temporales. En general, la evaluación de las alteraciones propuestas está a cargo de técnicos externos a la unidad involucrada, a fin de evitar comprometer el análisis, ya que los criterios también deben considerar los efectos secundarios que muchas veces pasan desapercibidos por las personas involucradas directamente en el proceso diario Revisión del análisis de riesgo Los datos que orientan un PGR provienen de los estudios de análisis de riesgo. Sin embargo, es necesario revisar y actualizar estos estudios a lo largo del tiempo, ya que las características de los procesos, materiales y equipos, o incluso del vecindario alrededor de la instalación, cambian. Así, periódicamente, o siempre que sea necesario, se deben revisar los estudios de análisis de riesgo para facilitar la ayuda necesaria para actualizar y perfeccionar el PGR y el plan de acción de emergencia Investigación de accidentes Es necesario investigar los accidentes mayores, o incluso las ocurrencias anormales sin mayores consecuencias a fin de implementar las acciones correctivas y para que las conclusiones del proceso de investigación sirvan de base para prevenir eventos futuros. Es recomendable que las empresas mantengan sistemas de registro de ocurrencias donde se almacenen los datos relacionados con estos casos para que a lo largo del tiempo los datos estadísticos de las causas de los accidentes, las acciones correctivas adoptadas y las modificaciones de diseños o de procedimientos operacionales sirvan de ayuda para las acciones y diseños futuros. Las acciones implementadas se deben divulgar ampliamente a todos los funcionarios involucrados en el sistema o equipo afectado a fin de que las medidas adoptadas puedan producir efectivamente los efectos preventivos deseados Auditorías Como todo programa grande en una empresa, el PGR también requiere un sistema de auditoría como forma de seguimiento y verificación de su implementación. No es raro que existan empresas que no den la debida importancia a la realización de auditorías, tanto internas como externas, en temas como investigación de accidentes y normas de seguridad. Si bien órganos como la OSHA y el API recomiendan realizar auditorías para programas de este tipo en periodos que varían entre tres y cinco años, es necesario contar con un programa de auditoría interna para asegurar la eficacia de la implementación de un PGR. Este programa interno generalmente incluye personas de otras áreas de la unidad de la 9

10 empresa, aunque también puede contar con la asesoría de especialistas de otras instituciones Plan de Acción de Emergencia Independientemente de las acciones preventivas previstas en el PGR, se debe preparar un Plan de Acción de Emergencia (PAE) que será considerado parte integrante del proceso de gestión de riesgos. El PAE se debe basar en los resultados obtenidos en el estudio de análisis y evaluación de riesgos, de ser aplicable, y en la legislación vigente. También se deben contemplar los siguientes aspectos: - introducción; - estructura del plan; - descripción de las instalaciones involucradas; - escenarios de accidentes considerados; - área de cobertura y limitaciones del plan; - estructura organizacional que contempla las funciones y responsabilidades de los involucrados; - diagrama de flujo de accionamiento; - acciones de respuesta a las situaciones de emergencia compatibles con los escenarios de los accidentes considerados, de acuerdo con los impactos esperados y evaluados en el estudio de análisis de riesgos, considerando los procedimientos de evaluación, control de emergencias (combate contra incendios, aislamiento, evacuación, control de derrames, etc.) y acciones de recuperación; - recursos humanos y materiales; - divulgación, implementación, integración con otras instituciones y mantenimiento del plan; - tipos y cronogramas de ejercicios teóricos y prácticos, de acuerdo con los diferentes escenarios de accidentes estimados; - documentos anexos: planos de localización de la instalación y layout, incluido el vecindario en riesgo, las listas de accionamiento (internas y externas), listas de equipos, sistemas de comunicación y sistemas alternativos de energía eléctrica, informes, etc. 10