TEMA 6: LA DECISIÓN DE DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LAS INSTALACIONES

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1 TEMA 6: LA DECISIÓN DE DISTRIBUCIÓN ÍSICA DE LAS INSTALACIONES

2 LA DISTRIBUCIÓN ÍSICA DE LAS INSTALACIONES Podemos definir la distribución en planta como la ubicación de las distintas máquinas, puestos de trabajo, áreas de servicio al cliente, almacenes, oficinas, zonas de descanso, pasillos, flujos de materiales y personas, etc. dentro de los edificios de la empresa de forma que se consiga el mejor funcionamiento de las instalaciones. Objetivos básicos: Optimizar la capacidad productiva Reducir los costes de movimiento de materiales Proporcionar espacio suficiente para los distintos procesos Optimizar el aprovechamiento de la mano de obra, la maquinaria y el espacio Incrementar el grado de flexibilidad Garantizar la salud y seguridad de los trabajadores acilitar la supervisión de las tareas y las actividades de mantenimiento Mejorar el aspecto de las instalaciones de trabajo de cara al público.

Objetivos básicos: Optimizar la capacidad productiva Reducir los costes de movimiento de materiales Proporcionar espacio suficiente para los distintos procesos Optimizar el aprovechamiento de la mano

3 PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Distribución por procesos rnos resadoras Taladros T T T T T Inspección t Ensamblado E Almacén de materiales t E Pintura P Almacén de productos terminados P Recepción Embarque Producto A Producto B Producto C

Ensamblado E Almacén de materiales t E Pintura P Almacén de

4 PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Distribución por procesos VENTAJAS INCONVENIENTES Menor inversión en maquinaria. Dificultad a la hora de fijar las rutas y los programas. Elevada flexibilidad. Mayor motivación de los trabajadores. Mejora del proceso de control. Reducidos costes de fabricación. Las averías en la maquinaria no interrumpen todo el proceso. Más manipulación de materiales y costes más elevados. Dificultad de coordinación de los flujos de materiales y ausencia de un control visual. El tiempo total de fabricación. El inventario en curso es mayor. Requiere una mayor superficie. Mayor cualificación de la mano de obra.

Reducidos costes de fabricación. Las averías en la maquinaria no interrumpen todo el proceso. Más manipulación de materiales y costes más elevados.

5 PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Línea de ensamblado final Línea de fabricación C Embarque Línea de fabricación B Línea de fabricación A Recepción Distribución por producto

6 DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO Planta de ord

7 PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Distribución por producto VENTAJAS INCONVENIENTES Menores retrasos. Elevada inversión en maquinaria. Tiempo total de fabricación menor. Menor flexibilidad. Menores cantidades de trabajo en curso. Menor cualificación en los operarios. Menor manipulación de materiales. Costes más elevados. Estrecha coordinación. Peligro que se pare toda la línea de producción si una máquina sufre una avería. Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto. Escaso grado de cualificación, formación y supervisión.

Menor cualificación en los operarios. Menor manipulación de materiales. Costes más elevados. Estrecha coordinación.

8 PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Taladros Ta Ta rnos Distribución por procesos E Ta R R R R R R E Ensamblaje E E Ta Rectificación resadoras Recepción y Embarque Distribución celular Área de ensamblaje Ta Célula 1 R Recepción E Célula 2 R Ta Célula 3 R E Embarques

Rectificación resadoras Recepción y Embarque Distribución celular

10 PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Distribución celular VENTAJAS INCONVENIENTES Simplificación de los tiempos de cambio. Duplicidad de equipamientos. Reducción del tiempo de formación. Dificultad para establecer células de fabricación en determinados tipos de procesos. Reducción de los costes asociados al flujo de materiales. Reducción de los tiempos de fabricación. Reducción del nivel de inventario. acilidad a la hora de automatizar la producción. Creación de un espíritu de trabajo en equipo. Mayor inversión en maquinaria, equipamiento y superficie. Necesidad de trabajadores polivalentes.

Reducción de los costes asociados al flujo de materiales. Reducción de los tiempos de fabricación. Reducción del nivel de inventario.

11 PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Distribución de punto fijo VENTAJAS INCONVENIENTES Reducción en el manejo de piezas grandes. Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación, ya que el flujo de fabricación no puede ser más rápido que la actividad más lenta, Elevada flexibilidad (cambios frecuentes en el diseño y secuencia de los productos y una demanda intermitente). Necesidad de una inversión elevada en equipos específicos. Monotonía de los trabajos.

Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación, ya que el flujo de fabricación no puede ser más rápido que la

12 MÉTODOS DE DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES TÉCNICAS PARA LAS DISTRIBUCIONES POR PROCESOS Análisis de la secuencia de operaciones Análisis de diagramas de bloque Análisis carga-distancia TÉCNICAS EN LAS DISTRIBUCIONES POR PRODUCTOS Equilibrado de líneas de fabricación o montaje

Análisis de diagramas de bloque Análisis carga-distancia TÉCNICAS EN

13 TALLER DE PINTURA PREMONTAJE MAZO DE CABLES PREMONTAJE TECHOS PREMONTAJE SALPICADERO PREMONTAJE CRISTALES ABRICACIÓN DE ASIENTOS DESMONTAJE DE PUERTAS MAZOS DE CABLES TAPIZADO TECHO SALPICADERO CRISTALES MOQUETAS CINTURONES DE SEGURIDAD ASIENTOS PREMONTAJE PUERTAS DEPÓSITO COMBUSTIBLE MOTOR Y SUBCHASIS EJE TRANS. Y ESCAPE AMORTIG. PREMONTAJE RADIADOR TUBERÍAS RENO/COMB MONTAJE DE PUERTAS PARAGOLPES MÓDULO TUBERÍAS CASAMIENTO CONEXIONES MOTOR LÍQUIDOS RUEDAS AJUSTES PARTES MÓVILES PREMONTAJE RUEDAS LLENADOS ALINEACIÓN DE LA DIRECCIÓN REGLAJE AROS ALDL Y DVT TEST DE AGUA C.A.R.E. AL MERCADO

Y SUBCHASIS EJE TRANS. Y ESCAPE AMORTIG.

14 EQUILIBRADO DE LÍNEAS DE ABRICACIÓN Consiste en agrupar diversas operaciones elementales en un mismo puesto de trabajo, de forma que cada puesto tenga un tiempo asignado para la realización de operaciones idéntico al del resto de puestos. Hipótesis previas El proceso puede definirse como un conjunto de operaciones indivisibles Los tiempos de duración de las operaciones son conocidos Las operaciones pueden agruparse en puestos de trabajo con ciertas limitaciones Elemento de trabajo: Cada una de las operaciones indivisibles que forman el proceso Puestos de trabajo: Lugares donde se realiza cada grupo de elementos de trabajo Tiempo de ciclo: Tiempo disponible en cada puesto para ejecutar el trabajo Tiempo de servicio: Tiempo necesario para realizar todos los elementos de trabajo de un puesto para cada unidad de producto. Tiempo muerto: Diferencia entre el tiempo de ciclo y el tiempo de servicio

Hipótesis previas El proceso puede definirse como un conjunto de operaciones indivisibles Los tiempos de duración de las operaciones son conocidos Las operaciones pueden agruparse en puestos de

15 EQUILIBRADO DE LÍNEAS DE ABRICACIÓN Tiempo Muerto Tiempo improductivo Tiempo productivo Puesto I Puesto II Puesto III Puesto IV Restricciones Restricciones de precedencia Restricciones de zona Restricciones de posición Restricciones de estructuras fijas Tiempo de servicio Tiempo de ciclo

Restricciones de precedencia Restricciones de zona Restricciones de

16 EQUILIBRADO DE LÍNEAS DE ABRICACIÓN Objetivo: Distribuir el trabajo entre el menor número de puestos, buscando la igualdad de carga entre todos ellos N TC i TEi 0 N min( teorico ) Q i TEi T i TEi TC Tiempo medio de servicio TSM j TPj N i TEi N Grado de desequilibrio TEi Tiempo de cada elemento de trabajo TC Tiempo de ciclo N TP Número de puestos de trabajo j Tiempo de servicio requerido por cada unidad realizada en cada uno de los puestos j Pérdida de equilibrio de un puesto j ( PE ) j TC TPj TC 100 TC TSM GD 100 TC TE 1 i i 100 N TC

TEi Tiempo de cada elemento de trabajo TC Tiempo de ciclo N TP Número de puestos de trabajo j Tiempo de servicio requerido por cada

17 EQUILIBRADO DE LÍNEAS DE ABRICACIÓN Método heurístico de Kildbridge y Wester Máxima transferencia de un elemento: Última columna a la que podría ser trasladado respetando las restricciones de precedencia y el número de columnas 1.- Seleccionese hasta la columna cuya duración acumulada no supere el tiempo del ciclo. Si la duración acumulada coincide con el tiempo del ciclo, ir al paso Añadánse al puesto que se está definiendo elementos de trabajo de la siguiente columna, sin superar el tiempo del ciclo. Si la duración acumulada más la del conjunto de elementos añadidos coincide con el tiempo del ciclo ir al paso Utilicense las transferencias para tratar de lograr una mayor aproximación al tiempo del ciclo, sin sobrepasarlo. 4.- Queda configurado el puesto de trabajo con tiempo de servicio igual a la suma de las duraciones de los elementos incluidos en el puesto. 5.- Si no hay elementos por asignar se ha resulto el problema. En otro caso reconstruyáse la tabla de precedencias, teniendo en cuenta las transferencias realizadas y repítase el proceso, volviendo al paso 1.

- Añadánse al puesto que se está definiendo elementos de trabajo de la siguiente columna, sin superar el tiempo del ciclo.

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