PRÁCTICA DOCENTE: CONTROL DE CALIDAD APLICADO A SERVICIOS DE ALIMENTACIÓN NORMAS ISSO 9001-ISSO 22000; NORMAS HACCP

Transcripción

1 UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA FACULTAD DE MEDICINA ESCUELA DE NUTRICIÓN Y DIETÉTICA CÁTEDRA: ALIMENTACIÓN INSTITUCIONAL ASIGNATURA: ADMINISTRACIÓN DE SERVICIOS DE ALIMENTACIÓN PRÁCTICA DOCENTE: CONTROL DE CALIDAD APLICADO A SERVICIOS DE ALIMENTACIÓN NORMAS ISSO 9001-ISSO 22000; NORMAS HACCP PROFESORES: Tania Campos Nadia Rosero Cesar Torres Ameida Campos INTEGRANTES: Añes Andreína Capote Josselyn López Vanessa Schiavone Giannina Caracas, Diciembre 2016

2 INTRODUCCIÓN Se entiende como calidad al conjunto de propiedades inherentes a una cosa que permite caracterizarla y valorarla con respecto a las restantes de su especie, es decir las características de un objeto que marca la diferencia y que permite lograr la superioridad o excelencia del mismo, que los procesos se desarrollen en base a las directrices establecidas para una función especifica para cual es creado. La calidad de los productos y de la prestación de los servicios en general resulta fundamental en los procesos productivos de los mismos para la generación de resultados exitosos para todos aquellos relacionados con el proceso de producción y de consumo del producto en cuestión, entre ellos la rentabilidad para los productores y la satisfacción y por tanto mayor demanda por parte de los usuarios desarrollándose un proceso cíclico en el cual mientras mayor se hace la calidad mayores son los beneficios en general ante cualquiera de las partes. La gestión de la calidad total (abreviada TQM, del ingles Total Quiality Managemente) es una estrategia de gestión desarrollada en las décadas de 1950 y 1960 por las industrias ap0onesas, a partir de las practicas promovidas por el experto en materia de control de calidad W. Edwards Deming, impulsor de Japon en los círculos de calidad, también conocidos en es país como círculos Deming. En relación a los productos alimenticios, la calidad es esencial debido a que en este caso se encuentra orientado mas allá de la satisfacción de las exigencias del cliente tomando en cuenta también la prevención de las Enfermedades Transmitidas por los Alimentos (E.T.A.) las cuales representan un problema importante de salud en la población y que interfiere en el estado nutricional trayendo grandes consecuencias sobre a salud de los individuos. Se hace, entonces necesaria la creación de normas de estandarización de los sistemas de calidad que deben ser implementadas en los procesos productivos de los alimentos, entre ellas la norma HACCP y normas ISO 9001.

3 El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas en ingles) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria, de forma objetiva. So0cnsite en un Sistema de control sanitario de los alimentos; mientras que, la norma ISO 9001, por su parte, es la base del sistema de gestión de la calidad ya que es una norma internacional y que se centra en todos los elementos de administración de calidad con los que una empresa debe contar para tener un sistema efectivo que le permita administrar y mejorar la calidad de sus productos o servicios. Ambos son esenciales en los procesos productivos de alimentos y servicios en general y su aplicación eficaz permite la obtención de resultados esperados en cuanto calidad, generando beneficios mutuos a todas las parte relacionadas y propiciando un proceso exitoso en el logro de las metas y expectativas trazadas tanto de la empre como de la organización como tal.

4 SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) Y DIRECTRICES PARA SU APLICACIÓN Los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentarius constituyen una firme base para garantizar la higiene de los alimentos, haciendo hincapié en los controles esenciales en cada fase de la cadena alimentaria y recomendando la aplicación del sistema de análisis de riesgos y de los puntos críticos de control (HACCP) siempre que sea posible para potenciar la inocuidad de los alimentos. El HACCP permite determinar riesgos concretos y adoptar medidas preventivas para evitarlos. Es un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos basado en el control de los puntos críticos en la manipulación de los alimentos para prevenir problemas al respecto, ya que propicia un uso más eficaz de los recursos y una respuesta más oportuna a tales problemas. El sistema de HACCP facilita la inspección por parte de las autoridades encargadas de regular el control de los alimentos y favorece el comercio internacional al aumentar la confianza de los compradores en la inocuidad de los alimentos. El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico. El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.

5 Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. También se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando proceda, a expertos agrónomos, veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas en medicina y salud pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental, químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate. La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas. Si bien aquí se ha considerado la aplicación del sistema de HACCP a la inocuidad de los alimentos, el concepto puede aplicarse a otros aspectos de la calidad de los alimentos. DEFINICIONES Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP. Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados. Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP. Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido. Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio. Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

6 Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase. Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso. Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud. Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado. Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos. Transparente: Característica de un proceso cuya justificación, lógica de desarrollo, limitaciones, supuestos, juicios de valor, decisiones, limitaciones, e incertidumbres de la determinación alcanzada están explícitamente expresadas, documentadas y accesibles para su revisión. Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos. Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.

7 Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control. La implantación del HACCP tiene como fortalezas que: Es un planteamiento sistemático para la identificación, valoración y control de los riesgos. Evita las múltiples debilidades inherentes al enfoque de la inspección que tiene como principal inconveniente la total confianza en el análisis microbiológico para detectar riesgos, necesitando de mucho tiempo para obtener resultados. Ayuda a establecer prioridades. Permite planificar cómo evitar problemas en vez de esperar que ocurran para controlarlos. Elimina el empleo inútil de recursos en consideraciones extrañas y superfluas al dirigir directamente la atención al control de los factores clave que intervienen en la sanidad y en la calidad en toda la cadena alimentaria, resultando más favorables las relaciones costos/beneficios. El HACCP, el cual ha sido recomendado por la Organización Mundial de la Salud (OMS), la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) y la Organización Panamericana de la Salud (OPS), debido a su gran eficacia en garantizar la calidad sanitaria de los alimentos. La figura 10.1 muestra una cronología aproximada de los principales avances en la implementación del sistema HACCP. Su aplicación en cualquier proceso de alimentos, redunda en una notable disminución de los problemas causados al consumidor por las Enfermedades de Transmisión Alimentaria (ETA) o por los factores físicos o químicos que pudieran poner en peligro su salud, además de una reducción de las pérdidas económicas para beneficio de las empresas. Estos beneficios solo se logran si la Dirección de la empresa y el personal competente se comprometen a participar plenamente en el desarrollo del plan que se ha de seguir, convencidos de que la aplicación del HACCP es ya una exigencia del mercado mundial y que los productos deben

8 brindarle una confianza sanitaria al cliente. Solo de esta forma se podrán insertar en un mundo tan competitivo como el de hoy. PRERREQUISITOS Los establecimientos dedicados a la elaboración de alimentos de origen animal que estén interesados en implementar, para una o todas las líneas de producción, el Sistema HACCP, deben dar cumplimiento a una serie de condiciones previas que son conocidas como prerrequisitos. El Sistema HACCP, que para nuestro país es una decisión voluntaria del productor, cuenta con prerrequisitos que son de cumplimiento obligatorio. Los prerrequisitos deben encontrarse efectivamente implementados en cada establecimiento y son: 1. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM; o GMP por sus siglas en inglés de Good Manufacturing Practices) 2. Procedimientos Estándares de Operación Sanitaria (POES, o SSOP s por sus siglas en inglés de Sanitation Standard Operating Procedures) -base fundamental del sistema de inspección HACCP-. En ambos prerrequisitos se incluyen: Emplazamiento de la planta. Diseño higiénico de las instalaciones. Diseño del flujo operacional (lay out) Mantenimiento de las instalaciones. Diseño y mantenimiento higiénico de los equipos. Provisión de agua potable. Higiene de la materia prima. Higiene de las operaciones. Higiene durante el transporte. Disposición adecuada de los desechos. Control de plagas.

9 Manejo de sustancias tóxicas y productos químicos. Higiene del personal. Capacitación del personal de todos los niveles. Rotulación e información al consumidor. PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes: PRINCIPIO 1. Realizar un análisis de peligros. Este análisis consiste en identificar los posibles peligros en todas las fases desde la producción hasta el consumo que puedan asociarse al producto, y evaluar la importancia de cada peligro considerando la probabilidad de su ocurrencia (riesgo) y su severidad. Para considerar los peligros se tendrá también en cuenta la experiencia, los datos epidemiológicos y la información de la literatura científica. De esta forma, deberá efectuarse un balance entre la probabilidad de la ocurrencia y la severidad del peligro, lo que se realiza a través de una matriz para establecer su significación. Los pasos a seguir en el análisis de peligros son: 1. Identificación del peligro. 2. Determinación de las fuentes de contaminación. 3. Influencia del proceso tecnológico. 4. Evaluación de los peligros. Los tres primeros se refieren a lograr una lista de peligros potenciales. Para realizar esto, se lleva a cabo un proceso que tiene en cuenta: a) Los ingredientes utilizados en el producto. b) Las actividades que se desarrollan en cada uno de los pasos del proceso. c) El equipamiento utilizado en el proceso. d) El producto final y su forma de conservación. e) Forma de distribución. f) Intención de uso.

10 g) Tipo de consumidores. Se desarrollará así una lista de peligros potenciales (microbiológicos, físicos y químicos) que pueden introducirse, incrementarse o ser controlados en cada uno de los pasos del proceso. identificados deben ser tenidos en cuenta en el plan. Para ello debe considerarse: a. Severidad del peligro potencial. b. Probabilidad de su ocurrencia. La severidad incluye el grado de impacto en la salud del consumidor, es decir la duración de la enfermedad y sus secuelas. En este sentido es importante tener en cuenta los grupos de consumidores de riesgo y las consideraciones de la posibilidad de ocurrencia (riesgo) que surge generalmente de una combinación datos epidemiológicos, datos técnicos, probabilidad de exposición y términos en tiempo de exposición, experiencia tecnológica y las consecuencias de no controlar el peligro. En este análisis debe tenerse en cuenta la cadena alimentaria en su totalidad, considerando aquellos peligros que puedan ocurrir en etapas anteriores o posteriores a la del procesado del alimento. Lo recomendable es, en primer término, elaborar un listado de las operaciones del proceso (diagrama de flujo). Luego, se efectuará una lista de los peligros potenciales para cada paso operacional. A continuación, cada peligro debe ser valorizado, es decir asignarle su significación desde el punto de vista de la severidad y del riesgo. Así, deben analizarse todas las operaciones del proceso de elaboración del producto a fin de determinar los peligros que puedan presentarse, tomando en cuenta lo siguiente: Identificar las materias primas y los aditivos que puedan contener sustancias contaminantes de naturaleza física, química y/o biológica.

11 Identificar en cada etapa del proceso de preparación del alimento, los puntos y las fuentes posibles de contaminación. Para cada uno de los peligros microbiológicos, debe determinarse qué posibilidad de supervivencia o multiplicación tienen los microorganismos y/o la producción o permanencia de sus toxinas durante las distintas etapas de la cadena alimentaria. Para cada uno de los peligros reconocidos deben identificarse e implementarse las medidas de control que permitan eliminar el peligro o minimizarlo hasta un nivel aceptable. Existe una variada gama de medidas preventivas tales como: Control de tiempo y temperatura, Control del origen: certificación del vendedor y examen de la materia prima, Control de producción: uso adecuado y aplicación de aditivos alimentarios, detector de metales, etc. PRINCIPIO 2 Determinar los puntos críticos de control (PCC). Deben evaluarse cada una de las fases operacionales y determinar en ellas los Puntos Críticos de Control (PPC) que surgirán de las fases donde se aplican medidas de control que puedan eliminar o reducir los peligros a niveles aceptables. Estos pueden localizarse en cualquier fase, y son característicos de cada proceso. La determinación de los PCC necesita de un minucioso análisis, y si bien pueden identificarse en muchas operaciones del proceso, debe darse prioridad a aquellos en donde, si no existe control, puede verse afectada la salud del consumidor. Los PCC permiten gobernar los peligros eficazmente aplicando medidas para su prevención, eliminación o reducción a niveles aceptables. Puede no ser posible eliminar o prevenir completamente un peligro significativo. En algunos procesos y para algunos peligros, reducirlos hasta un nivel razonable, puede ser la única meta del plan HACCP. Por ejemplo cuando se

12 elabora un producto para ser consumido crudo o parcialmente cocido, puede no existir ningún tratamiento letal para eliminar el peligro de patógenos o la tecnología para detectar y prevenir un peligro físico o químico. En estos casos, un PCC sólo permite reducir los riesgos significativos, a niveles aceptables. El Plan HACCP no tendrá el enfoque adecuado si se identifican puntos de control como PCC innecesariamente. Solo deben considerarse PCC aquellos puntos donde la falta de control implica ocurrencia de peligros que no pueden ser corregidos satisfactoriamente en un paso posterior. PRINCIPIO 3. Establecer un límite o límites críticos. Este principio se basa en el establecimiento de niveles y tolerancias indicativos para asegurar que el Punto Crítico de Control está gobernado. Los límites críticos establecen la diferencia entre lo aceptable y lo inaceptable, tomando en cuenta los riesgos que un alimento puede generar al consumidor. Las determinaciones que se establezcan pueden referirse a la temperatura, tiempo, dimensiones, humedad, actividad acuosa (aw), concentración de hidrogeniones (ph), acidez, concentraciones de sal, de cloro, conservadores, además de las características sensoriales como la textura, aroma, etc. Cada punto crítico debe tener, al menos, un límite crítico. Cuando un punto crítico esté definido por varios parámetros (por ejemplo tiempo y temperatura), cada uno de ellos deberá tener un límite crítico. Además, si existe evidencia de descontrol en un PCC, deben tomarse acciones antes de que se exceda el límite crítico. En este sentido, se pueden implementar límites operacionales que son alcanzados antes de superar los límites críticos. PRINCIPIO 4. Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC. Consiste en establecer un sistema de monitoreo sobre los Puntos Críticos de Control mediante ensayos u observaciones programados. Es una secuencia sistemática para establecer si aquellos se encuentran bajo control. Con el monitoreo se persiguen tres propósitos:

13 1. Evaluar la operación del sistema, lo que permite reconocer si existe tendencia a la pérdida del control y asíllevar a cabo acciones que permitan retomarlo. 2. Indicar cuándo ha ocurrido una pérdida o desvío del PCC y llevarse a cabo una acción correctiva. 3. Proveer la documentación escrita que es esencial en la etapa de evaluación del proceso y para la verificación del HACCP. Es fundamental establecer un plan de monitoreo para cada PCC. Estas acciones de monitoreo deberán llevarse a cabo con la frecuencia que establezca el equipo HACCP. El monitoreo incluye la observación, la medición y el registro de los parámetros establecidos. Cuando no es posible monitorear un Punto Crítico de Control de manera continua, es necesario que la frecuencia de monitoreo sea la adecuada para asegurar que el peligro está bajo control. Los procedimientos de monitoreo necesitan ser de fácil y rápida aplicación, ya que deben reflejar las condiciones del proceso del alimento en la línea de producción. Deberán ser eficaces y capaces de detectar cualquier desviación a tiempo, para que puedan tomarse las medidas correctivas. Un modelo ideal de monitoreo debe tener en cuenta detalles como ser continuo, medir el 100% de los eventos, entregar un resultado rápido, ser fácil de ejecutar, económico, automatizado y estadísticamente válido. En el monitoreo de cada PCC deben identificarse claramente: Qué se va a monitorear. Cómo se va monitorear. Cuándo se va a monitorear (frecuencia) Dónde se va a monitorear. Quién va a monitorear.

14 PRINCIPIO 5. Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado. Consiste en establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia indique que un determinado punto crítico no está bajo control. Las medidas correctivas deben ser claramente definidas en el plan y deben estar individualizados el o los responsables de llevar a cabo esta medida. Por ello, las acciones correctivas aplicadas, cuando ocurre una desviación en un puntocrítico de control, darán lugar a: Determinar el destino del producto. Corregir la causa del desvío para asegurar que el punto crítico de control vuelva a estar bajo control. Mantener registros de las acciones correctivas que se tomaron cuando ocurrió una desviación del PCC. Se impone el uso de hojas de control en las que se identifiquen los puntos críticos de control y se especifiquen las acciones correctivas que se deben tomar en el caso de una desviación. Cuando se violan los límites críticos en un PCC se deben instituir las acciones correctivas predeterminadas y documentadas. Estas acciones correctivas deben señalar los procedimientos para restablecer el control del proceso y determinar la disposición segura del producto afectado. Es posible y siempre es deseable corregir el problema en el momento. El objetivo es la identificación inmediata de las desviaciones de un límite crítico y que se puedan tomar rápidamente las medidas correctivas. Consecuentemente se reducirá la cantidad de producto que no cumple con las especificaciones. El o los responsables de tomar las acciones correctivas deben tener conocimiento completo del producto, del proceso y del plan HACCP, al mismo tiempo que tener la autoridad para tomar las decisiones adecuadas.

15 Existen tres componentes en las acciones correctivas: 1. Corregir, eliminar la causa de la desviación y restaurar el control del proceso. 2. Identificar y disponer del alimento producido durante la desviación del proceso y determinar su destino. La disposición puede incluir el reproceso del producto para hacerlo inocuo, la reclasificación para otras aplicaciones, el rechazo o su destrucción. En ningún caso debe librarse a la comercialización alimentos que no den garantías de inocuidad. En resguardo de la invulnerabilidad de los limites críticos y a los efectos de evitar reprocesos y destrucción de alimentos, se recomienda el establecimiento y aplicación de los límites operacionales. 3. Debe registrarse todo lo actuado. PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente. Es la aplicación de procedimientos para corroborar y comprobar que el plan HACCP se desarrolla eficazmente. Se le reconocen los siguientes componentes: a. Constatación del cumplimiento del plan de HACCP. b. Constatación de que los elementos del plan HACCP son científicamente válidos para lograr el objetivo de la inocuidad en el producto. A este componente se lo reconoce como validación: Validación inicial: Luego de completar el análisis de peligros y desarrollar el plan HACCP, el establecimiento debe conducir actividades diseñadas para determinar que el plan funciona como se había preestablecido. Durante este período de validación el establecimiento debe testear repetidamente la adecuación de los Puntos Críticos de Control, sus límites críticos, monitoreo o vigilancia, procedimientos de archivo de registros y acciones correctivas llevadas a cabo en el plan HACCP. Validación periódica: Todo establecimiento debe validar periódicamente su plan HACCP al menos una vez por año.

16 c. Revalidación: Cada vez que aparezca un nuevo hecho que resulte en un riesgo para la salud de la población y que esté involucrado el alimento en cuestión, o que se produzca un brote imputable a este alimento o a uno similar de otra fabricación o a la aparición de un nuevo peligro emergente, debe realizarse una revalidación del HACCP. Así mismo debe revalidarse el plan HACCP cada vez que ocurra un cambio que pueda afectar el análisis de peligros o alterar el propio plan. Tales cambios pueden incluir, pero no están limitados a: Cambios en materiales crudos u orígenes de materias primas; Formulación de productos; Métodos de faena o de procesamiento; Volúmenes de producción; Cambios en el personal; Empaque; Sistema de distribución del producto terminado; Intención de uso o tipo de consumidores a quienes van dirigidos. Las validaciones deben ser realizadas por personal entrenado a tal efecto. El plan HACCP debe ser modificado en cuanto la verificación y/o validación revele que en dicho plan no se respetan los siete principios del Sistema HACCP o que no alcanza para cumplir con los objetivos de la inocuidad. PRINCIPIO 7 Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación. Consiste en establecer un sistema documental de registros y archivo apropiado que se originan en la implantación del sistema HACCP. Los archivos contendrán documentos permanentes y registros activos. Al menos deberán archivarse y estar disponibles los siguientes documentos permanentes: 1. El Plan HACCP y la documentación de apoyo: a) Lista del equipo HACCP y sus responsabilidades.

17 b) Resumen de los pasos preliminares en el desarrollo del plan HACCP. c) Análisis de peligros. d) Determinación de los PCC. 2. Programas de prerrequisitos 3. Programas de capacitación Y se llevarán los siguientes registros activos: 1. Registro de monitores de PCC donde se demuestre el control de los mismos. 2. Registro de acción correctiva. 3. Registro de actividades de verificación, conteniendo la siguiente información: a) Título del formulario. b) Nombre y lugar de la empresa. c) Fecha y Hora. d) Identificación del producto (tipo, tamaño del empaque, línea de procesamiento y código del producto, cuando se aplique e) Medidas y observaciones reales. f) Límites críticos. g) Firma o iniciales del operador. h) Firma o iniciales de la persona que revisa la documentación. i) Fecha de revisión. DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE HACCP Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y la legislación correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos. El empeño por parte de la dirección es necesario para la aplicación de un sistema de HACCP eficaz. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se

18 efectúen las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la función de los procesos de fabricación en el control de los peligros, el probable uso final del producto, las categorías de consumidores afectadas y las pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos. La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación. El sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un determinado ejemplo en algún código de prácticas de higiene del Codex no sean los únicos identificados para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente. Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos. Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el carácter y la amplitud de la operación. APLICACIÓN La aplicación de los principios del sistema de HACCP consta de las siguientes operaciones, que se identifican en la secuencia lógica para la aplicación del sistema de HACCP (Diagrama 1). 1. Formación de un equipo de HACCP La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y competencia específicos para los productos que permitan formular un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando

19 no se disponga de servicios de este tipo in situ, deberá recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de aplicación del plan del Sistema de HACCP. Dicho ámbito de aplicación determinará qué segmento de la cadena alimentaria está involucrado y qué categorías generales de peligros han de abordarse (por ejemplo, indicará si se abarca toda clase de peligros o solamente ciertas clases). 2. Descripción del producto Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya información pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición, estructura física/química (incluidos Aw, ph, etc.), tratamientos estáticos para la destrucción de los microbios (tales como los tratamientos térmicos, de congelación, salmuera, ahumado, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución. 3. Determinación del uso al que ha de destinarse El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por parte del usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la alimentación en instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población. 4. Elaboración de un diagrama de flujo El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación. 5. Confirmación in situ del diagrama de flujo El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.

20 6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo. Luego, el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo. Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes factores: La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud; La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros; La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados; La producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los alimentos; y Las condiciones que pueden originar lo anterior. El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, pueden aplicarse en relación con cada peligro. Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro. (VÉASE EL PRINCIPIO 1) 7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (VÉASE EL PRINCIPIO 2) Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a un peligro específico. La determinación de un PCC en el

21 sistema de HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones, como por ejemplo el Diagrama 2, en el que se indique un enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con carácter orientativo en la determinación de los PCC. Este ejemplo de árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo cual podrán utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se imparta capacitación en la aplicación del árbol de decisiones. Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso deberá modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una medida de control. 8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (VÉASE EL PRINCIPIO 3) Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, ph, AW y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura. 9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (VÉASE EL PRINCIPIO 4) La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos. Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los

22 resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del producto. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión. 10. Establecimiento de medidas correctivas (VÉASE EL PRINCIPIO 5) Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP. Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros de HACCP. 11. Establecimiento de procedimientos de comprobación (VÉASE EL PRINCIPIO 6) Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente

23 para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente. Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes: examen del sistema de HACCP y de sus registros; examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto; confirmación de que los PCC se mantienen bajo control. Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP. 12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro (VÉASE EL PRINCIPIO 7) Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión. Los ejemplos de documentación son: El análisis de peligros; La determinación de los PCC; La determinación de los límites críticos. Como ejemplos de registros se pueden mencionar: Las actividades de vigilancia de los PCC; Las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes; Las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP. CAPACITACIÓN La capacitación del personal de la industria, el gobierno y los medios académicos en los principios y las aplicaciones del sistema de HACCP y la mayor conciencia de los consumidores constituyen elementos esenciales para una aplicación eficaz del mismo. Para contribuir al desarrollo de una capacitación específica en apoyo de un plan de HACCP, deberán formularse instrucciones y

24 procedimientos de trabajo que definan las tareas del personal operativo que se destacará en cada punto crítico de control. La cooperación entre productor primario, industria, grupos comerciales, organizaciones de consumidores y autoridades competentes es de máxima importancia. Deberán ofrecerse oportunidades para la capacitación conjunta del personal de la industria y los organismos de control, con el fin de fomentar y mantener un diálogo permanente y de crear un clima de comprensión para la aplicación práctica del sistema de HACCP. DIAGRAMA 1. SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE HACCP

25 DIAGRAMA 2. EJEMPLO DE UNA SECUENCIA DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC (responder a las preguntas por orden sucesivo)

26 DIAGRAMA 3. EJEMPLO DE HOJA DE TRABAJO DEL SISTEMA DE HACCP

27 HACCP EN SERVICIOS DE ALIMENTACIÓN En todos los países, la mayor parte de los alimentos llegan al consumidor a través de un complejo proceso de actividades económicas incluidas en el sistema

28 alimentario. Cuanto más larga sea la cadena alimentaria, más elevado será el número de actividades que deberán llevarse a cabo y mayor será el número de personas que intervienen en el proceso. Por tanto, es necesario la adopción de normas y sistemas que aseguren la obtención de alimentos inocuos, desde "la finca hasta la mesa ". Dado que todos los servicios de nutrición trabajan de forma similar a la descrita anteriormente, es decir que para la obtención del producto final se deben realizar una serie de procesos previos, este modelo era aplicable por igual a todos los servicios. Con este modelo se establecieron seis Puntos Críticos de Control PCC-1: Recepción de materias primas. Consiste en auditar los diferentes proveedores de alimentos, cuando estos llegan a la Proveeduría. Una vez evaluado su estado de higiene y de acuerdo con los resultados, el alimento puede ser aceptado o rechazado. PCC-2: Temperatura de refrigeración en almacenamiento. Se toman las temperaturas de en los cuartos fríos o cámaras de refrigeración de la Proveeduría de Alimentos, donde son almacenados los alimentos antes de pasar al Servicio de Nutrición, para garantizar que la temperatura sea inferior a los 5 C. En caso de no cumplir este requisito, se deben tomar medidas correctivas. PCC-3: Inspección en preparado preliminar. Todas las frutas y vegetales se someten a un proceso de inspección visual, lavado y desinfección, para garantizar que se utiliza producto en buen estado y que se desinfecta a una concentración correcta. PCC-4: Temperaturas de cocción. Se mide la temperatura al momento de la cocción, para garantizar que se cumple con la mínima establecida por grupo de alimento (pollo, res, cerdo, huevos, pescado, microondas, recalentamiento y otros. En caso de no cumplirse dicha norma, se deben aplicar medidas correctivas. PCC-5: Temperaturas de refrigeración de mantenimiento. Se toman las temperaturas de las cámaras de refrigeración del Servicio de Nutrición, donde se

29 mantienen los alimentos ya preparados, para garantizar que la temperatura es inferior a los 5 C. En caso de no cumplir se deben tomar medidas correctivas. PCC-6: Mantenimiento en caliente. Se mide la temperatura de los alimentos que se ubican en los mantenedores calientes, luego de que han sido cocinados para garantizar que se mantienen a una temperatura superior a los 60 C. En caso de no cumplir se deben tomar medidas correctivas. Un indicador global de la mejoría en los procesos de producción de alimentos se ve representado en los análisis microbiológicos, los cuales incluyen Escherichia Coli, como indicador de contaminación fecal, Recuento total aerobio, Coliformes Totales y Coliformes Fecales; dependiendo de la muestra. El control sanitario de los alimentos requiere de un trabajo constante y en equipo, donde todos los actores (mandos altos, bajos e intermedios) deben estar involucrados y convencidos de los lineamientos de trabajo que se van a implementar y/o modificar. El éxito del control sanitario depende de la capacitación y divulgación que se haga entre el personal. Por otro lado, el apoyo institucional, tanto a nivel de las autoridades hospitalarias o de la organización que cuente con este servicio, son una fortaleza importante para canalizar mediante su gestión, el sostén de los programas de control sanitario. La supervisión oportuna de los procesos, los formularios adecuados para la recolección de los datos, así como las acciones correctivas apropiadas (cuando son necesarias),son algunas de las funciones que se deben llevar a cabo para lograr la implementación de este tipo de programas. Con los programas de control sanitario como el HACCP, se ha demostrado que la inocuidad de los alimentos mejora, sin embargo, es necesario continuar

30 trabajando en los procesos, ya sea para corregir, mejorar o recordar los procesos de trabajo establecidos. La experiencia en la implementación de un Programa de Control Sanitario demuestra que es una ardua labor, no sólo por los cambios en los procedimientos de trabajo establecidos, a los cuales el personal estaba acostumbrado, sino por la capacitación, revisión, modificación y supervisión constante de los procesos. Hasta la fecha este hospital continúa trabajando bajo esta modalidad. Todos los esfuerzos que se hagan para mejorar la calidad sanitaria de los alimentos y brindar un servicio de calidad a nuestros clientes (paciente hospitalizado y trabajadores del hospital), representan un gran logro. Sin embargo, es evidente que es una necesidad urgente tener lineamientos específicos y trabajar de forma integrada institucionalmente. ISO GESTIÓN DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIA

31 ISO es una norma internacional que define los requisitos de un sistema de gestión de Seguridad Alimentaria para asegurar la inocuidad de los alimentos a lo largo de todas la cadena alimentaria desde la "granja hasta el tenedor". Qué es la norma ISO de Gestión de la Seguridad Alimentaria? La ISO es una norma internacional adecuada para cualquier empresa de la cadena alimentaria, incluyendo organizaciones interrelacionadas como productores de equipos, material de envasado, agentes de limpieza, aditivos e ingredientes. La norma ISO 22000:2005 está pensada también para aquellas empresas que buscan integrar su sistema de Gestión de Calidad, por ejemplo, el sistema ISO 9001, y su sistema de gestión de Seguridad Alimentaria. La norma combina elementos clave reconocidos normalmente para garantizar la Seguridad Alimentaria en toda la cadena alimentaria, incluyendo: Comunicación interactiva Gestión de sistemas Control de los riesgos de Seguridad Alimentaria mediante programas de requisitos previos y planes HACCP Mejora continua y actualización del sistema de gestión de Seguridad Alimentaria Cuáles son las ventajas de la norma ISO 22000? Introducir procesos reconocidos internacionalmente en su empresa Ofrecer a proveedores y partes interesadas confianza en sus controles de riesgos Establecer dichos controles de riesgos en su cadena de suministro Introducir la transparencia respecto a las responsabilidades

32 Mejorar y actualizar de forma continua sus sistemas para que sigan siendo eficaces Sistemas de gestión de la inocuidad de los alimentos - Requisitos para cualquier organización en la cadena alimentaria La inocuidad de los alimentos se refiere a la existencia de peligros asociados a los alimentos en el momento de su consumo (ingestión por los consumidores). Como la introducción de peligros para la inocuidad de los alimentos puede ocurrir en cualquier punto de la cadena alimentaria, es esencial un control adecuado a través de toda la cadena alimentaria. Así, la inocuidad de los alimentos está asegurada a través de la combinación de esfuerzos de todas las partes que participan en la cadena alimentaria. Las organizaciones dentro de la cadena alimentaria varían desde productores de alimentos para animales y productores primarios, hasta fabricantes de alimentos, operadores de transporte y almacenaje y subcontratistas para la venta al por menor y centros de servicios de alimentación (junto con organizaciones interrelacionadas tales como productores de equipamiento, material de embalaje, agentes de limpieza, aditivos e ingredientes). Los proveedores de servicios también están incluidos. Esta Norma Internacional especifica los requisitos para un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos que combina los siguientes elementos clave generalmente reconocidos, para asegurar la inocuidad de los alimentos a lo largo de toda la cadena alimentaria, hasta el punto de consumo final: - comunicación interactiva; - gestión del sistema; - programas de prerrequisitos; - principios del HACCP. La comunicación a lo largo de toda la cadena alimentaria es esencial para asegurar que todos los peligros pertinentes a la inocuidad de los alimentos sean identificados y controlados adecuadamente en cada punto dentro de la cadena

33 alimentaria. Esto implica comunicación entre organizaciones, en ambos sentidos de la cadena alimentaria. La comunicación con los clientes y proveedores acerca de los peligros identificados y las medidas de control ayudarán a clarificar los requisitos del cliente y del proveedor (por ejemplo con relación a la viabilidad y necesidad de esos requisitos y su impacto sobre el producto terminado). El reconocimiento de la función y la posición de la organización dentro de la cadena alimentaria es esencial para asegurar una comunicación interactiva eficaz a través de la cadena con el objeto de entregar productos alimenticios inocuos al consumidor final. En la figura 1 se muestra un ejemplo de los canales de comunicación entre las partes interesadas de la cadena alimentaria. Los sistemas más eficaces en materia de inocuidad de los alimentos están establecidos, ejecutados y actualizados dentro del marco de trabajo de un sistema de gestión estructurado, y están incorporados dentro de las actividades globales de gestión de la organización. Esto proporciona el máximo beneficio para la organización y las partes interesadas. Esta Norma Internacional ha sido alineada con la Norma ISO 9001 con el objeto de aumentar la compatibilidad de las dos normas. En el Anexo A se proporcionan referencias cruzadas entre esta Norma Internacional y la Norma ISO Se puede aplicar esta Norma Internacional independientemente de otras normas de sistemas de gestión. Su implementación se puede alinear o integrar con los requisitos existentes de sistemas de gestión relacionados, mientras que las organizaciones pueden utilizar los sistemas de gestión existentes para establecer un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos que cumpla los requisitos de esta Norma Internacional. Esta Norma Internacional integra los principios del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) y las etapas de aplicación desarrollados por la Comisión del Codex Alimentarius. Por medio de requisitos auditables, combina el plan HACCP con programas de prerrequisitos (PPR). El análisis de peligros es la clave para un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos eficaz, ya que llevarlo a cabo ayuda a organizar los conocimientos

34 requeridos para establecer una combinación eficaz de medidas de control. Esta Norma Internacional requiere que se identifiquen y evalúen todos los peligros que razonablemente se puede esperar que ocurran en la cadena alimentaria, incluyendo peligros que pueden estar asociados con el tipo de proceso e instalaciones utilizadas. De este modo proporciona los medios para determinar y documentar por qué ciertos peligros identificados necesitan ser controlados por una organización en particular y por qué otros no lo necesitan. Para facilitar la aplicación de esta Norma Internacional, la misma ha sido desarrollada como una norma auditable. Sin embargo, las organizaciones individuales son libres de elegir los métodos y enfoques necesarios para cumplir los requisitos de esta Norma Internacional. Para ayudar a las organizaciones individuales con la implementación de esta Norma Internacional, se proporciona orientación sobre su uso en la Especificación Técnica ISO/TS Esta Norma Internacional está prevista para tratar sólo los aspectos concernientes a la inocuidad de los alimentos. El enfoque proporcionado por esta Norma Internacional puede utilizarse también para organizar y responder a otros aspectos específicos de los alimentos (por ejemplo temas éticos y de toma de conciencia del consumidor). Esta Norma Internacional permite a una organización (tal como una organización pequeña y/o poco desarrollada) implementar una combinación de medidas de control desarrollada externamente. El propósito de esta Norma Internacional es armonizar a un nivel global los requisitos de la gestión de la inocuidad de los alimentos para toda actividad dentro de la cadena alimentaria. Está particularmente prevista para su aplicación por organizaciones que buscan un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos más enfocado, coherente e integrado de lo requerido normalmente por la legislación. Requiere que una organización cumpla todos los requisitos legales y reglamentarios que le sean aplicables y estén relacionados con la inocuidad de los alimentos, a través de su sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos.