Fusores de adhesivo VersaBlue Modelo VA y VT

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1 Fusores de adhesivo VersaBlue Modelo VA y VT Manual - Spanish - Edición 09/11 NORDSON ENGINEERING GMBH LÜNEBURG GERMANY

2 Hinweis Diese Betriebsanleitung ist für die gesamte Baureihe gültig. Número de pedido P/N = Número de pedido de artículos Nordson Advertencia La presente publicación de Nordson Corporation está protegida por los derechos de autor. Copyright Se prohibe cualquier reproducción parcial o total del presente manual y su traducción a otro idioma sin el previo consentimiento por escrito de Nordson. Nordson se reserva el derecho a realizar modificaciones sin previo aviso Reservados todos los derechos - Traducción del manual original - Marcas comerciales AccuJet, AeroCharge, Apogee, AquaGuard, Asymtek, Automove, Autotech, Baitgun, Blue Box, Bowtie, CanWorks, Century, CF, CleanSleeve, CleanSpray, Color on Demand, ColorMax, Control Coat, Coolwave, Cross Cut, cscan+, Dispensejet, DispenseMate, DuraBlue, DuraDrum, Durafiber, DuraPail, Dura Screen, Durasystem, Easy Coat, Easymove Plus, Ecodry, Econo Coat, e.dot, EFD, Emerald, Encore, ESP, e stylized, ETI stylized, Excel 2000, Fibrijet, Fillmaster, FlexiCoat, Flexi Spray, Flex O Coat, Flow Sentry, Fluidmove, FoamMelt, FoamMix, Fulfill, GreenUV, HDLV, Heli flow, Helix, Horizon, Hot Shot, icontrol, idry, iflow, Isocoil, Isocore, Iso Flo, itrax, JR, KB30, Kinetix, LEAN CELL, Little Squirt, LogiComm, Magnastatic, March, Maverick, MEG, Meltex, Microcoat, Micromark, Micromedics, MicroSet, Millenium, Mini Squirt, Moist Cure, Mountaingate, MultiScan, Nordson, Optimum, Package of Values, PatternView, PermaFlo, PicoDot, PluraFoam, Porous Coat, PowderGrid, Powderware, Precisecoat, PRIMARC, Printplus, Prism, ProBlue, Prodigy, Pro Flo, ProLink, Pro Meter, Pro Stream, RBX, Rhino, Saturn, Saturn with rings, Scoreguard, SC5, S. design stylized, Seal Sentry, Select Charge, Select Coat, Select Cure, Signature, Slautterback, Smart Coat, Solder Plus, Spectrum, Speed Coat, Spraymelt, Spray Squirt, Super Squirt, SureBead, Sure Clean, Sure Coat, Sure Max, Sure Wrap, Tela Therm, Tracking Plus, TRAK, Trends, Tribomatic, TrueBlue, TrueCoat, Ultra, UniScan, UpTime, u TAH, Vantage, Veritec, VersaBlue, Versa Coat, VersaDrum, VersaPail, Versa Screen, Versa Spray, Walcom, Watermark, When you expect more.. son marcas comerciales registradas - - de Nordson Corporation. Accubar, Active Nozzle, Advanced Plasma Systems, AeroDeck, AeroWash, AltaBlue, AltaSlot, Alta Spray, AquaCure, Artiste, ATS, Auto Flo, AutoScan, Axiom, Best Choice, BetterBook, Blue Series, Bravura, CanNeck, CanPro, Celero, Chameleon, Champion, Check Mate, ClassicBlue, Classic IX, Clean Coat, Cobalt, ContourCoat, Controlled Fiberization, Control Weave, CPX, cselect, Cyclo Kinetic, DispensLink, DropCure, Dry Cure, DuraBraid, DuraCoat, e.dot+, E Nordson, Easy Clean, EasyOn, EasyPW, Eclipse, Equalizer, Equi=Bead, Exchange Plus, FillEasy, Fill Sentry, Flow Coat, Fluxplus, G Net, G Site, Get Green With Blue, Gluie, Ink Dot, IntelliJet, ion, Iso Flex, itrend, KVLP, Lacquer Cure, Maxima, Mesa, MicroFin, MicroMax, Mikros, MiniBlue, MiniEdge, Minimeter, MonoCure, Multifil, MultiScan, Myritex, Nano, NexJet, OmniScan, OptiMix, OptiStroke, Origin, Partnership+Plus, PatternJet, PatternPro, PCI, Pinnacle, Plasmod, PluraMix, Powder Pilot, Powder Port, Powercure, Process Sentry, Pulse Spray, PURBlue, PURJet, PurTech, Quad Cure, Ready Coat, RediCoat, Royal Blue, Select Series, Sensomatic, Shaftshield, SheetAire, Smart, Smartfil, SolidBlue, Spectral, Spectronic, SpeedKing, Spray Works, Summit, Sure Brand, SureFoam, SureMix, SureSeal, Swirl Coat, TAH, Tempus, ThruWave, TinyCure, Trade Plus, Trlogy, Ultra FoamMix, UltraMax, Ultrasaver, Ultrasmart, Universal, ValueMate, Versa, Viper, Vista, WebCure, YESTECH, 2 Rings (Design) son marcas comerciales - - de Nordson Corporation. Las denominaciones y marcas comerciales de este documento son marcas registradas que cuando se usan por terceros para sus propios propósitos, pueden significar una violación de los derechos del propietario.

3 Tabla de materias I Tabla de materias Nordson International... O 1 Europe... O 1 Distributors in Eastern & Southern Europe... O 1 Outside Europe / Hors d'europe / Fuera de Europa... O 2 Africa / Middle East... O 2 Asia / Australia / Latin America... O 2 Japan... O 2 North America... O 2 Rótulos de seguridad y pegatinas Descarga electrostática Daños en componentes electrónicos Daños personales y peligro de incendio Seguridad Señales de alerta de seguridad Responsabilidades del propietario del equipo Información de seguridad Instrucciones, requisitos y normas Cualificaciones del usuario Prácticas de seguridad de la industria aplicables Uso previsto del equipo Instrucciones y mensajes de seguridad Prácticas de instalación Procedimientos operativos Procedimientos de mantenimiento y reparación Información de seguridad del equipo Parada del equipo Eliminar la presión hidráulica del sistema Desconectar la alimentación del sistema Deshabilitación de los aplicadores Avisos de seguridad generales y precauciones Otras precauciones de seguridad Primeros auxilios

4 II Tabla de materias Introducción Uso previsto Campo de ubicación (CEM) Restricción de servicio Uso inadecuado - Ejemplos Riesgos residuales Respecto a este manual Otras fuentes de información Guía de operador CD de recursos del producto Terminología Fusor tipo VA Fusor tipo VT Interfase E/S estándar Interfase Modo de enlace a línea Cabezal de aplicación = aplicador Símbolos Descripción del fusor Figura Placa de válvula de seguridad Válvula de cierre Válvula de seguridad Depósito Válvula reguladora de presión Flujo de material Identificación en caso de dos bombas Armario eléctrico Indicador y control de nivel de llenado/ protección de sobrellenado (opción) Indicador de presión/regulación de presión (opción) Placa de características Instalación Transporte Almacenamiento Desembalar Elevar (fusor desembalado) Requerimientos de instalación Necesidad de espacio Fusores con transformador Aspirar vapores del material Experiencia del personal de instalación Enroscar el señalizador luminoso (opción) Conexiones eléctricas Tener en cuenta durante el empleo de interruptores de protección de corriente de defecto Instalar cables Designaciones de destino Tensión de alimentación Conexión de red Filtro de red Instalar el kit (accesorio)

5 Tabla de materias III Conectar la manguera calefactada Eléctricamente Enroscar Utilizar una segunda llave de boca Desenroscar Eliminar la presión Instalar el cabezal de aplicación Preparar el aire comprimido para los módulos de control del cabezal de aplicación Conectar la válvula de llenado (opción) Modo de enlace a línea: Seleccionar la tensión de pilotaje o la corriente de pilotaje en el módulo E/S Ocupación de interfase Interfase E/S estándar Advertencias generales Interfase Modo de enlace a línea Una entrada de señal de pilotaje para todos los motores (XS5) Entradas de señal de pilotaje separadas (XS5.1, XS5.2) Interfase Control del nivel de llenado Conexiones neumáticas Regulación de presión neumática/regulación de bypass Calidad de aire necesaria Ajustar las presiones Ocupación de interfase XS4: Regulación de presión neumática automática Ocupación de interfase XS4: Regulación de bypass Gas inerte Eliminación del condensado cuando se utiliza aire seco como gas inerte Señalizador luminoso Instalar el kit (accesorio) Ruedas Instalar el kit (accesorio) Válvula de desaireación (accesorio) Reequipar los sensores de presión Información sobre los cables T Tap y del bus CAN con hexágono Reequipar un módulo de regulación de temperatura Servidor de Web PCI Desmontar el fusor Desechar el fusor

6 IV Tabla de materias Manejo Generalidades Números de canal En el panel de mando En el bus de campo Teclas transparentes Teclas con y sin lámpara de control Significado de los colores Significado de los símbolos Símbolos estándar de los canales de temperatura Ventanas de introducción Página Cambio de convertidor de frecuencia Indicación de estado Puesta en marcha inicial Purgar el fusor Ajustar en el panel de mando E/S estándar: A tener en cuenta en caso de señales controladas por un flanco (ejemplo) Panel de mando Resumen Llenar el depósito Manualmente Indicador y control de llenado (opciones) Llenado de depósito automático Nivel de llenado máximo Temperaturas de consigna recomendadas Modo de calentamiento guiado Bloqueo por temperatura baja Prevención de arranque de motor Confirmar la prevención de arranque Conexión diaria Desconexión diaria Desconectar en caso de emergencia El panel de mando del PC industrial (PCI) Modos de servicio del fusor Resumen Salvapantallas Página de inicio Parámetros de temperatura Ejemplo: Aumentar la temperatura de consigna Parámetros (página 1: Valores de alarma) Representación gráfica de los parámetros de temperatura 4 31 Vigilancia de calentamiento y de enfriamiento Parámetros (página 2: Activar canal, Modo de servicio, Tipo de sistema controlado) Parámetros (página 3) Fusor Conectar/desconectar el reposo de temperatura Conectar/desconectar todos los motores (liberación en general) Conectar/desconectar las calefacciones Conectar/desconectar el temporizador semanal Activar la protección de contraseña Registro de alarma Información (fusor y control) Trabajar con grupos de aplicación

7 Tabla de materias V Configuración de los grupos de aplicación Configuración (página 1: Temporizador semanal, Reposo de temperatura, Gas inerte, Cambio de idioma, Fórmulas, Nivel de llenado) Al utilizar el temporizador semanal debe tenerse en cuenta lo siguiente (ejemplo de horario) Configuración (página 2: por ejemplo, Unidades, Tiempo de retardo de servicio listo, Contraseña, Intervalo de mantenimiento, Bus de campo) Los modos de servicio del control Configuración (página 3: por ejemplo, Restaurar al ajuste de fábrica, Asignar un nuevo sensor de presión) Ejemplo: Ajustar las direcciones IP en una red Motor Conectar/desconectar el motor (liberación individual) Seleccionar Enlace a línea o Modo manual Parámetros (página 1: Tipo de liberación de motor, Adaptación a la máquina principal) Parámetros (página 2: Modo de enlace a línea) Parámetros (página 3: Retardo de desconexión de motor, Relé de umbral) Parámetros (página 4: Alarmas de presión, Cambiar Regulación de velocidad/regulación de presión) 4 68 Sensor de presión A / Sensor de presión B Sensor de presión C Regulación de velocidad Modo manual Ejemplo: Aumentar el valor nominal de velocidad de bomba 4 71 Regulación de velocidad Modo de enlace a línea Regulación de presión Modo manual Regulación de presión Modo de enlace a línea Parámetros de control de presión PID Parámetros (página 5: Generación de presión) Registro de ajustes Manejo a través del servidor de Web PCI Login a un servidor de Web de un sistema operativo Windows 7 de la instalación del cliente Establecer la conexión entre el servidor y el cliente Conectar el cable de Ethernet Llamar a pantalla el fusor (VersaWeb) Carga y descarga de las fórmulas del cliente Descarga (descargar una fórmula de la tarjeta de memoria al PC) Carga (copiar y cargar una fórmula desde el PC a la nueva tarjeta de memoria) Carga en caso de versiones de software < V

8 VI Tabla de materias Mantenimiento Peligro de quemaduras Eliminar la presión Respecto al uso de agentes de limpieza debe tenerse en cuenta lo siguiente: Sustancias auxiliares Mantenimiento preventivo Limpieza exterior Panel de mando Control visual respecto a daños externos Pruebas de seguridad y de funcionamiento Retirar los casetes de protección Retirar la protección contra el calor Ventilador y filtros de aire Bomba de engranajes Control de estanqueidad Reapretar el prensaestopas Sustituir la junta de árbol de bomba Reapretar los tornillos de fijación Motor Engranaje Seleccionar el lubricante Lubricantes Intervalo de cambio de lubricante Cantidad de llenado Cambiar el lubricante Válvula reguladora de presión Instalar el kit de servicio Respecto a la válvula reguladora de presión mecánica debe tenerse en cuenta lo siguiente: Cartucho filtrante Sustituir el cartucho filtrante Desmontar el cartucho filtrante Limpiar el cartucho filtrante Montar el cartucho filtrante Instalar el cartucho filtrante Desairear por medio de la válvula de desaireación Instalar el kit de servicio Depósito Purgar material Limpiar a mano el depósito Reapretar los tornillos de fijación Placa de válvula de seguridad Instalar el kit de servicio Válvula de cierre Instalar el kit de servicio Válvula de seguridad Cambiar el tipo de material Lavar con un agente de limpieza Sensor de presión Limpiar el taladro de suministro de adhesivo Limpiar la membrana de separación Enroscar Enroscar/desenroscar con una arandela de latón Válvula de llenado Sustituir el módulo de control Válvula de seguridad del grupo neumático Comprobación de funcionamiento Limpieza Registro de mantenimiento

9 Tabla de materias VII Localización de averías Algunos consejos previos Números de alarma, texto de alarma y señalizador luminoso opcional Activación y Reset de alarmas Representación gráfica de los parámetros de temperatura Temperatura baja y sobretemperatura - Aviso Activación de un aviso de temperatura baja Activación de un aviso de sobretemperatura Temperatura baja y sobretemperatura - Fallo Activación de un fallo de temperatura baja Activación de un fallo de sobretemperatura Sobretemperatura - Desconexión Activación mediante software Desconexión mediante el termostato Termostato de depósito Termostato de transformador Presión baja - Aviso Activación de un aviso de presión baja Sobrepresión - Aviso - / Sobrepresión - Fallo Activación de un aviso de sobrepresión Activación de un fallo de sobrepresión Sensor de temperatura - Fallo Activación mediante cortocircuito Activación mediante rotura de sensor o entrada de sensor abierta Nivel de llenado (puntos de medición variables) Aviso Depósito sobrellenado Aviso El nivel de llenado de depósito es bajo Fallo El depósito está vacío Nivel de llenado (puntos de medición fijos - sensor de cinco puntos) Aviso Depósito sobrellenado Aviso El nivel de llenado del depósito es bajo Fallo El depósito está vacío Fallo Sensor de nivel de llenado defectuoso Fallo Avería del sensor de nivel de llenado Tablas de localización de averías El fusor no funciona Un canal no calienta No hay señal de pilotaje (tensión/corriente/frecuencia) El panel de mando no funciona No hay material (el motor no gira) No hay material (el motor gira) Material insuficiente o suministro irregular Presión de material excesiva Presión de material insuficiente Comportamiento de giro del motor incorrecto en modo de enlace a línea Acumulaciones de material en el depósito El material se endurece en el depósito Varios Válvula de llenado (opción) Módulo E/S Entrada de frecuencia Entradas analógicas Entradas/salidas digitales (diodos luminosos)

10 VIII Tabla de materias Diodos luminosos del módulo de regulación de temperatura Diodos luminosos del convertidor de frecuencia Diodo luminoso de la unidad de evaluación de la protección de sobrellenado Diodo luminoso de la válvula proporcional Diodos luminosos de la unidad de evaluación del sensor de cinco puntos Diodos luminosos del PCI Comprobar los datos de bus de campo enviados Reparación Peligro de quemaduras Antes de los trabajos de reparación se debe tener en cuenta lo siguiente Eliminar la presión Panel de mando Retirar el panel de mando Cambiar la tarjeta de memoria Enchufar/sustituir el módulo de comunicación A tener en cuenta! Sustituir el convertidor de frecuencia Sustituir el módulo CAN del convertidor de frecuencia Resistencia de cierre del bus CAN En el panel de mando: Asignar los convertidores de frecuencia (CF) sustituidos a sus motores Montar la chapa de blindaje (CEM) Sustituir el sensor de presión Resistencia de cierre del bus CAN Modo de proceder Sustituir la bomba de engranajes Instalar el kit de servicio Válvula de cierre Desenroscar la bomba de engranajes Enroscar la bomba de engranajes Puntos a tener en cuenta en el acoplamiento Sustituir la junta Variseal Utilizar una herramienta de montaje Sustituir el motor Alinear el motor Sustituir la válvula de seguridad Instalar el kit de servicio Sustituir el cartucho filtrante En caso de trabajos detrás de la cubierta de la parte eléctrica del depósito debe tenerse en cuenta lo siguiente Sustituir el termostato Sustituir el aislamiento de las conexiones de calefacción Sustituir el sensor de temperatura Instalar el kit de servicio Módulo E/S, sustituir el módulo de regulación de temperatura Módulo E/S Ajustar la dirección CAN Módulo de regulación de temperatura Ajustar la dirección CAN Ajustar Ni120 o Pt Conectar/desconectar la resistencia de cierre del bus Ajustar el conmutador DIP S

11 Tabla de materias IX Sustituir la unidad de evaluación del nivel de llenado del sensor analógico (opción) Observaciones importantes Ajuste Requisitos Sustituir la unidad de evaluación de la protección de sobrellenado (opción) Observaciones importantes Ajuste Requisitos Rotura de sonda Puntos de conmutación de valor límite Sustituir la unidad de evaluación del sensor de cinco puntos (opción) Observaciones importantes Ajuste Requisitos Sustituir el módulo de acoplamiento (opción: Tensión de pilotaje separada) Piezas de repuesto Uso de la lista de piezas de repuesto ilustrada Elementos de fijación Identificación de los medios de servicio Construcciones especiales Código de configuración de software en caso de construcciones especiales Datos técnicos Datos generales Temperaturas Datos eléctricos Potencia de conexión máxima del fusor (sin accesorios) Potencia de conexión máxima (accesorio) Potencia de conexión máxima (accesorio) - V12 de 1 fase Intensidad nominal de fusor Datos mecánicos Dimensiones Opciones y accesorios Accesorios

12 X Tabla de materias Contraseña... A 1 Panel de mando P/N y P/N (1ª generación) B 1 Vigencia... B 1 Características de diferenciación visuales... B 1 Guardar fórmula... B 1 Localización de averías... B 2 De la lista de datos de comunicación... B 2 El panel de mando no funciona... B 3 Reparación... B 4 Panel de mando... B 4 Retirar el panel de mando... B 4 Cambiar la batería... B 5 Cambiar la tarjeta de memoria... B 5 Piezas de repuesto... B 6 Instrucciones para procesado de materiales en aplicaciones generales. C 1 Definición del término... C 1 Información del fabricante... C 1 Responsabilidades... C 1 Peligro de quemaduras... C 2 Vapores y gases... C 2 Substrato... C 2 Temperatura de trabajo... C 2 Glosario... D 1

13 Introduction O 1 Nordson International Europe Country Phone Fax Austria Belgium Czech Republic Denmark Hot Melt Finishing Finland France Germany Erkrath Lüneburg Nordson UV EFD Italy Netherlands Norway Hot Melt Poland Portugal Russia Slovak Republic Spain Sweden Switzerland United Kingdom Hot Melt Industrial Coating Systems Distributors in Eastern & Southern Europe DED, Germany Nordson Corporation All rights reserved NI_EN_O 0211 MX

14 O 2 Introduction Outside Europe / Hors d'europe / Fuera de Europa For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordson offices below for detailed information. Pour toutes informations sur représentations de Nordson dans votre pays, veuillez contacter l'un de bureaux ci dessous. Para obtener la dirección de la oficina correspondiente, por favor diríjase a unas de las oficinas principales que siguen abajo. Contact Nordson Phone Fax Africa / Middle East DED, Germany Asia / Australia / Latin America Pacific South Division, USA Japan North America Japan Canada USA Hot Melt Finishing Nordson UV NI_EN_O 0211 MX 2011Nordson Corporation All rights reserved

15 Seguridad 1 1 Sección 1 Seguridad Leer esta sección antes de utilizar el equipo. Esta sección contiene recomendaciones y prácticas aplicables a la instalación, funcionamiento y mantenimiento seguro (en lo sucesivo denominado "uso") del producto descrito en este documento (en lo sucesivo denominado "equipo"). A lo largo del presente documento, aparece información adicional de seguridad, en forma de mensajes de alerta sobre la seguridad de una tarea específica. AVISO! El incumplimiento de los mensajes de seguridad, recomendaciones, y procedimientos para evitar riesgos proporcionados en este documento puede provocar lesiones personales, incluso la muerte, o daños al equipo o la instalación. Señales de alerta de seguridad Las siguientes señales de alerta de seguridad y palabras de aviso se utilizan a lo largo del presente documento para alertar al lector de los riesgos personales en materia de seguridad o para identificar condiciones que pueden producir daños al equipo o a la instalación. Se debe cumplir con toda la información de seguridad que sigue a la palabra de aviso. AVISO! Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, puede provocar lesiones personales graves, incluso la muerte. PRECAUCIÓN! Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, puede producir lesiones personales leves o moderadas. PRECAUCIÓN! (Utilizado sin la señal de alerta de seguridad) Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, puede provocar daños en el equipo o en la instalación. Safe_PPA1011LUE_SP

16 1 2 Seguridad Responsabilidades del propietario del equipo Los propietarios del equipo son los responsables de gestionar la información de seguridad y asegurarse de que se cumplan todas las instrucciones y normas de uso del equipo, así como de cualificar a los potenciales usuarios. Información de seguridad Instrucciones, requisitos y normas Examinar y evaluar la información de seguridad de todas las fuentes aplicables, incluyendo la política del propietario, las mejores prácticas industriales, los reglamentos vigentes, la información del producto facilitada por el fabricante y el presente documento. Poner la información de seguridad a disposición de los usuarios del equipo de acuerdo con los reglamentos vigentes. Para obtener más información, contactar con la autoridad jurisprudente. Mantener en estado legible la información de seguridad, incluidas las etiquetas de seguridad pegadas al equipo. Asegurarse de que el equipo se utilice de acuerdo con las instrucciones proporcionadas en este documento, en los códigos y reglamentos vigentes y en las prácticas de la industria. Si fuera necesario, solicitar autorización al departamento de ingeniería o seguridad, o a otro cargo similar de su organización, antes de instalar o utilizar el equipo por primera vez. Proporcionar un equipo de emergencia y de primeros auxilios apropiado. Realizar inspecciones de seguridad para asegurarse de que se cumplan las prácticas requeridas. Volver a evaluar las prácticas y los procedimientos de seguridad siempre que se realice algún cambio en el proceso o equipo. Safe_PPA1011LUE_SP

17 Seguridad 1 3 Cualificaciones del usuario Es responsabilidad de los propietarios del equipo asegurarse de que los usuarios: Reciban una formación de seguridad apropiada para su cometido, de acuerdo con los reglamentos vigentes y las prácticas de la industria Estén familiarizados con las políticas y procedimientos de seguridad y prevención de accidentes del propietario del equipo Reciban de una persona cualificada una instrucción específica para el equipo y la tarea que van a realizar NOTA: Nordson puede proporcionar formación de instalación, manejo y mantenimiento específica para el equipo. Para obtener más información, contactar con el representante de Nordson Posean habilidades técnicas y comerciales y un nivel de experiencia adecuados para su cometido Estén capacitados físicamente para desempeñar su cometido y no estén bajo la influencia de ninguna sustancia que pueda disminuir sus capacidades físicas y psíquicas Prácticas de seguridad de la industria aplicables Los siguientes principios de seguridad se aplican al uso del equipo, de acuerdo con lo que se explica en este documento. La información facilitada aquí no incluye todas las prácticas de seguridad existentes, pero representa las mejores prácticas para equipos con un potencial de peligro similar a los utilizados en industrias parecidas. Uso previsto del equipo Utilizar el equipo únicamente según la finalidad indicada y respetando los límites especificados en este documento. No modificar el equipo. No utilizar materiales incompatibles ni dispositivos auxiliares no aprobados. Ponerse en contacto con el representante de Nordson en caso de cualquier duda o pregunta sobre los materiales compatibles o el uso de dispositivos auxiliares no aprobados. Safe_PPA1011LUE_SP

18 1 4 Seguridad Instrucciones y mensajes de seguridad Prácticas de instalación Procedimientos operativos Leer y seguir las instrucciones de este documento y de los demás documentos relacionados. Familiarizarse con la ubicación y el significado de las etiquetas y los rótulos de seguridad que se encuentran en el equipo. Ver Etiquetas y rótulos de seguridad al final de esta sección. Si no se está seguro de cómo utilizar el equipo, contactar con el representante de Nordson para recibir asistencia. Montar el equipo de acuerdo con las instrucciones proporcionadas en este documento y en la documentación proporcionada con los dispositivos auxiliares. Asegurarse de que el equipo está indicado para el entorno en el que se va a utilizar. Este equipo no ha sido certificado de conformidad con la Directiva ATEX ni como no peligroso por inflamable, por tanto, no debe instalarse en entornos potencialmente explosivos. Asegurarse de que las características de procesamiento del material no originen un entorno peligroso. Ver la Hoja de datos de seguridad del material (HDSM) correspondiente. Si la configuración de instalación requerida no coincide con las instrucciones de instalación, contactar con el representante de Nordson para recibir asistencia. Colocar el equipo para garantizar una operación segura. Tener en cuenta las separaciones requeridas entre el equipo y otros objetos. Instalar interruptores de desconexión con bloqueo para aislar el equipo y todos los dispositivos auxiliares de sus fuentes de alimentación. Poner a tierra todo el equipo correctamente. Contactar con el organismo de seguridad local para leyes de construcción para obtener requerimientos específicos. Asegurarse de que el equipo con fusibles contenga fusibles del mismo tipo y amperaje. Contactar con la autoridad jurisprudente para determinar los requerimientos relativos a los permisos de instalación y a las inspecciones. Familiarizarse con la ubicación y el funcionamiento de todos los dispositivos de seguridad e indicadores. Verificar que el equipo, incluidos todos los dispositivos de seguridad (protecciones, enclavamientos, etc.) funcionen correctamente y que se cumplan las condiciones ambientales requeridas. Utilizar el equipo de protección personal (EPP) especificado para cada tarea. Ver Información de seguridad del equipo o las instrucciones del fabricante del material, así como los requerimientos de las HDSM y del equipo de protección personal. No utilizar el equipo si no funciona correctamente o si muestra síntomas de mal funcionamiento. Safe_PPA1011LUE_SP

19 Seguridad 1 5 Procedimientos de mantenimiento y reparación Encomendar la operación o el servicio del equipo únicamente a personal con formación y experiencia apropiada. Realizar las actividades de mantenimiento programado de acuerdo con los intervalos especificados en este documento. Eliminar la presión de los sistemas hidráulico y neumático antes de intervenir en los mismos. Desconectar el equipo y todos los dispositivos auxiliares antes de intervenir en los mismos. Utilizar únicamente piezas de repuesto o reparadas autorizadas por Nordson. Leer y respetar las instrucciones del fabricante y las HDSM suministradas con los compuestos de limpieza del equipo. NOTA: Las HDSM de los compuestos de limpieza comercializados por Nordson pueden obtenerse en o llamando a su representante de Nordson. Antes de volver a poner en marcha el equipo, confirmar que todos los dispositivos de seguridad funcionen correctamente. Eliminar los compuestos de limpieza y los materiales de los procesos residuales de acuerdo con los reglamentos vigentes. Ver la HDSM aplicable o contactar con la autoridad jurisprudente para ese tipo de información. Las etiquetas de aviso de seguridad del equipo deben mantenerse limpias. Sustituir las etiquetas desgastadas o dañadas. Información de seguridad del equipo La presente información de seguridad del equipo es aplicable a los siguientes tipos de equipos de Nordson: equipos de aplicación de adhesivo termofusible y adhesivo frío y todos los accesorios relacionados controladores de aplicación, temporizadores, sistemas de detección y verificación, así como el resto de los dispositivos opcionales de control de proceso Safe_PPA1011LUE_SP

20 1 6 Seguridad Parada del equipo Para completar de forma segura muchos de los procedimientos descritos en este documento, primero se debe parar el equipo. El grado de parada requerido varía en función del tipo de equipo en uso y del procedimiento que se está realizando. En caso necesario, las instrucciones de desconexión se especifican al inicio del procedimiento. Los grados de parada son: Eliminar la presión hidráulica del sistema Eliminar completamente la presión hidráulica del sistema antes de dañar las conexiones hidráulicas o las juntas. Ver el manual del producto específico del fusor para instrucciones sobre cómo eliminar la presión hidráulica del sistema. Desconectar la alimentación del sistema Aislar el sistema (fusor, mangueras, aplicadores y dispositivos opcionales) de todas las fuentes de alimentación antes de acceder a cualquier cableado o punto de conexión de alta tensión desprotegido. 1. Desconectar el equipo y todos los dispositivos auxiliares conectados al equipo (sistema). 2. Para evitar que el equipo reciba alimentación accidentalmente, bloquear y marcar el (los) interruptor(es) de desconexión o el (los) disyuntor(es) del circuito que proporcionen alimentación eléctrica de entrada al equipo y a los dispositivos opcionales. NOTA: La legislación estatal y la normativa industrial dictan requerimientos específicos para el aislamiento de fuentes de energía peligrosas. Ver la legislación o normativa apropiada. Deshabilitación de los aplicadores NOTA: A los aplicadores dispensadores de adhesivo se les denomina "pistolas" en algunas publicaciones anteriores. Todos los dispositivos eléctricos o mecánicos que proporcionen una señal de activación a los aplicadores, la(s) electroválvula(s) del aplicador, o la bomba del fusor deben deshabilitarse antes de ponerse a trabajar con un aplicador que esté conectado a un sistema sometido a presión. 1. Apagar o desconectar el dispositivo de activación del aplicador (controlador de aplicación, temporizador, PLC, etc.). 2. Desconectar la conexión eléctrica de señal de entrada de la(s) electroválvula(s) del aplicador. 3. Reducir la presión de aire a la(s) electroválvula(s) del aplicador a cero; después eliminar la presión del aire residual entre el regulador y el aplicador. Safe_PPA1011LUE_SP

21 Seguridad 1 7 Avisos de seguridad generales y precauciones La tabla 1 1 contiene los avisos de seguridad generales y precauciones referidos a los equipos de adhesivo termofusible y adhesivo frío de Nordson. Revisar la tabla y leer detenidamente todos los avisos o precauciones que se refieran al tipo de equipo descrito en el presente manual. Los tipos de equipos se designan en la tabla 1 1 de la siguiente forma: HM = Hot melt (termofusible), (fusores, mangueras, aplicadores, etc.) PC = Process control (control de proceso) CA = Cold adhesive (adhesivo frío), (bombas de aplicación, contenedor sometido a presión, y aplicadores) Tipo de equipo Tabla 1 1 Avisos de seguridad generales y precauciones Aviso o Precaución HM AVISO! Vapores peligrosos! Antes de procesar cualquier material de adhesivo reactivo al poliuretano (PUR) o material con base disolvente en un fusor de Nordson compatible, leer y cumplir con la HDSM del material. Asegurarse de que no se superen la temperatura de procesamiento y los puntos de inflamación del material así como de que se cumplan todos los requerimientos para el manejo seguro, ventilación, primeros auxilios y equipo de protección del personal. El hacer caso omiso a los requerimientos de la HDSM puede provocar daños personales, incluso la muerte. HM AVISO! Material reactivo! No limpiar nunca un componente de aluminio, ni lavar ningún equipo de Nordson con disolventes derivados de hidrocarburos halogenados. Los fusores y aplicadores de Nordson contienen componentes de aluminio que pueden reaccionar violentamente con hidrocarburos halogenados. El uso de compuestos derivados de hidrocarburos halogenados en el equipo de Nordson pueden provocar lesiones personales, incluso la muerte. HM, CA AVISO! Sistema sometido a presión! Eliminar la presión hidráulica del sistema antes de dañar las conexiones hidráulicas o juntas. En caso de no eliminar la presión hidráulica del sistema puede provocar la liberación incontrolada del adhesivo termofusible o frío, provocando lesiones personales. Continúa... Safe_PPA1011LUE_SP

22 1 8 Seguridad Avisos de seguridad generales y precauciones (cont.) Tipo de equipo Tabla 1 1 Avisos de seguridad generales y precauciones (cont.) Aviso o Precaución HM AVISO! Material fundido! Al intervenir en equipos que contengan termofusible fundido, usar protección para los ojos o la cara, ropa de protección para la piel y guantes de protección contra el calor. Incluso solidificado, el termofusible también puede provocar quemaduras. El no usar equipo de protección personal adecuado puede provocar lesiones personales. HM, PC AVISO! El equipo se pone en marcha automáticamente! Los dispositivos de activación a distancia se usan para controlar aplicadores de termofusible automáticos. Antes de trabajar con o cerca de un aplicador en funcionamiento, deshabilitar el dispositivo de activación del aplicador y retirar el suministro de aire a la(s) electroválvula(s) del aplicador. El no desactivar el dispositivo de activación del aplicador ni retirar el suministro de aire a la(s) electroválvula(s) puede provocar lesiones personales. HM, CA, PC AVISO! Riesgo de electrocución! Incluso si está desconectado o aislado eléctricamente en el interruptor de desconexión o en el interruptor automático, el equipo aún puede conectarse a los dispositivos auxiliares con tensión. Desconectar y aislar el sistema eléctrico de todos los dispositivos auxiliares antes de intervenir en el equipo. Si la alimentación eléctrica del equipo auxiliar no se aísla correctamente antes de intervenir en el equipo, pueden producirse lesiones personales, incluyendo la muerte. HM, CA, PC AVISO! Peligro de incendio o explosión! El equipo de adhesivo de Nordson no está indicado para uso en ambientes explosivos y no ha sido certificado de conformidad con la Directiva ATEX ni como no peligroso por inflamable. Además, este equipo no debe utilizarse con adhesivos con base disolvente que pueden crear una atmósfera explosiva al ser procesados. Ver la HDSM del adhesivo para determinar sus características y limitaciones de procesamiento. El uso de adhesivos con base disolvente incompatibles o el procesamiento inadecuado de los adhesivos con base disolvente puede provocar lesiones personales, incluso la muerte. Continúa... Safe_PPA1011LUE_SP

23 Seguridad 1 9 Tipo de equipo Tabla 1 1 Avisos de seguridad generales y precauciones (cont.) Aviso o Precaución HM, CA, PC AVISO! Encomendar la operación o el servicio del equipo únicamente a personal con formación y experiencia apropiada. La utilización de personal no formado o inexperto en el funcionamiento o el mantenimiento del equipo puede provocar daños, incluso la muerte, al propio personal o a otros, así como daños al equipo. HM PRECAUCIÓN! Superficies calientes! Evitar el contacto con las superficies metálicas calientes de aplicadores, mangueras y ciertos componentes del fusor. Si no pudiera evitarse el contacto, llevar guantes y ropa de protección contra el calor al trabajar en las cercanías del equipo calefactado. El no evitar el contacto con superficies metálicas calientes puede provocar lesiones personales. HM PRECAUCIÓN! Algunos fusores de Nordson están específicamente diseñados para procesar termofusible reactivo al poliuretano (PUR). El intentar procesar PUR en equipos que no estén específicamente diseñados para tal propósito puede dañar el equipo y provocar la reacción prematura del termofusible. Si no está seguro de si su equipo puede procesar PUR, contactar con el representante de Nordson para recibir asistencia. HM, CA PRECAUCIÓN! Antes de utilizar cualquier compuesto de limpieza o enjuague sobre o dentro del equipo, leer y cumplir con las instrucciones del fabricante y con la HDSM suministrada con el compuesto. Algunos compuestos de limpieza pueden reaccionar de forma impredecible con el adhesivo termofusible o el adhesivo frío, provocando daños al equipo. HM PRECAUCIÓN! El equipo de termofusible de Nordson está probado en fábrica con disolvente de tipo R de Nordson que contiene plastificante de adipato de poliéster. Ciertos materiales termofusibles pueden reaccionar con disolvente de tipo R y formar una goma sólida que obstruye el equipo. Antes de usar el equipo, confirmar que el termofusible sea compatible con el disolvente de tipo R. Safe_PPA1011LUE_SP

24 1 10 Seguridad Otras precauciones de seguridad No usar una llama abierta para calentar los componentes del sistema de adhesivo termofusible. Comprobar diariamente las mangueras de alta presión en busca de señales de desgaste excesivo, daños, o fugas. No apuntar nunca con una pistola manual de aplicación a uno mismo ni a otras personas. Sujetar las pistolas manuales de aplicación por el punto de suspensión adecuado. Primeros auxilios Si el termofusible fundido entra en contacto con la piel: 1. NO intentar retirar el adhesivo termofusible fundido de la piel. 2. Inmediatamente empapar la zona afectada con agua fría y limpia hasta que el termofusible se enfríe. 3. NO intentar retirar el termofusible solidificado de la piel. 4. En caso de quemaduras graves, tratar las descargas. 5. Buscar de inmediato atención médica especializada. Entregar la HDSM del adhesivo termofusible al personal médico que le atienda. Safe_PPA1011LUE_SP

25 Avisos de seguridad 1 11 Rótulos de seguridad y pegatinas La figura 1 1 muestra los puntos del equipo donde se encuentran aplicados los rótulos de seguridad y las pegatinas. La tabla 1 2 muestra el texto de todos los avisos de seguridad de los correspondientes rótulos o el significado de los símbolos sin texto. El kit de instalación proporcionado con el fusor puede contener hojas superpuestas de etiqueta impresas en varios idiomas. Si los reglamentos de seguridad vigentes así lo indican, aplicar la hoja superpuesta adecuada al trozo de texto de las etiquetas mostradas en la figura Fig. 1 1 Posicionamiento de los rótulos de seguridad y de las pegatinas

26 1 12 Avisos de seguridad Tab. 1 2 Rótulos de seguridad y pegatinas Posición P/N Descripción juego de pegatinas, multilíngües 1 (opcional) AVISO: Adhesivo caliente. Eliminar la presión. Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión del sistema. Cualquier incumplimiento puede originar quemaduras de carácter grave. 2 (opcional) PRECAUCION: Superficie caliente. Cualquier incumplimiento puede originar quemaduras AVISO: Tensión eléctrica peligrosa. Cualquier incumplimiento puede provocar lesiones personales, la muerte y/o daños del equipo y de los accesorios AVISO: Tensión eléctrica peligrosa. Cualquier incumplimiento puede provocar lesiones personales, la muerte y/o daños del equipo y de los accesorios WARNING - Only class II circuit. Clase 2 circuito de corriente según NEC (National Electrical Code) - Estándar norteamericano

27 Avisos de seguridad 1 13 Descarga electrostática Descarga electrostática (inglés: electrostatic discharge = ESD) Símbolo de peligro para componentes sujetos a peligro ESD Daños en componentes electrónicos PRECAUCION: Como protección de los componentes electrónicos contra descargas electrostáticas se debe llevar una cinta de puesta a tierra durante el montaje/desmontaje. Fig. 1 2 Módulo CAN Una descarga electrostática (inglés: electrostatic discharge = ESD) es una chispa que se produce debido a una gran diferencia de potencial en un material eléctricamente aislado y que provoca un impulso de corriente eléctrica muy breve pero intenso. Las manijas de plástico de las herramientas pueden provocar diferencias de potencial electrostáticas que pueden originar daños de los componentes sensibles. En la mayoría de los casos, la causa de la diferencia de potencial es una carga generada por efecto triboeléctrico. El efecto triboeléctrico se produce, por ejemplo, al andar por una moqueta, siendo posible cargar a una persona con hasta unos V. Daños personales y peligro de incendio Mientras que las descargas electrostáticas a través de las partes del cuerpo normalmente sólo provocan situaciones de peligro debido a la reacción frente al susto, en zonas sujetas a peligro de incendio incluso pueden provocar un incendio. Este caso puede darse con motivo del manejo de líquidos y gases inflamables, pero también los polvos pueden encenderse (palabra clave: explosión de polvo).

28 1 14 Avisos de seguridad

29 Introducción 2 1 Sección 2 Introducción Uso previsto Campo de ubicación (CEM) Uso inadecuado - Ejemplos - Los fusores de la serie VersaBlue sólo deben utilizarse para fundir y suministrar los materiales adecuados como p. ej. materiales termofusibles termoplásticos. Cualquier otro uso se considerará inadecuado, en cuyo caso Nordson reclina cualquier responsabilidad por daños personales y/o materiales. El uso previsto también incluye el cumplimiento de las instrucciones de seguridad de Nordson. Nordson recomienda obtener información detallada sobre los materiales a utilizar. Respecto a su compatibilidad electromagnética, el fusor está destinado a usos industriales. Restricción de servicio En caso de uso en entornos de vivienda, tiendas e industriales, así como en empresas pequeñas, debe tenerse en cuenta que el fusor puede perturbar a otros aparatos, p. ej. radios. El fusor no debe utilizarse bajo las siguientes condiciones: Cuando no se encuentra en perfecto estado Sin protección contra el calor ni revestimientos de protección Si está abierta la puerta del armario eléctrico Si está abierta la cubierta del depósito En ambientes con peligro de explosión Cuando no se cumplen los valores recomendados en la sección de Datos técnicos. El fusor no debe procesar los siguientes materiales: Material termofusible de poliuretano (PUR) Materiales explosivos e inflamables Materiales erosivos y corrosivos Productos alimenticios.

30 2 2 Introducción Riesgos residuales Desde el punto de vista constructivo se ha hecho todo lo posible para proteger al personal de posibles riesgos. Sin embargo, algunos riesgos residuales no pueden evitarse: Peligro de quemaduras a causa de material caliente. Peligro de quemaduras al rellenar el depósito, en la cubierta del depósito y en posicionadores de cubierta del depósito. Peligro de quemaduras al realizar trabajos de mantenimiento y de reparación para los que el fusor debe estar caliente. Peligro de quemaduras al enroscar y desenroscar mangueras calefactadas. Los vapores del material pueden resultar perjudiciales para la salud. Evitar cualquier inhalación. Daños de cables/líneas conectados por parte del cliente, si los mismos han sido instalados de tal manera que entren en contacto con partes calientes o partes giratorias. La válvula de seguridad puede funcionar de forma incorrecta debido al material endurecido o carbonilla. Respecto a este manual El PCI de la generación II ha sido sustituido por el modelo sucesor de la generación III (versión de software ). Todos los textos del manual se refieren a las generaciones II y III, a no ser que se indique lo contrario. Excepción: Anexo B para la generación I. Ver la placa de características del panel de mando para determinar los pedidos de piezas de repuesto. En la sección Manejo se describen también funciones de las que el cliente no dispone en función de la configuración del fusor. En este caso, las funciones no se encuentran visibles en el panel de mando. Otras fuentes de información Guía de operador La guía de operador suministrada adjunto al fusor es una referencia rápida ilustrada sobre las indicaciones generalmente habituales a nivel del operador. CD de recursos del producto El CD contiene una versión electrónica del manual, el catálogo de piezas de repuesto e informaciones más detalladas sobre el empleo y el mantenimiento del fusor.

31 Introducción 2 3 Terminología Fusor tipo VA Fusor estándar para temperaturas de servicio hasta 230 C (450 F ) con sensores de temperatura Ni120. Fusor tipo VT Fusor para altas temperaturas (HT) para temperaturas de servicio hasta 250 C (480 F ) con sensores de temperatura Pt100. Lado operador (= lado frontal) Interfase E/S estándar Identificación de los medios de servicio: XS2 Transmite las señales digitales de entrada/salida entre la máquina principal y el fusor de Nordson. Interfase Modo de enlace a línea Identificación de los medios de servicio: XS5, o bien, XS5.1 y XS5.2 en caso de la opción Entradas de señal de pilotaje separadas. OBSERVACION: El Modo de enlace a línea se denomina también en documentos Nordson Modo automático o Key to line. En el modo de enlace a línea se regula la velocidad del motor/de la bomba de forma proporcional respecto a la velocidad de la máquina principal. Encoder (transmisor de impulso giratorio) El encoder detecta la velocidad de línea de la máquina principal. El mismo proporciona por cada giro un determinado número de impulsos eléctricos. La frecuencia supone una medida para la velocidad de línea. PRECAUCION: No se debe modificar la longitud de cable, ya que de lo contrario se deja de evaluar correctamente la velocidad de línea, por lo que se pueden producir aplicaciones de material defectuosas. Cabezal de aplicación = aplicador Un cabezal de aplicación se denomina como aplicador en los documentos más recientes de Nordson. Símbolos Estado de entrega Ajuste de fábrica de Nordson Estado de entrega de los parámetros restaurables que se pueden restaurar con la tecla al ajuste de fábrica. Reset (corrección, restauración)

32 2 4 Introducción Descripción del fusor Figura Ni120 5 Pt Fig Ruedas (opción) 2 Armario eléctrico 3 Interruptor principal 4 Panel de mando 5 Placa de características 6 Conectores de manguera 7 Cubierta del depósito 8 Casete de protección, retirable 9 Depósito 10 Válvula reguladora de presión 11 Cartucho filtrante 12 Motor 13 Acoplamiento 14 Bomba de engranajes (protección contra el calor sin representar) 15 Placa de válvula de seguridad 16 Placa de conexiones de manguera 17 Protección contra el calor

33 Introducción 2 5 Placa de válvula de seguridad 1 2 Válvula de cierre La válvula de cierre (1) facilita el cambio de la bomba de engranajes sin tener que vaciar previamente el depósito. Válvula de seguridad La válvula de seguridad estándar (2) es de ajuste fijo: 85 bar 8500 kpa 1235 psi. En caso de sobrepasarse la presión, se abre la válvula de seguridad y el material circula dentro de la placa de válvula de seguridad. Fig. 2 2 Depósito 1 2 El depósito está dividido en fusión previa y fusión principal. Un aislamiento (2) se encarga de la separación de temperatura entre ambas zonas. La separación de temperatura facilita la fusión previa suave del material en la fusión previa (1) a una temperatura inferior. Sólo en la fusión principal (3) se calienta el material a la temperatura de procesamiento. 3 Fig. 2 3 Válvula reguladora de presión Las válvulas reguladoras de presión mecánicas (3) se pueden ajustar manualmente: De 5 a 90 bar De 500 a 9000 kpa De 72,5 a 1305 psi. De forma estándar se instala una válvula reguladora de presión por cada bomba detrás del cartucho filtrante. En caso de algunas opciones se sustituye la válvula reguladora de presión mecánica por una válvula reguladora de presión neumática. Fig Conexión de manguera 2 Cartucho filtrante 3 Válvula reguladora de presión

34 2 6 Introducción Flujo de material Fig. 2 5 Corte por la fusión principal (plano principal) Identificación en caso de dos bombas En el fusor se ha identificado la pertenencia mediante números grabados. 2.1 en la placa de conexiones de manguera significa motor/bomba 2, primera manguera Motor 2 Motor 1 Fig. 2 6 Ejemplo V25

35 Introducción 2 7 Armario eléctrico Disposición de interfases Fig Atornillamiento de cables Conexión de red 2 Interfase(s) Modo de enlace a línea 3 Interfase Control de nivel de llenado (opción) 4 Pasacables PROFIBUS (opción) 5 Interfase E/S estándar 6 Interfase Regulación de presión neumática y Regulación de bypass (opción) 7 Indicadores de presión Bypass neumático bomba 1 y 2 (opción) 8 Indicador de presión Gas inerte (opción) 9 Señalizador luminoso (opción) 10 Disyuntores de circuito 11 Relé de estado sólido 12 Unidad de evaluación Nivel de llenado (opción) 13 Unidad de evaluación Protección de sobrellenado independiente (opción) 14 Ventilador 15 Convertidor de frecuencia 16 Fuente de alimentación de 24 V DC (máx. 2) 17 Disyuntor de circuito Fusible principal 18 Contactor principal 19 Terminales 20 Placa de características 21 Módulo E/S 22 Módulo de regulación de temperatura 23 Filtro de red (accesorio)

36 2 8 Introducción Indicador y control de nivel de llenado/protección de sobrellenado (opción) En caso de la opción Indicador de nivel de llenado (puntos de medición variables) hay un sensor de nivel de llenado analógico instalado. Un contacto Llenar el depósito se pone a disposición en la interfase E/S estándar. El sensor de nivel de llenado analógico (1) emite las señales de llenado para una válvula de llenado en caso de las opciones Control del nivel de llenado. En caso de la opción Indicador de nivel de llenado (puntos de medición fijos) hay un sensor de cinco puntos instalado. Un contacto Llenar el depósito se pone a disposición en la interfase E/S estándar. 1 2 El sensor de nivel de llenado corto (2) sirve de protección de sobrellenado independiente. La señal se pone a disposición del cliente para la evaluación posterior en la interfase Control de nivel de llenado. La misma no es evaluada por el PC industrial. La válvula de llenado (3) para el llenado de depósito automático se encuentra en el depósito. Fig. 2 8 Dibujo sin cubierta del depósito El módulo de control de la válvula de llenado se abre cuando se activa la electroválvula. El material es suministrado, por ejemplo, por un fusor de bidón al depósito del fusor. Indicador de presión/regulación de presión (opción) Los sensores de presión (1b) para la presión de salida de material se encuentran en la placa de conexiones de manguera (flechas). Los convertidores de medición de los sensores de presión (1a) se encuentran en el cajón debajo de la placa de conexiones de manguera. 1b 1a Fig. 2 9 Cajón

37 Introducción 2 9 Placa de características Existen dos placas de características. Una en el exterior del fusor, la otra en el armario eléctrico. VersaBlue 1 2 ADHESIVE MELTER 3 4 Serial No: 5 Year 6 U L C US LISTED Nordson Engineering GmbH Lilienthalstr. 6 D Lüneburg - Germany Fig Ejemplo 1 Designación de fusor 2 Número de pieza 3 Código de configuración 4 Conexión eléctrica, tensión de alimentación, frecuencia de la tensión de red, intensidad nominal de fusor 5 Número de serie Año LU10J01234 Mes... G Julio H Agosto J Septiembre K Octubre... NOTA: El año y el mes de construcción se indican dentro del número de serie. 6 Año de construcción

38 2 10 Introducción

39 Instalación 3 1 Sección 3 Instalación AVISO: Confiar las siguientes tareas únicamente a personal especializado. Tomar las medidas de seguridad y seguir los pasos que se indican aquí y en cualquier otra documentación relacionada. Transporte Fig Ver sección Datos técnicos para el peso. Utilizar sólo medios de transporte adecuados. En la medida de lo posible, utilizar el palet (3) con el que se ha suministrado el fusor y atornillar el fusor con escuadras de fijación (2). Proteger el fusor con cartón rígido (1) o la caja plegable (4) frente a daños. Protegerlo contra humedad y polvo. Evitar sacudidas y vibraciones. Almacenamiento Desembalar PRECAUCION: No almacenar el fusor a la intemperie! Protegerlo frente a humedad, polvo y excesivas variaciones de temperatura (formación de agua condensada). 4 Desembalar con precaución y comprobar si hay daños de transporte. Guardar para eventuales transportes posteriores el palet, las escuadras de fijación y el cartón/la caja plegable o desecharlos apropiadamente conforme a las disposiciones vigentes. Fig. 3 2

40 3 2 Instalación Elevar (fusor desembalado) Requerimientos de instalación Ver sección Datos técnicos para el peso. Realizar la elevación exclusivamente en el chasis con un equipo elevador adecuado o una carretilla de horquilla elevadora adecuada. Preparar la instalación en un entorno que cumpla el tipo de protección indicado (ver sección Datos técnicos). No realizar la preparación en un entorno potencialmente explosivo! Proteger la unidad frente a vibraciones. Evitar la irradiación solar directa sobre el panel de mando. La radiación UV reduce la vida útil de los cristales líquidos y perturba la prueba de funcionamiento durante el arranque. Necesidad de espacio OBSERVACION: *) Para el radio de flexión mínimo, ver manual de la manguera *) Fig. 3 3 V12 y V *) Fig. 3 4 V50

41 Instalación *) ca Fig. 3 5 V100 Fusores con transformador El transformador se encuentra debajo del fusor. El espacio debajo del fusor debe quedar libre de cables y mangueras calefactadas. Se debe colocar el fusor en un lugar, en el cual el aire puede circular suficientemente debajo del fusor. Aspirar vapores del material Asegurarse de que los vapores del material no superan los valores límite prescritos. Observar siempre la hoja técnica de seguridad del material a procesar. Aspirar los vapores del material si fuera necesario y asegurar una ventilación suficiente en el entorno de la máquina. Fig. 3 6

42 3 4 Instalación Experiencia del personal de instalación Las instrucciones contenidas en esta sección están destinadas a personal que tenga experiencia/autorización en las siguientes especialidades: Procedimientos de aplicación con material termofusible o materiales similares. Cableado eléctrico industrial de líneas de corriente y de control. Instalación mecánica industrial. Fundamentos del control de procesos. PRECAUCION: En el sistema de aplicación no debe instalarse ninguna junta luminosa. Enroscar el señalizador luminoso (opción) El fusor es suministrado con el señalizador luminoso desenroscado. Fijar el señalizador luminoso con los dos tornillos suministrados adjuntos en la columna. Fig. 3 7

43 Instalación 3 5 Conexiones eléctricas AVISO: Tensión eléctrica peligrosa. El incumplimiento puede provocar lesiones personales, la muerte y/o daños del equipo y de los accesorios. Tener en cuenta durante el empleo de interruptores de protección de corriente de defecto En algunas regiones/en determinados sectores puede requerirse debido a las disposiciones legales locales un interruptor de protección de corriente de defecto. En este caso tener en cuenta lo siguiente: El interruptor de protección de corriente de defecto debe instalarse sólo entre la red alimentadora y el fusor Sólo deben utilizarse interruptores de protección de corriente de defecto sensibles a la corriente de impulsos o sensibles a la corriente universal (> 30 ma). Instalar cables AVISO: Utilizar únicamente cables resistentes a la temperatura en la parte de calefacción de los equipos. Asegurar que los cables no entren en contacto con partes giratorias y/o partes calientes del equipo. No aplastar los cables y comprobar los mismos periódicamente respecto a posibles daños. Sustituir los cables dañados inmediatamente! PRECAUCION: Instalar el cable de bus CAN con un radio de flexión de > 60 mm (2,4 pulgadas). -82A1:X7 Designaciones de destino Cableado de los componentes eléctricos según el esquema eléctrico. Tener en cuenta las designaciones de destino de las líneas. Fig. 3 8 Ejemplo para una designación de destino (aquí: conexión al módulo de regulación de temperatura #2 puesto de enchufe X7) Tensión de alimentación AVISO: Operar únicamente con la tensión de alimentación indicada en la placa de características. OBSERVACION: La máxima fluctuación de tensión admisible respecto a los valores nominales es de 10%. OBSERVACION: La sección transversal del cable de alimentación debe corresponder a la máxima potencia nominal (ver sección Datos técnicos).

44 3 6 Instalación Conexión de red OBSERVACION: El fusor debe ser instalado fijamente (conexión fija de la tensión de red). OBSERVACION: En caso de fusores con filtro de red, los terminales para la conexión de la instalación del cliente se encuentran en la caja del filtro de red. Tensión de alimentación Conexiones Terminales en el armario L1 L2 L3 N PE eléctrico 200 V AC 3 fases sin conductor neutro (conexión en triángulo - Delta) 230 V AC 3 fases sin conductor neutro (conexión en triángulo - Delta) 400 V AC 3 fases con conductor neutro (conexión en estrella -WYE) 400 V AC 3 fases sin conductor neutro (conexión en triángulo - Delta) 480 V AC 3 fases sin conductor neutro (conexión en triángulo - Delta) 230 V AC 1 fase con conductor neutro Ver también esquema eléctrico para las conexiones Filtro de red Instalar el kit (accesorio) AVISO: Separar el equipo de la red de tensión Aflojar la conexión de la instalación del cliente de los terminales en el armario eléctrico. Extraer el cable de conexión. 2. Sustituir el atornillamiento de cables en el armario eléctrico por el atornillamiento de cables CEM, que se encuentra en el cable blindado (1). 3. Enroscar el filtro de red en el armario eléctrico. 4. Conectar el cable blindado (1) a los terminales en el armario eléctrico. 5. Conectar el cable de conexión de la instalación del cliente (2) a los bornes en la caja del filtro de red. 6. Volver a fijar la tapa de caja. Fig. 3 9

45 Instalación 3 7 Conectar la manguera calefactada Ver también el manual de la manguera. Eléctricamente 1. Realizar primero únicamente la conexión eléctrica de la manguera (1). Utilizar los conectores de manguera XS10 a XS17 (2b) para el macho de enchufe (2a) de las mangueras calefactadas. Las conexiones se protegen mediante un estribo. OBSERVACION: En el caso de que haya varias mangueras, debe tenerse en cuenta lo siguiente: A cada enchufe le corresponde una conexión de manguera determinada. No intercambiar las conexiones! Ver esquema eléctrico para las conexiones. 2b 1 2a 2a Fig Conectar eléctricamente (ejemplo Ni120) Enroscar Utilizar una segunda llave de boca Utilizar una segunda llave de boca al enroscar y desenroscar la manguera calefactada. Así se impide que gire también la conexión de manguera en el lado del equipo. Fig Continuación...

46 3 8 Instalación OBSERVACION: En caso de ejecución con mangueras de retorno, éstas no pueden ser intercambiadas con mangueras de avance. Si se encuentra material solidificado en la conexión de manguera, deben calentarse las partes (3, 4) hasta que se ablande el material (aproximadamente 70 C/158 F, en función del material). AVISO: Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar guantes aislantes del calor Calefactar el fusor y la manguera hasta alcanzar una temperatura de aproximadamente 70 C (158 F). 3. Enroscar las mangueras calefactadas en el orden de sucesión de los números grabados que se encuentran en la placa de conexiones de manguera. De este modo se evitan espacios muertos que se producirían por las conexiones no utilizadas. Cerrar las conexiones de manguera no utilizadas con los correspondientes tapones de Nordson. Fig Desenroscar AVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión del sistema antes de desenroscar las mangueras calefactadas. Cualquier incumplimiento puede originar quemaduras de carácter grave. Eliminar la presión 1. Desconectar motor(es) (ver sección Manejo). 2. Colocar un recipiente debajo de la(s) boquilla(s) del cabezal de aplicación/de la pistola de montaje. 3. Activar la(s) electroválvula(s) eléctrica o manualmente, en caso de pistolas de montaje, accionar el gatillo. Llevar a cabo este proceso hasta que deje de salir material. 4. Reutilizar el material o desecharlo apropiadamente conforme a las disposiciones vigentes.

47 Instalación 3 9 Instalar el cabezal de aplicación Ver el manual del cabezal de aplicación. PRECAUCION: La temperatura de servicio máxima del cabezal de aplicación instalado y de otros componentes del sistema calefactados debe tenerse en cuenta a la hora de efectuar los ajustes de temperatura en el panel de mando del fusor. Preparar el aire comprimido para los módulos de control del cabezal de aplicación La calidad del aire comprimido debe ser al menos de la clase 2 según ISO Esto significa: Tamaño de partícula máximo 1 m Densidad de partículas máxima 1 mg/m 3 Punto de condensación de presión máximo - 40 C Concentración de aceite máxima 0,1 mg/m 3. Conectar la válvula de llenado (opción) Conectar la alimentación de aire comprimido de la instalación del cliente a la conexión de aire de control (2). De 4 a 6 bar, como máximo De 400 a 600 kpa, como máximo De 58 a 87 psi, como máximo OBSERVACION: El aire comprimido debe estar seco y sin aceitar. Las partículas de suciedad en el aire no deben superar un tamaño de 30 m. Fig Conectar la manguera calefactada eléctricamente/mecánicamente al equipo llenador. 3. Enroscar la manguera calefactada a la conexión (1, fig. 3 13) de la válvula de llenado (ver también fig. 3 12). El calentamiento de la válvula de llenado se regula a través del fusor VersaBlue o a través del equipo llenador (por ejemplo, fusor de bidón). 4. Si el mismo no está regulado a través del fusor VersaBlue, debe enchufarse el macho de enchufe de conexión eléctrico (Cordset) al conector de la manguera calefactada.

48 3 10 Instalación Modo de enlace a línea: Seleccionar la tensión de pilotaje o la corriente de pilotaje en el módulo E/S AVISO: El fusor debe estar desconectado. PRECAUCION: Las descargas electrostáticas pueden destruir componentes electrónicos. Llevar una cinta de puesta a tierra! SW3 SW4 Con el conmutador DIP SW 3 en el módulo E/S puede elegirse entre dos gamas de corriente (de 0 a 20 ma y de 4 a 20 ma). El conmutador DIP SW 4 en el módulo E/S sirve para cambiar entre Tensión y Corriente. En las siguientes tablas figura el estado de entrega de Nordson ( ). OBSERVACION: Si la señal de pilotaje es una frecuencia, estas posiciones de interruptor DIP carecen de significado. SW3 1 ON 4-20 ma OFF 2 4 ON 0-20 ma OFF - Fig Conmutador DIP Una entrada de señal de pilotaje para todos los motores SW4 1 ON Corriente - OFF Tensión (0-10 V) 2 4 ON - - OFF Entradas de señal de pilotaje separadas (opción) OBSERVACION: Además debe ajustarse en el panel de mando del fusor Tensión o Corriente. Ver también sección Manejo, M2.1: Señal velocidad de la máquina principal.

49 Instalación 3 11 Ocupación de interfase Interfase E/S estándar Salidas Entradas Advertencias generales Por motivos de compatibilidad electromagnética deben conectarse exclusivamente cables blindados. El blindado debe conectarse correctamente a masa en lo que a compatibilidad electromagnética se refiere. Las cargas inductivas (p. ej. electroválvulas) conectadas al fusor deben equiparse con un dispositivo de protección (p. ej. diodo antiarco) que elimine la tensión de inducción resultante cuando se desconecta una carga inductiva. La máxima fluctuación de tensión admisible es del 10%. En los modos de servicio del control basados en el bus de campo Bus de campo y Dual (opción Comunicación del bus de campo), un control a través de esta interfase no es posible. OBSERVACION: * Indistintamente Entradas digitales Pin Entrada Función 1* 24 V DC Interno (fusor) 2* 0 V DC Externo (por parte del cliente) OBSERVACION: El cliente conecta aquí su potencial de asignación si el cliente pone a disposición 24 V DC V Flanco ascendente: Calefacciones CON (el contactor principal actúa) 0 V 24 V Flanco descendente: Calefacciones DES (caída del contactor principal) 0 V 4 24 V: Todos los motores CON (liberación en general) 0 V: Todos los motores DES 5 24 V: Liberación Motor 1 0 V: Sin liberación Motor V: Liberación Motor 2 0 V: Sin liberación Motor 2 Pin 7/8 sin ocupar V 24 V Flanco ascendente: Conectar Reposo de temperatura 24 V Flanco descendente: Desconectar Reposo de temperatura 0 V 0 V 24 V Flanco ascendente: Modo de enlace a línea (para todos los motores) 24 V Flanco descendente: Modo manual (para todos los motores) 0 V Continuación...

50 3 12 Instalación Entradas digitales Pin Entrada Función 11 0 V 24 V Flanco ascendente: Conmutar el grupo de aplicación al modo de regulación (entrada 1) 24 V Flanco descendente: Conmutar el grupo de aplicación al reposo de temperatura o: 0 V Flanco descendente: Desactivar el grupo de aplicación (Reposo de temperatura o Desactivar dependen de la función seleccionada en el panel de mando, ver sección Manejo, Trabajar con grupos de aplicación, Configuración, Seleccionar función) 12 Según pin 11 (entrada 2) 13 Según pin 11 (entrada 3) 14 Según pin 11 (entrada 4) Pin 15/16 sin ocupar OBSERVACION: Máxima intensidad de contactos admisible 24 V DC /2 A Salidas digitales Pin Contacto Función 17 Contacto Contacto cerrado: El motor 1 está en marcha 18 de cierre Contacto abierto: El motor 1 no está en marcha 19 Contacto Contacto cerrado: El motor 2 está en marcha 20 de cierre Contacto abierto: El motor 2 no está en marcha Pin sin ocupar V DC Externo (por parte del cliente, a conectar por el cliente) 26 Contacto de cierre 24 V: Sistema listo 0 V: Sistema no listo 27 Contacto de apertura 24 V: Sin fallo en general - Aviso - 0 V: Fallo en general - Aviso - 28 Contacto de apertura 24 V: Sin fallo en general - Fallo - 0 V: Fallo en general - Fallo - Pin 29 sin ocupar 30 Contacto de cierre Contacto cerrado: Generación de presión finalizada Contacto abierto: Generación de presión no finalizada 31 Contacto de cierre Con la opción Indicador de nivel de llenado Contacto cerrado: Llenar el depósito Contacto abierto: No llenar el depósito 32 OBSERVACION: En las opciones Control del nivel de llenado y Control del nivel de llenado con protección de sobrellenado los pines 31/32 están sin ocupar. En lugar de ello está la interfase Control del nivel de llenado para activar la válvula de llenado.

51 Instalación 3 13 Interfase Modo de enlace a línea Versión de software <V : En los modos de servicio del control basados en el bus de campo Bus de campo y Dual (opción Comunicación del bus de campo) se desactivan las señales de pilotaje a través de esta interfase. -XS5 Una entrada de señal de pilotaje para todos los motores (XS5) El ejemplo de conexión es válido para los encoder ofertados por Nordson. P/N Descripción Encoder 500 impulsos/giro, 10 mm Encoder 500 impulsos/giro, 3/8 in Cable, 9 m (30 ft) Cable, 18 m (60 ft) Ejemplo de conexión Cable P/N Encoder P/N P/N Pin Entrada Función Pin Pin Función 1 - (masa) Entrada analógica 2 De 0 a 10 V o de 0 a 20 ma*) o de 4 a 20 ma*) V DC Entrada de POWER+V D POWER+V 4 - (masa) frecuencia COM, SHIELD F, G COM, CASE 5 De 0 a 100 khz SIGNAL A A SIG. A Pin 6 sin ocupar XS5 *) Ver Modo de enlace a línea: Seleccionar la tensión de pilotaje o la corriente de pilotaje en el módulo E/S Entradas de señal de pilotaje separadas (XS5.1, XS5.2) XS5.n (de 3 polos) Pin Entrada Función 1 - (masa) Entrada analógica 2 De 0 a 10 V DC Pin 3 sin ocupar

52 3 14 Instalación Interfase Control del nivel de llenado OBSERVACION: Sólo está disponible en las opciones con válvula de llenado. Identificación de los medios de servicio: XS V DC +24 V DC *) Interno Externo Fig Puentes de fábrica Entradas/salidas digitales Pin Entrada Salida Función 1-24 V DC Alimentación de tensión interna de la protección de sobrellenado 2-0 V DC independiente V DC /2 A Señal Llenar el depósito a válvula de llenado - Además en caso de control de nivel de llenado con protección de sobrellenado - Depósito sobrellenado (contacto abierto en caso de sobrepasar el nivel de llenado) Sólo en caso de control de nivel de llenado con protección de sobrellenado Reset (restaurar la señal Depósito sobrellenado) V DC - Alimentación de tensión de la válvula de llenado 8 0 V DC V DC /2 A Llenar el depósito V DC /2 A - Sólo en caso de control de nivel de llenado con protección de sobrellenado - Depósito sobrellenado 13 - OBSERVACION: Cambiador libre de potencial para la evaluación por parte del cliente Pin sin ocupar

53 Instalación 3 15 Conexiones neumáticas Regulación de presión neumática/regulación de bypass Calidad de aire necesaria El aire comprimido debe estar seco y sin aceitar. Las partículas de suciedad en el aire no deben superar un tamaño de 30 m. 1 2 Ajustar las presiones La válvula de seguridad del grupo neumático limita la presión de entrada a 6 bar (600 kpa / 87 psi). 3 4 La válvula reguladora de presión neumática tiene una relación de transmisión presión de aire de servicio/presión de material de 1:15. 1: Indicación de presión bomba 1 (con las opciones Regulación de presión neumática manual y Regulación de bypass) 2: Indicación de presión bomba 2 (con las opciones Regulación de presión neumática manual y Regulación de bypass) 3: Válvula de seguridad neumática 4: Interfase XS4 (con las opciones Regulación de presión neumática automática y Regulación de bypass) 5: Conexión Aire comprimido Las flechas indican los volantes de los diferentes reguladores de presión. Sólo se encuentran disponibles con las opciones Regulación de presión neumática manual y Regulación de bypass Fig Columna y rotulación para una bomba / para dos bombas

54 3 16 Instalación Regulación de presión neumática/regulación de bypass (Cont.) Ocupación de interfase XS4: Regulación de presión neumática automática Fig Válvula proporcional PIN Entrada Función ma Válvula proporcional bomba V 4-20 ma Válvula proporcional bomba V ON OFF ON OFF ON OFF ON OFF OFF ON OFF ON OFF ON OFF ON Las válvulas proporcionales para la regulación de presión neumática se encuentran en la columna. Conmutador DIP SW1 para cambiar entre 0-10 V y 4-20 ma V ON 4-20 ma Fig SW1 ON 0-10 V Válvula proporcional Depósito 0-10V o 4-20mA Aire comprimido Bomba Motor M Filtro Válvula reguladora de presión neumática Cabezal de aplicación Boquilla Manguera Fig Opción Regulación de presión neumática automática (1 bomba)

55 Instalación 3 17 Regulación de presión neumática/regulación de bypass (Cont.) Ocupación de interfase XS4: Regulación de bypass PIN Entrada Función 1 24 V DC / Válvula reguladora de presión neumática W 24 V DC / Válvula reguladora de presión neumática W Entrada de la señal eléctrica Depósito Indicador de presión Electroválvula Regulador de presión Bomba Motor M Válvula reguladora de presión neumática Cabezal de aplicación cerrado Aire comprimido Cabezal de aplicación abierto Filtro Cabezal de aplicación Boquilla Manguera Fig Opción Regulación de bypass (1 bomba)

56 3 18 Instalación Gas inerte 1 AVISO: Tener en cuenta las disposiciones de seguridad en relación con el manejo de gases técnicos en botellas. La presión de entrada de gas inerte no debe superar 2 bar (200 kpa / 29 psi). PRECAUCION: Utilizar sólo gas inerte adecuado. La hoja técnica de seguridad o el fabricante del material que se encuentra en el depósito proporcionan más información al respecto. La flecha indica el volante del regulador de presión. Ajuste recomendado: 0,3 bar / 30 kpa / 4,35 psi 1: Indicador de presión Gas inerte 2: Válvula de seguridad del grupo neumático 3: Conexión Gas inerte La válvula de seguridad del grupo neumático limita la presión de entrada de gas inerte a 2 bar (200 kpa / 29 psi) Fig Columna y rotulación de gas inerte Eliminación del condensado cuando se utiliza aire seco como gas inerte El condensado se compone en primer lugar del agua que se genera durante la condensación. No obstante, también está muy cargado con sustancias nocivas y resulta perjudicial para el medio ambiente por lo que debe ser eliminado correctamente. Las sustancias nocivas pueden ser las siguientes: Aerosoles de aceite mineral del aire de aspiración del compresor Polvo y partículas de suciedad del aire de aspiración del compresor Aceite refrigerante y lubricante del compresor Corrosión y abrasión de la red de tubería

57 Instalación 3 19 Señalizador luminoso Instalar el kit (accesorio) AVISO: Separar el equipo de la red de tensión Fig Romper y retirar la chapa punzonada previamente en el lado superior de la columna (1). 2. Abrir virando la columna. 3. Introducir el cable a través del agujero producido. 4. Enroscar el señalizador luminoso con los dos tornillos M4. 5. Guiar el cable a través de la escotadura superior de la columna hasta la pared interior del armario eléctrico (en el lado de depósito). 6. Aflojar las tuercas moleteadas (4) de la escuadra de sujeción Entrada de cable (3). Deslizar hacia arriba la escuadra de sujeción en el agujero alargado. 7. Guiar el cable a través de la apertura producida y entonces a través de los canales de cables hasta el módulo E/S (2) en la puerta del armario eléctrico. Continuación...

58 3 20 Instalación Instalar el kit (accesorio) (Cont.) 8. Enchufar el macho de enchufe del señalizador luminoso a X3 del módulo E/S (ver fig. 3 23). 9. Fijar el cable con un fijador de cable en uno de los dientes de chapa (5) debajo de la escuadra de sujeción Entrada de cable. 10. Deslizar hacia abajo la escuadra de sujeción y apretar las tuercas moleteadas. 11. Para activar el señalizador luminoso es necesario que se introduzca el nuevo código de configuración de software. Caja: 17, código:w. Ver la sección Manejo, tecla Configuración fusor (V26 en el resumen). X3 Fig Ruedas Instalar el kit (accesorio) Fig El kit se compone de un par de ruedas con frenos de retención y un par de ruedas sin frenos de retención. OBSERVACION: Montar las ruedas con freno de retención (fig. 3 24, derecha) en el lado del armario eléctrico. 1. Elevar el fusor con un transportador sobre el suelo adecuado (carro elevador o carretilla de horquilla elevadora). 2. Desmontar los pies de máquina. OBSERVACION: Para poder desmontar el pie de máquina en la parte posterior izquierda, debe desmontarse primero la chapa de conectores posterior. 3. Montar las ruedas. Utilizar a tal fin los taladros de fijación de los pies de máquina para el montaje de las ruedas. Par de apriete: 24 Nm (212 lbin)

59 Instalación 3 21 Válvula de desaireación (accesorio) Después de un cambio del cartucho filtrante, las válvulas de desaireación sirven para dejar escapar el aire arrastrado de la placa de conexiones de manguera. 1. Por cada caudal de bomba: Enroscar el adaptador y la válvula de desaireación (flecha) en la primera conexión de manguera libre detrás de las mangueras calefactadas. Se deben tener en cuenta los números grabados. 2. Se debe prestar atención a que el agujero de salida de aire esté orientado hacia abajo. Ver también la sección Mantenimiento / Desairear por medio de la válvula de desaireación y la lista de piezas de repuesto adicional Parts List / Manifold Accessories. Fig Ejemplo VA012 con una bomba y tres mangueras (las mangueras calefactadas no han sido dibujadas) Reequipar los sensores de presión Información sobre los cables T Tap y del bus CAN con hexágono Apretar el hexágono, en caso de estar disponible, con un par de 0,6 Nm. Nordson recomienda la utilización de la llave dinamométrica de la empresa Murr Elektronik con el número de artículo de Murr: Convertidor de frecuencia 0.6 Nm (5.3 lbin) T Tap 0.6 Nm (5.3 lbin) Sensores de presión Sensor de presión (CAN)

60 3 22 Instalación Reequipar un módulo de regulación de temperatura Ver sección Reparación, Sustituir módulos para las posiciones de conmutador. Servidor de Web PCI Para los cables de conexión a utilizar, ver sección Manejo, Manejo a través del servidor de Web PCI. Desmontar el fusor Vaciar el fusor, separar todas las conexiones del fusor y dejar que el mismo se enfríe. Desechar el fusor Cuando su producto Nordson ha cumplido su propósito, por favor, deséchelo conforme a las disposiciones vigentes. PCI generaciones I y II: PRECAUCION: La lámpara fluorescente para la iluminación de fondo del panel de mando contiene mercurio.

61 Manejo 4 1 Sección 4 Manejo AVISO: Confiar las siguientes tareas únicamente a personal especializado. Tomar las medidas de seguridad y seguir los pasos que se indican aquí y en cualquier otra documentación relacionada. Generalidades PCI Generación II Generación III Versión de software pertinente Y < El panel de mando es una pantalla táctil. La fecha se representa en el formato AAAA-MM-DD. (A: año; M: mes; D: día) El fusor también puede ser operado a través del servidor de Web. La interfase de manejo es similar a la del panel de mando. Ver al respecto Manejo a través del servidor de Web PCI al final de la presente sección. Números de canal En el panel de mando Ca5: Sonda cortocircuitada Los números de canal de los canales de temperatura que se indican en el panel de mando (se refiere a las listas de alarmas y los valores nominales) varían en función de los ajustes del operador. Historial de alarma Ca5 (Canal 5): Si al menos un canal pertenece al grupo, el número de canal se refiere al número debajo del símbolo de canal (flecha). Para determinar los números de canal actuales ver la página Definir grupos en el panel de mando del fusor correspondiente. Fig. 4 1 Registro de alarma Canal agrupado Ca5 Canal no agrupado Ca5 cuando al menos otro canal pertenece al mismo grupo Canal no agrupado Ca5 cuando no pertenece ningún otro canal a un grupo 3 B

62 4 2 Manejo Números de canal (Cont.) En el bus de campo Durante la transmisión del Channel number mediante el bus de campo, los canales internos del fusor de fusión previa y de fusión principal ocupan los números 1 y 2. De ello resulta que los canales externos (cabezales, mangueras...) comienzan con el número 3. El orden de sucesión corresponde al cableado según el esquema eléctrico y, a diferencia del panel de mando, no puede ser modificado. Teclas transparentes Si alguna función, por ejemplo, la regulación de presión, se encuentra disponible según la configuración del fusor, pero contradice la función actualmente seleccionada en el panel de mando (por ejemplo, regulación de velocidad), todas las teclas relevantes para la regulación de presión aparecen transparentes. Teclas con y sin lámpara de control La lámpara de control indica el estado (se ilumina = conectado). Aquí: Las calefacciones están conectadas. Modo regulación La rotulación indica el estado. Aquí: El canal de temperatura está en modo de regulación. Fig. 4 2 Ejemplos Significado de los colores Rojo: Amarillo: Verde: Gris: Fallo Indicación, por ejemplo, del estado, de valores reales. En una línea de estado también un aviso Valores modificables: Introducción, por ejemplo, de valores nominales/texto posible o conectado Es posible una selección (mediante teclas)

63 Manejo 4 3 Significado de los símbolos Estos símbolos aparecen en varias páginas y significan lo siguiente: Llamada a pantalla de un texto de ayuda Informaciones detalladas Informaciones generales Volver al nivel anterior. Cancelar y cerrar las ventanas de introducción A la siguiente página/a la página anterior Confirmar, aceptación de un valor Backspace, borrar Hojear hacia abajo/hacia arriba Aumentar/reducir el valor Configuración Símbolos estándar de los canales de temperatura Fusión previa Fusión principal Manguera Cabezal de aplicación Canal de temperatura adicional (por ejemplo, calentador de aire)

64 4 4 Manejo Ventanas de introducción Mín.: Máx.: En los campos en los que se introduce un valor numérico aparece, tras pulsar el campo, esta ventana de introducción con los valores límite Mín. y Máx Fig. 4 3 NAME En los campos en los que se introduce un nombre aparece, tras pulsar el campo, esta ventana de introducción. Q W E R T Y U I O P A S D F G H J K L Z X C V B N M _ Fig. 4 4 Página Cambio de convertidor de frecuencia Cambio de convertidor de frecuencia Nuevo CF 1. Desconectar el contactor principal y esperar 3 min! Esta página aparece automáticamente cuando se ha sustituido más que un convertidor de frecuencia. La misma no está protegida por contraseña. Para el procedimiento siguiente, ver la sección Reparación, En el panel de mando: Asignar los convertidores de frecuencia sustituidos (CF) a sus motores. Contactor principal Fig. 4 5

65 Manejo 4 5 Indicación de estado Indicación de estado Modo de calentamiento Tiempo de retardo hasta sistema listo min 0 20 min Horas de servicio de calefacción hasta siguiente mantenimiento h h Pulsando la línea Indicación de estado se llama a pantalla otra página. El contenido de esta página depende del estado indicado: Modo de calentamiento Sistema listo Prevención de arranque Reposo de temperatura Calefacciones desconectadas, motor en marcha o generación de presión finalizada. En caso del estado Aviso Fallo Desconexión Sistema listo Tiempo hasta activación autom. reposo temperatura tras parada motor 13 min se accede directamente a la página Registro de alarma (ver fig. 4 34) min Horas de servicio de calefacción hasta siguiente mantenimiento 500 h OBSERVACION: Esto no funciona mientras el salvapantallas se encuentre activo (ver fig. 4 20) h Prevención de arranque Tiempo hasta activación autom. reposo temperatura tras parada motor 13 min 0 15 min Horas de servicio de calefacción hasta siguiente mantenimiento 500 h h Reposo de temperatura Tiempo hasta que finalice duración reposo temperatura manual 9 min 0 10 min Horas de servicio de calefacción hasta siguiente mantenimiento 500 h h Calefacciones desconectadas Horas de servicio de calefacción hasta siguiente mantenimiento 500 h h

66 4 6 Manejo Puesta en marcha inicial Una vez que se ha instalado correctamente el fusor, puede proceder a realizarse la puesta en marcha inicial. Purgar el fusor El fusor ha sido probado antes de la entrega. A tal fin se ha llenado el depósito con un material de ensayo especial. Aún pueden encontrarse restos de este material en el fusor. Para eliminar estos restos, deben fundirse y suministrarse algunos kilogramos de material antes del inicio de la producción. PRECAUCION: No operar las bombas de engranajes de Nordson sin material. Antes de conectar el motor debe asegurarse de que el depósito está lleno. 1. Llenar el depósito (ver Llenar el depósito). 2. Conmutar el interruptor principal a la posición I/ON. El fusor comienza con el calentamiento. A partir de la versión de software existe la posibilidad de impedir el calentamiento automático con motivo de la conexión diaria por medio de una tecla nueva en la página Máxima temperatura de consigna. Posición I/ON Posición 0/OFF = El fusor está conectado. = El fusor está desconectado. El interruptor principal puede asegurarse con candados para evitar que el personal no autorizado conecte el equipo. El PCI realiza una prueba de funcionamiento durante el arranque para comprobar que todas las zonas sensibles al tacto están en orden. OBSERVACION: También la irradiación solar directa sobre el panel de mando puede provocar que aparezca el aviso de fallo Ha fracasado la prueba de funcionamiento pantalla táctil. Limpiar la interfase de manejo. Fig. 4 6 El PCI arranca Heatup phase 3. Esperar hasta que haya finalizado la prueba de lámparas del señalizador luminoso y aparezca la página de inicio en el panel de mando. OBSERVACION: En la primera puesta en marcha la protección de contraseña no está activa (ajuste de fábrica). Fig. 4 7 Página de inicio

67 Manejo 4 7 Ajustar en el panel de mando 4. Ajustes básicos Si fuera necesario, el idioma (está preajustado el inglés) Deutsch Barra de desplazamiento English Français Español Fig. 4 8 Seleccionar idioma Pulsar repetidamente hasta que la página de inicio vuelva a aparecer. Continuación...

68 4 8 Manejo Puesta en marcha inicial (Cont.) Temperaturas de consigna (= temperaturas de procesamiento) Ver Panel de mando - Resumen - / T1. Temperaturas bajas/sobretemperaturas Ver Panel de mando - Resumen - / T2. Activar/desactivar canales Si fuera necesario, renombrar los canales de temperatura. OBSERVACION: Los textos que pueda cambiar el cliente no se traducen al idioma nacional seleccionado. Ver Panel de mando - Resumen - / T3. Velocidad(es) de bomba en modo manual OBSERVACION: La velocidad del motor/de la bomba no debe tener continuamente un valor inferior a 5 rpm y no debe sobrepasar continuamente un valor de 80 rpm, con el fin de evitar un desgaste excesivo. Ver Panel de mando - Resumen - / M1. Panel de mando Y E/S estándar Si se deben conmutar los motores a través de la interfase E/S estándar, debe cambiarse la liberación de motor a través del Panel de mando a Panel de mando Y E/S estándar. Ver Panel de mando - Resumen - / M2. E/S estándar: A tener en cuenta en caso de señales controladas por un flanco (ejemplo) A conectar el reposo de temperatura a través de la interfase (flanco ascendente), el mismo puede ser desconectado por medio del temporizador semanal o por el operador a través del panel de mando (Who touched me last). Si a continuación se quiere volver a conectar el reposo de temperatura a través de la interfase, entonces primero se debe desconectar el reposo de temperatura allí (flanco descendente) y volver a conectar el mismo después.

69 Manejo 4 9 Modo de enlace a línea - Ajustes Ver Panel de mando - Resumen - M1 a M3. Seleccionar la unidad de temperatura C (preajustada) o F Seleccionar la unidad de presión bar (preajustada), psi o kpa Ver Panel de mando - Resumen - / V15. Ajustar el intervalo de mantenimiento. Debe determinarse qué trabajo de mantenimiento debe comunicarse y a qué intervalos temporales. Ver sección Mantenimiento para los intervalos recomendados. Si fuera necesario, éstos deben adaptarse a las condiciones de servicio. Ver Panel de mando - Resumen - / V16. Otros parámetros en función de la ejecución, por ejemplo, en caso de opción de equipo de gas inerte. 5. Ajustar el temporizador semanal. Ver Panel de mando - Resumen - / V En caso de ser deseado, asignar las contraseñas y seleccionar el nivel de seguridad. Ver anexo A Contraseña y Panel de mando - Resumen / V18, V19. Sistema listo 7. Esperar hasta que el sistema se encuentre en disposición de servicio (fig. 4 9). 8. En caso de bombas con prensaestopas: Reapretar el prensaestopas de la(s) bomba(s). Ver sección Mantenimiento. Fig Liberar motor(es) (fig. 4 10). 10. Conectar motor(es) (fig. 4 10). Continuación...

70 4 10 Manejo Puesta en marcha inicial (Cont.) Panel de mando Y E/S estándar Panel de mando E/S estándar (XS 2) Todos los motores CON/DES (liberación en general) E/S estándar (XS 2) Liberación motor 1 E/S estándar (XS 2) Liberación motor 2 M1 M2 M1 M2 Fig Condiciones para El motor está en marcha con y sin interfase E/S estándar PRECAUCION: Condicionado por el calentamiento y enfriamiento dentro del marco del manejo diario se pueden aflojar piezas atornilladas, lo que puede originar fugas. 11. Después del primer día aún con material blando (aproximadamente 70 C/158 F, en función del material) se deben reapretar los elementos siguientes: Válvula de seguridad Sensores de presión (en caso de que existan) Tapón Conexiones de manguera A continuación se deben comprobar estos elementos en intervalos periódicos y, si fuera necesario, repetir este paso. Ver también la sección Mantenimiento. Fórmulas FÓRMULA TEXTO 1 FÓRMULA TEXTO 2 Los parámetros de proceso pueden guardarse como archivo (fórmula) en la tarjeta de memoria del fusor y salvaguardar desde aquí en un PC externo. Ver Manejo a través del servidor de Web PCI para información más detallada. Archivo: FÓRMULA 3 Descripción:

71 Manejo 4 11 Panel de mando Resumen Indicación de estado Indicación de estado Página de inicio 12:19:59 1 HOSE1 47 C Hose 1 Temperaturas de consigna C C TODOS FUSIÓN PREVIA FUSIÓN PRINCIPAL Hose Gun Hose Gun T1 Hose 1 Desconexión por sobretemp. 20 C Fallo de sobretemperatura 10 C Aviso de sobretemp. 5 C Valor de temp. de reposo Aviso de temp. baja Fallo de temperatura baja 50 C 5 C 10 C T2 T3 T4 Hose 1 Canal de temperatura: Modo de servicio: Tipo sistema controlado: Activado Específico del cliente Hose 1 Parámetros de regulación PID Preasignar con parámetros de fábrica PID Xp (amplificación) Ti (tiempo de reajuste) Td (tiempo de derivación) Gama de regulación

72 4 12 Manejo Panel de mando Resumen (Cont.) Página de inicio V1 V7 Trabajar con grupos de aplicación V2 V5 Ca1: Sonda cortocircuitada Fallo de fase motor 2 Fusión previa: Aviso temperatura baja Fusor Horas de servicio de calefacción: 0 Detalles de alarma Historial de alarma V3 V5.1 Ca1: Sonda cortocircuitada Número alarma: 26 Comport.: Fallo Activo a las: :00:12 Inactivo a las: Código de configuración: Prot. datos bus campo: Estándar Historial de alarma Fusión previa: Aviso temperatura baja Fusión principal: Aviso temperatura baja Ca1: Sonda cortocircuitada Fallo de fase motor 2 Fusión previa: Aviso temperatura baja Clasificar alarmas Alarmas activas V4 Control Vers. software: Vers. fórmula: Módulo E/S Nº 1: Nº 2: Controlador temp. Nº 1: Nº 2: Nº 3: Tarjeta Profibus: V6 V6.1 Control Sensor de presión: A1: A2: A3: B1: B3: B4: C1: C2: C3: C4:

73 Manejo 4 13 Panel de mando Resumen (Cont.) V1 Trabajar con grupos de aplicación A B C D E F G H : Activado : Desactivado Definir grupos Definir grupos Ningún grupo E/S estándar Entradas de grupo Seleccionar función E/S estándar Entradas de grupo A Entrada1 B Entrada3 C Ninguna entrada D Entrada2 E Ninguna entrada F Ninguna entrada Ninguna G entrada H Entrada4 Seleccionar función Seleccionar función Activado/Reposo de temperatura

74 4 14 Manejo Panel de mando Resumen (Cont.) V1 V7 V14 Configuración del cliente V11 Lu Ma Mi Ju Vi Sa Do V8 Configuración del cliente Borrar Editar horario Copiar horarios Resumen Calefacciones Reposo Reposo Calefacciones conectadas conectado desconect. desconectadas 1 02:00 06:00 06: :00 13: :00 15: :00 19:30 22:00 Texto del cliente V12 Jueves, :51:46 Fórmulas FÓRMULA TEXTO 1 FÓRMULA TEXTO 2 V9 Archivo: FÓRMULA 3 Descripción: Activación automática de reposo de temperatura tras parada de motor Duración de reposo de temperatura manual 60 min Sin lliberación 60 min Liberación Parada en 80 Llenando % V13 Arranque en 10 % V10 Nivel de llenado 55 Aviso nivel llenado bajo % 10 % Duración de inyección gas 5 s Interrupción inyección gas 30 min V13 Llenado Depósito sobrellenado Parada llenado Inicio llenado El nivel de llenado del depósito es bajo El depósito está vacío

75 Manejo 4 15 Panel de mando Resumen (Cont.) V7 V21 V14 Seleccionar unidades temp./presión 100 % Configuración sistema listo Configuración de contraseña Limpiar pantalla Configuración Profibus Configuración de contraseña Máxima temperatura de consigna Calentamiento automático con arranque del equipo Nivel 1 (manejo normal para todos los usuarios) Nivel 2 (parámetros, ajustes para personas instruidas) V18 Nivel 3 (ajustes básicos) Seleccionar unidades temp./presión V15 V19 Unidad de temperatura: Unidad de presión: C bar Seleccionar nivel de seguridad Alto Medio Bajo Limpiar pantalla Ninguna protec. de contraseña Reset V16 Ahora puede limpiar la pantalla V20 Intervalo de mantenimiento 500 h Tiempo restante: 59 s Configuración sistema listo Tiempo retardo de sistema listo 0 min V17 Ejemplo: Opción Profibus Configuración Profibus Dirección de Profibus 10 Panel de mando E/S estándar Sin Profibus

76 4 16 Manejo Panel de mando Resumen (Cont.) V14 1 V21 Configuración fusor Fusor V26 Configuración fusor Configuración fusor Configuración NORDSON Configuración sensores presión Configuración sensores presión Configuración IP PCI Sensores de presión Nuevo sensor V22 1 Configuración fusor Elegir por cada bomba: Generación de presión o Regulación de presión V27 Protocolo datos bus campo: Estándar Sensores de presión Nuevo sensor V23 Configuración fusor V28 P SENSOR A1 P SENSOR B1 P SENSOR A2 PUMP 1 PUMP 2 Generación de presión Generación de presión P SENSOR B2 Configuración IP PCI Dirección IP PCI Subnet mask V24 Sensores de presión V25 Dirección de Gateway P SENSOR A1 Las modificaciones de esta página conllevan un rearranque automático del PCI. CON Calibrar Real 0 bar Obtener la dirección IP a través de DHCP No liberado

77 Manejo 4 17 M1 Página de inicio Pump rpm Pump1 1 Enlace a línea Pump2 rpm 2 Enlace a línea Parámetros para TODOS los motores Panel de mando Y E/S estándar Interfase de la velocidad de la máquina principal XS5 M2 Parámetros para TODOS los motores Señal velocidad máq. principal Máx. en modo enlace a línea Analógica 9.8 Tensión V 0 20 ma M2.1 Una entrada de señal de pilotaje para todos los motores Real 9.8 V Velocidad de máquina principal para máx. velocidad de bomba Real rpm 0 rpm Mín. 60 Máx. velocidad 40 velocidad de bomba de bomba rpm [%] 0.0 Velocidad de máquina principal % para mín. velocidad de bomba M3 Pump1 Máx. en modo enlace a línea Real V V M2.2 En caso de entradas de señal de pilotaje separadas (Sólo tensión) M4 Retardo desconexión motor Relé de umbral Arranque en Sin liberación 0.0 M6 Parada en 0.0 Pump1 P Sensor 1A M5 Fallo de sobrepresión Aviso de sobrepresión bar bar Vigilancia de alarma de presión (para todas las bombas) Sensor de presión A Sensor de presión B DES Sensor de presión C Sensor de presión A Aviso de presión baja bar Modo regulación Generación de presión Valor nominal para generación presión Liberación Parám. de control de presión PID Real Velocidad de la máquina principal para la activación de la generación de presión M8 Parám. de control de presión PID Parámetros de control de presión PID Kp (amplificación) Ti (tiempo de reajuste) Real ms Kd (parte diferencial) Influencia controlador PID bar % M7

78 4 18 Manejo Llenar el depósito PRECAUCION: El depósito no debe vaciarse por completo. Si se encuentra insuficiente material en el depósito, puede producirse un sobrecalentamiento del material. El material calentado en exceso puede endurecerse, depositarse y originar anomalías de servicio. En fusores con equipo de gas inerte (opción) debe asegurarse de que el taladro de entrada de gas inerte no esté obstruido por material. Manualmente AVISO: Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protección adecuado. El depósito y la cubierta del depósito están calientes. Con motivo del llenado puede salpicar material caliente del depósito. Por tanto, rellenar el material con cuidado. PRECAUCION: Antes de proceder al llenado del depósito, debe asegurarse de que el depósito y el material se encuentran limpios y libres de impurezas. Las impurezas pueden mermar el funcionamiento o incluso dañar el fusor y los accesorios. Fig. 4 11

79 Manejo 4 19 Indicador y control de llenado (opciones) Indicador de nivel de llenado Efectuar un ajuste (ver Sustituir la unidad de evaluación en la sección Reparación). Fig Parada en Llenando 80 % En cuanto se cambie el material, se deben adaptar los parámetros de nivel de llenado al nuevo material en el panel de mando. Arranque en 10 % Nivel de llenado 55 Aviso nivel llenado bajo % 10 % Fig V13 Llenado de depósito automático El llenado de depósito automático se realiza mediante p. ej. un fusor de bidón que se conecta a través de una manguera calefactada a la válvula de llenado opcional. Los sensores de nivel de llenado ubicados en el depósito inician y detienen el proceso de llenado. Fig Válvula de llenado Nivel de llenado máximo máx2 25 mm 25 mm máx1 El nivel de llenado no debe sobrepasar 25 mm (1 in) debajo del borde del depósito (máx1), en caso de fusores con equipo de gas inerte 25 mm (1 in) debajo del taladro de entrada de gas inerte (máx2). Adaptar el máximo nivel de llenado a la velocidad de retirada del adhesivo. Los adhesivos termosensibles deben suministrarse rápidamente a fin de evitar cualquier pérdida de calidad. Fig Depósito en corte

80 4 20 Manejo Temperaturas de consigna recomendadas Para ajustar la temperatura tener en cuenta, entre otros aspectos, la temperatura de procesamiento prescrita por el fabricante del material. PRECAUCION: Nordson reclina toda garantía y responsabilidad de los daños que resulten de un ajuste incorrecto de temperatura. Fusión previa Fusión principal Valor de temperatura baja (aviso) Valor de temperatura baja (fallo) Valor de sobretemperatura (aviso) Valor de sobretemperatura (fallo) Válvula de llenado (opción) Cabezal de aplicación (accesorio) Manguera calefactada (accesorio) Hasta máx. 20 C (36 F) por debajo de la temperatura de procesamiento prescrita Temperatura de procesamiento prescrita (En caso de consumo de material < 50 g/min: 0 hasta 10 C (18 F) por debajo de la temperatura de procesamiento prescrita) 10 C (18 F) por debajo de la temperatura de procesamiento ajustada Calentador de aire: Aproximadamente 10 C (18 F) por debajo de la temperatura de procesamiento ajustada 15 C (27 F) por debajo de la temperatura de procesamiento ajustada Calentador de aire: Aproximadamente 20 C (36 F) por debajo de la temperatura de procesamiento ajustada 10 C (18 F) por encima de la temperatura de procesamiento ajustada Calentador de aire: Aproximadamente 10 C (18 F) por encima de la temperatura de procesamiento ajustada 15 C (27 F) por encima de la temperatura de procesamiento ajustada Calentador de aire: Aproximadamente 20 C (36 F) por encima de la temperatura de procesamiento ajustada Temperatura de procesamiento prescrita* Temperatura(s) de procesamiento prescrita(s)* Temperatura de procesamiento prescrita* * PRECAUCIÓN: La temperatura de servicio máxima del cabezal de aplicación instalado y de otros componentes del sistema calefactados debe tenerse en cuenta a la hora de efectuar los ajustes de temperatura en el panel de mando del fusor. Ver Panel de mando - Resumen - / T1 para la introducción.

81 Manejo 4 21 Modo de calentamiento guiado OBSERVACION: En el modo de calentamiento guiado participan todos los canales activados que se encuentran en el modo de regulación, incluso aquellos que están asignados a un grupo de aplicación activado. Después de la conexión, el fusor pasa (a partir de la versión de software en función del ajuste del cliente), así como después de finalizar el reposo de temperatura al Modo de calentamiento (indicación de estado). Temperatura Valor nominal Canal guiado Valor nominal Canal guía 10 C Tiempo Fig En el modo de calentamiento guiado se evita que canales de temperatura individuales alcancen su temperatura de consigna mucho antes que el canal de temperatura más lento (fusión principal = canal guía). El modo de calentamiento guiado impide que se carbonice el material durante el calentamiento en las mangueras/cabezales de aplicación y que se genere una presión de expansión de material. Además, se ahorra energía. La temperatura real de la fusión principal se especifica para los demás canales guiados como temperatura de consigna momentánea hasta que la fusión principal haya alcanzado una temperatura de 10 C (18 F) por debajo de su temperatura de consigna. Entonces finaliza automáticamente el modo de calentamiento guiado. De este modo todos los canales alcanzan aproximadamente al mismo tiempo sus temperaturas de consigna. Temperatura Valor nominal Canal guía Si la temperatura de consigna momentánea de un canal guiado (= valor real de la fusión principal) alcanza su temperatura de consigna menos 2 C (3,6 F), se separa del calentamiento guiado y calienta entonces de forma independiente a su valor nominal ajustado (ver fig. 4 17). Valor nominal Canal guiado 2 C Fig Tiempo

82 4 22 Manejo Bloqueo por temperatura baja El bloqueo por temperatura baja impide que se puedan conectar los motores del fusor mientras que el material esté demasiado frío y, por tanto, demasiado sólido. De lo contrario se dañarían las bombas. El bloqueo actúa con motivo de cada Modo de calentamiento (indicación de estado) y después de cada reposo de temperatura. Ver también sección Localización de averías, Activación de un fallo de temperatura baja. Si el tiempo retardo de servicio de sistema listo está activado, además debe haber transcurrido este tiempo antes de que se pueda anular el bloqueo. Prevención de arranque de motor La prevención de arranque de motor impide el arranque automático de los motores después del calentamiento, o bien, tras un fallo. Un fusor sólo pasa a la prevención de arranque cuando al menos un motor haya estado en funcionamiento previamente al calentamiento/a la aparición del fallo. Condición para Motor en marcha: Todos los motores CON Y Liberación motor Una vez que el sistema vuelva a encontrarse en disposición de servicio (indicación de estado), pueden volver a conectarse los motores a través del panel de mando o a través de la interfase E/S estándar. Confirmar la prevención de arranque En el panel de mando Pulsar la tecla Conectar/desconectar todos los motores (liberación en general), la prevención de arranque está confirmada, todos los motores liberados vuelven a estar en marcha. A través de E/S estándar Conmutar Todos los motores CON/DES de DES a CON, todos los motores liberados vuelven a estar en marcha. A través del bus de campo Establecer Todos los motores CON/DES (liberación en general). (Para el flanco ascendente, ver Melter control: Si el bit 1 = 0, entonces fijar a 1. Si el bit 1 = 1, entonces fijar a 0 y, a continuación, volver a fijar a 1). Todos los motores liberados vuelven a estar en funcionamiento. O bien: Desconectar todos los motores en el panel de mando mediante las teclas Conectar/desconectar el motor (liberación individual); la prevención de arranque está confirmada. Volver a pulsar la(s) tecla(s): El motor pertinente vuelve a estar en marcha. Lo correspondiente es válido para la confirmación por medio de E/S estándar o del bus de campo con la señal Liberación motor para el motor individual.

83 Manejo 4 23 Conexión diaria OBSERVACION: Los siguientes pasos de trabajo solo pueden realizarse por completo con una contraseña del nivel 1 o del nivel 3 para los ajustes básicos. Introducir la contraseña La tecla que ha activado la solicitud de introducción de contraseña debe volver a accionarse una vez introducida la contraseña correcta. El nivel al que corresponde la contraseña introducida está conectado para el acceso durante 10 min. 1. Conmutar el interruptor principal a la posición I/ON. El fusor comienza con el calentamiento. EXCEPCIÓN: Si está activado el temporizador semanal y se conecta el fusor, el calentamiento no comienza automáticamente. Máxima temperatura de consigna Calentamiento automático con arranque del equipo A partir de la versión de software Con la tecla nueva se dispone ahora de la posibilidad de conectar el fusor sin que se conecten automáticamente las calefacciones (nivel de contraseña 3). Pulsar la tecla. Calentamiento automático con arranque del equipo bloqueado implica con motivo de la próxima conexión: 1. Conmutar el interruptor principal a la posición I/ON. El fusor no comienza el calentamiento antes de que se de la orden correspondiente. Calentamiento automático con arranque del equipo - Ajuste de fábrica - Calentamiento automático con arranque del equipo bloqueado + (Temporizador semanal DES) El equipo está calentando + (Temporizador semanal CON) El equipo no calienta + (Temporizador semanal DES) El equipo no calienta + (Temporizador semanal CON) El equipo no calienta PRECAUCION: No operar las bombas de engranajes de Nordson sin material. Antes de conectar el motor debe asegurarse de que el depósito está lleno. 2. Si fuera necesario, rellenar material. 3. Esperar a que el sistema esté en disposición de servicio (indicación de estado verde Sistema listo). 4. Liberar motor(es) (nivel de contraseña 1). Ver figura En caso de que se desee, conmutar inmediatamente al servicio protegido por contraseña. Pulsar a tal fin la tecla Activar protección de contraseña. (Ver Panel de mando - Resumen - / V1) OBSERVACION: La velocidad del motor/de la bomba no debe tener continuamente un valor inferior a 5 rpm y no debe sobrepasar continuamente un valor de 80 rpm, con el fin de evitar un desgaste excesivo. 6. Conectar motor(es). Ver figura 4 33.

84 4 24 Manejo Desconexión diaria 1. Desconectar motor(es). 2. Conmutar el interruptor principal a la posición 0/OFF. 3. Si fuera necesario, asegurar el interruptor principal con candados contra cualquier conexión no autorizada. Desconectar en caso de emergencia AVISO: Desconectar el fusor ante cualquier situación de emergencia. 1. Conmutar el interruptor principal a la posición 0/OFF. 2. Encomendar la eliminación de la situación de emergencia a personal especializado después de cualquier parada y antes de volver a conectar el fusor.

85 Manejo 4 25 El panel de mando del PC industrial (PCI) Modo de calentamiento Fig Modos de servicio del fusor Resumen Modo de servicio del control Estándar o Bus de campo/bus de campo (ampliado) o Dual/Dual (ampliado) Regulación de velocidad Modo manual Modo de enlace a línea Regulación de presión Modo manual Modo de enlace a línea Opción Comunicación del bus de campo: A partir de la versión de software V son posibles otros dos modos de servicio del control Bus de campo (ampliado) y Dual (ampliado). La correspondiente página del panel de mando ha sido cambiada (fig. 4 19). < V >= V Dirección de Profibus 10 Modo de servicio del control Dirección de Profibus 10 Estándar Panel de mando E/S estándar Sin Profibus Bus de campo Dual Fig Ejemplo opción de Profibus, modo de servicio del control seleccionado Estándar

86 4 26 Manejo Salvapantallas Indicación de estado El salvapantallas se activa cuando no se ha tocado la misma durante 10 minutos. Se reduce la iluminación de fondo. Para desactivar el salvapantallas, tocar la pantalla y salir de la página mediante el símbolo de puerta. Fig Página de inicio Indicación de estado Place for customer text 12:19:59 Place for customer text: Texto libre, p. ej. indicación del tipo de adhesivo utilizado en la línea de producción. Ver Panel de mando - Resumen - / V12 para la introducción del texto. Símbolo de mantenimiento: Se ilumina una llave de boca. Ver Panel de mando - Resumen - / V16. 1 HOSE1 47 C Fig En la línea de escaneado se visualizan indistintamente: Los valores reales de los canales de temperatura activados Las velocidades del motor y las presiones de los sensores que han sido asignadas a un motor Las presiones de los sensores C Pulsando estos símbolos se llaman a pantalla otras páginas: A la página de los parámetros de temperatura, en la que pueden introducirse los valores nominales de todos los canales de temperatura. Se visualizan las mangueras, el grupo TODAS LAS MANGUERAS y el grupo TODOS, en el que están incluidas las mangueras. Se visualizan los cabezales, el grupo TODOS LOS CABEZALES y el grupo TODOS, en el que están incluidos los cabezales. A las páginas del fusor A las páginas del motor

87 Manejo 4 27 Parámetros de temperatura PRECAUCION: La temperatura de servicio máxima del cabezal de aplicación instalado y de otros componentes del sistema calefactados debe tenerse en cuenta a la hora de efectuar los ajustes de temperatura en el panel de mando del fusor. Temperaturas de consigna C C TODAS LAS MANGUERAS TODOS LOS CABEZALES TODOS FUSIÓN PREVIA FUSIÓN PRINCIPAL Hose Gun Columna de temperatura izquierda (amarillo): Valores reales OBSERVACION: Si un valor real aparece ante un fondo de color blanco en vez de amarillo, el canal se encuentra en reposo de temperatura. Columna de temperatura derecha (verde): Valores nominales Fig T1 Indicación Sólo valores nominales Sólo valores reales Valores nominales y reales Significado El canal está desactivado El canal está activado y en el modo de indicación El canal está activado y en el modo de regulación TODOS: A todos los canales de temperatura se asigna el mismo valor nominal. TODAS LAS MANGUERAS/TODOS LOS CABEZALES: A todos los canales de temperatura del respectivo grupo se asigna el mismo valor nominal. OBSERVACION: Si no todos los canales de temperatura, o bien, todos los canales de temperatura de un grupo tienen el mismo valor nominal, en lugar de un valor nominal puede verse el símbolo de teclado. Pulsar el símbolo y ajustar la temperatura con ayuda de la ventana de introducción. Fig Símbolo de teclado Temperaturas de consigna C C Ir al grupo de aplicación TODAS LAS MANGUERAS TODOS LOS CABEZALES TODOS FUSIÓN PREVIA FUSIÓN PRINCIPAL Hose Gun Pulsar la tecla Símbolo/número de canal. Se abre una ventana. Pulsar la tecla de grupo para saltar al primer canal de temperatura del grupo de aplicación seleccionado. Fig Fusión previa y fusión principal: 175 C (347 F) Hose1 / Gun1: desactivado o 175 C (347 F) cuando está activado Todos los demás canales: desactivado o 40 C (104 F) cuando está activado

88 4 28 Manejo Parámetros de temperatura (Cont.) Ejemplo: Aumentar la temperatura de consigna Temperaturas de consigna C C 1. Pulsar para seleccionar Hose 1. Hose 1 Mín.: 230 Máx.: Fig Pulsar 10 veces/mantener pulsada O BIEN: 3. En la columna de temperatura derecha (valores nominales) pulsar el campo verde 220 C. 4. Introducir 230 en la ventana de introducción y confirmar con. Hose 1 Para ajustar los parámetros, seleccionar el canal de temperatura (aquí: Hose 1) y pulsar el campo verde Hose 1. Ver Panel de mando - Resumen - / T2 para continuar. Para cambiar el nombre Hose1 a, por ejemplo, MANGUERA1, ver Panel de mando - Resumen - / T3.

89 Manejo 4 29 Parámetros de temperatura (Cont.) Fusión previa Parámetros (página 1: Valores de alarma) Fusión previa Desconexión por sobretemp. 20 C Fallo de sobretemperatura 10 C Aviso de sobretemp. 5 C Valor de reposo de temp. 50 C OBSERVACION: Las temperaturas en esta página de la pantalla son valores diferenciales. Temperatura de reposo = Temperatura de consigna - valor de reposo de temperatura Aviso de temp. baja Fallo de temperatura baja 5 C 10 C La temperatura de reposo mínima es de 40 C (100 F), incluso si la temperatura de reposo (teóricamente) pudiera ser inferior debido a los ajustes seleccionados. Fig T2 Valor de reposo de temperatura: 50 C (90 F) Durante la fase de calentamiento y de enfriamiento, los valores* no se refieren al valor nominal (ver Vigilancia de calentamiento y de enfriamiento). Al utilizar los grupos TODOS, TODAS LAS MANGUERAS y TODOS LOS CABEZALES siempre se aceptan los valores de aviso y fallo conjuntamente, incluso si sólo se ha modificado uno de los valores. De este modo queda asegurado que el valor de fallo siempre sea superior o idéntico al valor del aviso correspondiente. Aviso Sobretemperatura = Aviso Temperatura baja = Temperatura de consigna + aviso de sobretemperatura* Temperatura de consigna - aviso de temperatura baja* OBSERVACION: El valor de aviso queda limitado por la magnitud del valor de fallo, ya que los valores para la advertencia no pueden ser superiores a los valores correspondientes para los fallos. Si fuera necesario, aumentar primero el valor de fallo. Aviso de sobretemperatura/temperatura baja: 5 C (10 F) Fallo Sobretemperatura = Fallo Temperatura baja = Temperatura de consigna + fallo de sobretemperatura* Temperatura de consigna - fallo de temperatura baja* Fallo de sobretemperatura/temperatura baja: 10 C (18 F)

90 4 30 Manejo Parámetros de temperatura (Cont.) Desconexión por sobretemperatura = Temperatura de consigna + (fallo de sobretemperatura + 10 C)* Temperatura de consigna + (fallo de sobretemperatura + 20 F)* La desconexión por sobretemperatura se calcula y por ello no puede ser modificada. Ejemplo (equipo estándar) Temperatura de consigna = 170 C (338 F), Fallo de sobretemperatura = 60 C (108 F) Esto da como resultado: Fallo Sobretemperatura a 230 C (446 F) Desconexión por sobretemperatura a 240 C (466 F). Durante el servicio, el operador aumenta entonces el valor nominal a 190 C (374 F), dejando sin modificar el valor Fallo de sobretemperatura. Un aviso de fallo de sobretemperatura tendría lugar entonces teóricamente a 250 C (482 F). La desconexión se realiza ya al alcanzar el valor fijo de 245 C (475 F).

91 Manejo 4 31 Parámetros de temperatura (Cont.) Representación gráfica de los parámetros de temperatura HT = Equipo para altas temperaturas VT *Ver Vigilancia de calentamiento y de enfriamiento. HT Estándar 288 C 550 F 260 C 500 F Desconexión por sobretemperatura mediante termostato de depósito 265 C 510 F 255 C 490 F 250 C 480 F 245 C 475 F 235 C 455 F 230 C 450 F Valor nominal Máx. valor de temperatura fijo para desconexión por sobretemperatura y máx. valor de temperatura fijo para fallo Sobretemperatura Máx. valor de temperatura fijo para aviso Sobretemperatura Máx. temperatura para el valor nominal Desconexión por sobretemperatura mediante software* 10 C 20 F } Valor fijo Fallo Sobretemperatura Fallo de sobretemperatura* Aviso Sobretemperatura Aviso de sobretemperatura * Valor de reposo de temperatura Temperatura de reposo Fallo de temperatura baja* Aviso de temperatura baja* Aviso Temperatura baja Fallo Temperatura baja 40 C 100 F 35 C 90 F 40 C 100 F 35 C 90 F Mín. temperatura para el valor nominal Mín. temperatura para fallo Temperatura baja Fig. 4 27

92 4 32 Manejo Parámetros de temperatura (Cont.) Vigilancia de calentamiento y de enfriamiento Durante las fases de calentamiento de los diferentes canales de temperatura, los valores de alarma de temperatura baja no se refieren al valor nominal. Se refieren a un valor real teórico. De este modo se activa una alarma cuando la fase de calentamiento se prolonga de forma anormalmente larga. Lo mismo ocurre durante las fases de enfriamiento para los valores de alarma por sobretemperatura. Temperatura 5 Fase de calentamiento Fase de enfriamiento Valor nominal 1 = Valor real Valor nominal Valor nominal Aumentar el valor nominal Bajar el valor nominal Tiemp o 5 Desconexión por sobretemperatura 4 Fallo de sobretemperatura 3 Aviso de sobretemperatura Valor real 2 1 Aviso de temperatura baja Fallo de temperatura baja Valor real teórico Fig. 4 28

93 Manejo 4 33 Parámetros de temperatura (Cont.) Caso de alarma Ver la fig. 4 29: Si el valor real obtenido de un canal se encuentra con el valor de temperatura baja Aviso por debajo del valor teórico, el cual debiera haber alcanzado al cabo de un tiempo X como mínimo, se emite un aviso de temperatura baja. Si el valor real obtenido de un canal se encuentra con el valor de temperatura baja Fallo por debajo del valor teórico, el cual debiera haber alcanzado al cabo de un tiempo Y como mínimo, se emite un fallo de temperatura baja. Lo mismo rige para la fase de enfriamiento. Esto conlleva como ventaja que la modificación de valor nominal, la conexión adicional de grupos de aplicación fríos, la conexión de canales de temperatura fríos o calentados a los conectores de manguera son posibles durante el servicio, sin que se produzcan interrupciones de la producción originadas por fallo/desconexión de temperatura baja/sobretemperatura. OBSERVACION: Para esta función se requiere el controlador de temperatura P/N , el cual está instalado de forma estándar a partir de la versión de software PCI > Temperatura Valor nominal Avería de la calefacción X Y Tiempo Valor real Fig Ejemplo de un caso de alarma en la fase de calentamiento

94 4 34 Manejo Parámetros de temperatura (Cont.) Parámetros (página 2: Activar canal, Modo de servicio, Tipo de sistema controlado) Canal de temperatura: Seleccionar desactivado / activado Modo de servicio: Tipo sistema controlado: Fusión previa Canal de temperatura: Fig T3 Activado Normal Desactivado Un canal desactivado no se calienta. No tiene lugar ningún control de temperatura ni ninguna vigilancia de anomalía. Excepción: Desconexión por sobretemperatura al alcanzar el valor de temperatura fijo de 245 C (475 F) en caso de equipos estándar, o bien, 265 C (510 F) en caso de equipos para altas temperaturas. Activado Estado normal de un canal durante el servicio. Los canales de temperatura activados pueden conmutarse al modo de indicación o de regulación. OBSERVACION: Los canales de temperatura para fusión principal y fusión previa no pueden desactivarse. Desactivado Modo de servicio: Seleccionar el modo de indicación o de regulación Modo de indicación En el Modo de indicación sólo se visualiza la temperatura medida. No tiene lugar ningún control de temperatura ni ninguna vigilancia de anomalía. Excepción: Desconexión por sobretemperatura al alcanzar el valor de temperatura fijo de 245 C (475 F) en caso de equipos estándar, o bien, 265 C (510 F) en caso de equipos para altas temperaturas. OBSERVACION: Los canales de temperatura para fusión principal y fusión previa, así como los canales agrupados no pueden conmutarse al modo de indicación. Modo de regulación En el modo de regulación el algoritmo de regulación PID se utiliza para el tipo de sistema controlado seleccionado, por ejemplo, Normal. Modo de regulación

95 Manejo 4 35 Parámetros de temperatura (Cont.) Tipo de sistema controlado OBSERVACION: Por regla general no hace falta modificar el ajuste Normal. Para la fusión previa y la fusión principal no se puede modificar el mismo. Para los primeros cuatro tipos se han guardado secuencias de parámetros fijas. Tipo Lento* Normal Rápido** Muy rápido Específico del cliente Adecuado para Canales de temperatura lentos Fusión previa, fusión principal, manguera, cabezal Canales de temperatura rápidos Calentador de aire Ver Parámetros (página 3). * Se debe ajustar en caso de que el calentamiento de los últimos 5 C hasta alcanzar el valor nominal dure excesivamente (es posible a una temperatura de consigna muy elevada) ** Se debe ajustar en caso de que durante el calentamiento la temperatura oscile por encima del valor nominal (es posible a una temperatura de consigna muy baja) Normal Parámetros (página 3) Tipo de sistema controlado: Específico del cliente Parámetros de regulación PID Preasignar con parámetros de fábrica PID Xp (amplificación) Ti (tiempo de reajuste) Fig T4 Td (tiempo de derivación) Gama de regulación Los parámetros de regulación PID pueden seleccionarse libremente en esta página. OBSERVACION: Encomendar el ajuste sólo a personal que tenga experiencia en la técnica de medición y de regulación. OBSERVACION: La parte I puede ser desactivada con el valor 0. La gama de regulación es el rango +/- alrededor de la temperatura de consigna. Por encima de la gama, la calefacción siempre está desconectada, por debajo de la gama, siempre está conectada. Recomendación para la gama de regulación: 5 C (9 F) Tipo sistema controlado Lento Normal Preasignar con parámetros de fábrica PID Como orientación puede cargarse la secuencia de parámetros de uno de los cuatro tipos de sistema controlado. A continuación aún pueden adaptarse algunos de los valores. Rápido Muy rápido

96 4 36 Manejo Fusor Conectar/desconectar el reposo de temperatura Ver Panel de mando - Resumen - / V9 para configurar el reposo. Fig V1 Conectar/desconectar todos los motores (liberación en general) Ver también Puesta en marcha inicial (fig. 4 10) y Prevención de arranque de motor. Sólo pueden conectarse motores liberados. Requisito: El sistema está en disposición de servicio. Liberación Cuando no hay una liberación individual presente, se liberan los motores a través de la tecla Conectar/desconectar motores (liberación en general) Y la interfase E/S estándar por medio de la señal Todos los motores CON (liberación en general). Conectar Cuando hay liberaciones individuales presentes, se conectan los motores a través de la tecla Conectar/desconectar motores (liberación en general) Y la interfase E/S estándar por medio de la señal Todos los motores CON (liberación en general). La lámpara de control de la tecla puede adoptar diferentes colores: Gris (desconectado): Amarillo: Verde: Ninguna liberación en general en el panel de mando Liberación en general en el panel de mando, pero no gira ningún motor El motor gira. Pump1 1 Pump2 2 Fig Motor(es): Liberar en la página del motor - Conectar en la página del fusor

97 Manejo 4 37 Fusor (Cont.) OBSERVACION: Las señales Todos los motores CON/DES (liberación en general) y Liberación motor de la interfase E/S estándar pueden ser desactivadas a través de una tecla. La liberación y la conexión de los motores se realizan entonces exclusivamente a través del panel de mando (ver fig Liberación de motor). Conectar/desconectar las calefacciones Las calefacciones pueden conectarse mediante el panel de mando, la interfase E/S estándar, el temporizador semanal o en el modo de servicio Control de bus de campo a través del bus de campo. A tal fin, el interruptor principal debe encontrarse en la posición I/ON (conectado). El contactor principal actúa. Se conecta la alimentación de corriente de las calefacciones y de los motores. Comienza el modo de calentamiento. OBSERVACION: Tras desconectar las calefacciones, se sigue suministrando tensión al control de tal manera que las calefacciones puedan ser conectadas en cualquier momento con el temporizador semanal. Conectar/desconectar el temporizador semanal Ver Panel de mando - Resumen - / V8. Activar la protección de contraseña La protección de contraseña (nivel de seguridad seleccionado) está inmediatamente activa; al cabo de 10 minutos si no se ha accionado esta tecla. Ver también Panel de mando - Resumen - / V19. OBSERVACION: Esta tecla sólo es visible si se ha introducido previamente una contraseña.

98 4 38 Manejo Fusor (Cont.) Ca1: Sonda cortocircuitada Fallo de fase motor 2 Fusión previa: Aviso temperatura baja Historial de alarma Registro de alarma Ver también números de canal al comienzo de esta sección. Si se marca una alarma mediante la barra de desplazamiento o tocando la línea con el dedo, pueden llamarse a pantalla los detalles de esta alarma (símbolo de lupa). Fig V2 Detalles de alarma Ca1: Sonda cortocircuitada Número alarma: 26 Comport.: Fallo Activo a las: :00:12 Inactivo a las: :00:16 Detalles de alarma Activo a las e Inactivo a las: Fecha y hora de la alarma. La fecha se representa en el formato AAAA-MM-DD. Fig V3 Fusión previa: Aviso temperatura baja Fusión principal: Aviso temperatura baja Ca1: Sonda cortocircuitada Fallo de fase motor 2 Fusión previa: Aviso temperatura baja Historial de alarma Historial de alarma Se visualizan hasta 512 alarmas. Alarmas activas: Volver a Registro de alarma. Clasificar alarmas Alarmas activas Fig V4 Clasificar alarmas Según FIFO (first in first out) Según LIFO (last in first out) Fig Clasificar alarmas Clasificar alarmas Las alarmas pueden clasificarse en orden temporal creciente (FIFO) o decreciente (LIFO). La fecha se representa en el formato AAAA-MM-DD.

99 Manejo 4 39 Fusor (Cont.) Información (fusor y control) Fusor Horas de servicio de calefacción: 0 Horas de servicio de calefacción: Este valor indica las horas durante las cuales las calefacciones han estado conectadas. Fig V5 Código de configuración: En las páginas siguientes se muestra el código de configuración de software, el tipo del protocolo de datos del bus de campo, las versiones de firmware y software utilizadas, así como los sensores de presión utilizados. Prot. datos bus campo: Estándar Fig V5.1 Control Vers. software: Vers. fórmula: Controlador temp. Nº 1: Nº 2: Nº 3: Módulo E/S Nº 1: Nº 2: Tarjeta Profibus: Vers. software Versión del software del panel de mando X.YY.ZZZ (ejemplo: ) Fig V6 Sensores de presión utilizados Control Sensor de presión: A1: A2: A3: B1: B3: B4: C1: C2: C3: C4: Fig V6.1

100 4 40 Manejo Fusor (Cont.) Trabajar con grupos de aplicación Si aún no se ha(n) definido grupo(s) de aplicación, debe procederse en este orden de sucesión: 1. Definir grupos 2. Seleccionar las entradas de grupo E/S estándar si los grupos deben ser conmutados a través de la interfase. 3. Seleccionar la función (Desactivado o Reposo de temperatura) 4. Conmutar grupo(s) de aplicación Conmutar grupo(s) de aplicación Los canales de temperatura (con excepción de la fusión previa y de la fusión principal) pueden ser agrupados en grupos de aplicación de la A a la H (ver Definir grupos). A B C D E F G H : Activado : Desactivado La lámpara de control indica si el grupo de aplicación está activado (verde) o si el grupo de aplicación está desactivado, o bien, se encuentra en el reposo de temperatura (gris). Pulsar la tecla para cambiar entre Activado y Desactivado/Reposo de temperatura. Fig La función Desactivado o Reposo de temperatura puede ser seleccionada en la página de configuración. La elección es válida para todos los grupos de aplicación. Configuración de los grupos de aplicación Definir grupos E/S estándar entradas de grupo Seleccionar función Fig. 4 43

101 Manejo 4 41 Fusor (Cont.) Definir grupos Ningún grupo Fig En la primera página se muestran siempre todos los canales de temperatura asignados al fusor. Hay un máximo de 18 canales (2 internos, 16 externos). Los dos canales internos para la fusión previa y la fusión principal no aparecen numerados. Por lo tanto, el primer canal externo recibe el número de canal 1 (estado de entrega). Ver también números de canal al comienzo de esta sección. Todos los canales de temperatura (con excepción de la fusión previa y de la fusión principal) pueden ser agrupados en grupos de aplicación de Grupo A hasta Grupo H. Los canales que no han sido asignados a ningún grupo pertenecen a Ningún grupo. En la línea de escaneado de la página de inicio se indican sucesivamente los canales del Grupo A, después del Grupo B, etc. hasta los canales sin agrupar (Ningún grupo). De los ocho grupos de aplicación posibles pueden conmutarse cuatro tanto a través del panel de mando como también a través de la interfase E/S estándar, los demás sólo a través del panel de mando. Ver E/S estándar entradas de grupo.

102 4 42 Manejo Fusor (Cont.) Ejemplo: 1. Seleccionar la letra del grupo, por ejemplo, Grupo A. Grupo A Pulsando repetidamente la tecla de grupo puede seleccionarse otra letra del grupo. A1 C7 A2 C8 B5 A3 B6 A4 2. Seleccionar los canales que deben pertenecer al grupo pulsando las teclas de canal deseadas. En fig. 4 45: Canal 1, 2, 7 y 8. El marco de la tecla aparece en el color de la tecla del grupo. Se cuentan los canales dentro del grupo y este número de cómputo (aquí de A1 a A4) aparece debajo del símbolo de canal. Fig Si fuera necesario, puede cambiarse el símbolo de canal (manguera, cabezal de aplicación, calentador de aire) pulsando repetidamente el símbolo de canal. 3. Repetir los pasos 1 y 2 para cada uno de los grupos. OBSERVACION: Cada canal sólo puede ser asignado una vez. Por tanto, se indica de forma transparente para los demás grupos y sólo puede ser asignado a otro grupo después de haber sido eliminado del grupo antiguo. Fig Ningún grupo Eliminar un canal de un grupo: 1. Pulsando repetidamente la tecla del grupo, se selecciona el grupo del cual debe ser eliminado el canal. 2. Pulsar la tecla de canal hasta que desaparezcan el marco de color de la tecla y la letra del grupo debajo del símbolo de canal. Ver fig Ahora puede asignarse el canal a otro grupo. Ver Definir grupos, Ejemplo. Tecla Reset Al pulsar esta tecla, se descomponen todos los grupos y se restauran los símbolos de canal. Sin embargo, los parámetros PID permanecen inalterados.

103 Manejo 4 43 Fusor (Cont.) E/S estándar entradas de grupo A Entrada1 B Entrada3 C D Entrada2 E Ninguna entrada Ninguna G entrada H Entrada4 F Ninguna entrada Ninguna entrada Entrada: Como máximo se pueden asignar cuatro de los ocho grupos de aplicación posibles de la A a la H a las cuatro entradas previstas a tal fin de la interfase E/S estándar (ver también sección Instalación). Pulsando repetidamente la tecla se selecciona la entrada deseada para el grupo de aplicación. Las entradas de 1 a 4 están asignadas fijamente a los pines de 11 a 14 de la interfase. Fig Ninguna entrada: Estos grupos de aplicación no se pueden conmutar a través de la interfase E/S estándar. Estos grupos deben ser conmutados por el operador a través del panel de mando o a través del bus de campo. Seleccionar función Seleccionar función Fig Activado/Reposo de temperatura Desactivado: No se calientan los canales de temperatura que están asignados a un grupo de aplicación desactivado. No tiene lugar ningún control de temperatura ni ninguna vigilancia de anomalía. Excepción: Desconexión por sobretemperatura al alcanzar el valor de temperatura fijo de 245 C (475 F) en caso de equipos estándar, o bien, 265 C (510 F) en caso de equipos para altas temperaturas. Reposo de temperatura: Los canales de temperatura de este grupo de aplicación se bajan en los valores de reposo de temperatura que han sido definidos para los canales de la página de parámetros de temperatura (ver fig. 4 26).

104 4 44 Manejo Fusor (Cont.) Configuración del cliente Configuración (página 1: Temporizador semanal, Reposo de temperatura, Gas inerte, Cambio de idioma, Fórmulas, Nivel de llenado) Fig V7 Temporizador semanal Lu Borrar Ma Mi Ju Vi Sa Do Editar horario Copiar horarios Resumen Calefacciones Reposo Reposo Calefacciones conectadas conectado desconect. desconectadas 1 02:00 06:00 06: :00 13: :00 15: :00 19:30 22:00 Fig V8: Página principal Las calefacciones y el reposo de temperatura pueden controlarse a través del temporizador semanal. A tal fin guardarse para cada día de la semana hasta cuatro horarios que se desarrollan simultáneamente. Borrar: Se borran todos los horarios para el día marcado (aquí: Lu). Lunes Calefacciones 02:00 conectadas Reposo 06:00 conectado Reposo 06:30 desconect. Calefacciones desconectadas Horario 1 Borrar Editar horario Los tiempos se registran por líneas. Para poder introducir un tiempo, debe estar activada la tecla correspondiente. OBSERVACION: 00:00 es una hora válida y no significa que esta función esté desconectada. Borrar (horarios individuales): Se borra el horario indicado. Copiar horarios (ejemplo: Copiar horarios de lunes a martes y viernes) Lu Ma Mi Ju Vi Sa Do 1. Seleccionar Lu en la página principal. Copiar 2. horario : Se abre una ventana en la que se marcan los días martes y viernes. 3. Confirmar la selección con. Se han copiado los horarios.

105 Manejo 4 45 Fusor (Cont.) Resumen 00:00 06:00 12:00 18:00 23:00 Lu Ma Mi Ju Vi Sa Do Gris: Calefacciones desconectadas/reposo desconectado Amarillo: Reposo conectado Verde: Calefacciones conectadas OBSERVACION: Se muestran los tiempos programados y no el estado de servicio del fusor. Jueves, :51:46 Ajustar fecha/hora La fecha actual/la hora actual pueden ajustarse con las teclas +/-. La fecha se representa en el formato AAAA-MM-DD. (A: año; M: mes; D: día) OBSERVACION: No existe ningún cambio automático hora de invierno/de verano. Al utilizar el temporizador semanal debe tenerse en cuenta lo siguiente (ejemplo de horario) Calefacciones conectadas Reposo conectado Reposo desconectado Calefacciones desconectadas 08:00 12:00 13:00 17:00 Si el temporizador semanal no es conectado antes de las 08:00 horas (tecla ), entonces el momento de conmutación 08:00 ya ha transcurrido y la calefacción no es conectada por el temporizador semanal. El horario carece de efecto.

106 4 46 Manejo Fusor (Cont.) Reposo de temperatura Activación automática de reposo de temperatura tras parada de motor 60 min Sin liberación El reposo de temperatura sirve para cuidar el material y, además, ahorrar energía en las interrupciones de trabajo. Duración de reposo de temperatura manual 60 min Liberación Para ajustar el valor de reposo de temperatura (valor en que baja la temperatura de consigna), ver Panel de mando - Resumen - / T2. Fig V9 Conexión automática El reposo de temperatura se conecta en cuanto todos los motores se hayan detenido durante un tiempo determinado. A tal fin liberar Activación automática. Desconexión manual El reposo de temperatura automático es desconectado por el operador en el panel de mando está inactiva.. Aquí la Duración de reposo de temperatura manual Activación automática de reposo de temperatura tras parada de motor: Sin liberación (60 min cuando está liberada) Conexión/desconexión manual (panel de mando) Conexión/desconexión externa (interfase) El reposo de temperatura es conectado y desconectado por el operador en el panel de mando o mediante la interfase E/S estándar. Desconexión automática La desconexión también puede realizarse automáticamente. A tal fin liberar Duración de reposo de temperatura manual. Una vez transcurrido el tiempo ajustado, el fusor se pone en el modo de calentamiento guiado. Duración de reposo de temperatura manual: Sin liberación (60 min cuando está liberada) Conexión/desconexión mediante el temporizador semanal Ver Panel de mando - Resumen - / V7 y V8.

107 Manejo 4 47 Fusor (Cont.) Gas inerte (opción) Duración de inyección gas 5 s Interrupción inyección gas 30 min El control de inyección de gas inerte sirve para la conexión/desconexión de la electroválvula del equipo de gas inerte. Duración de inyección de gas: 5 s Fig V10 Interrupción de inyección de gas: 30 min Cambio de idioma Fig V11 Configuración del cliente Texto del cliente Place for customer text Existe la posibilidad de introducir un texto que aparece entonces en la página de inicio, por ejemplo, la indicación del tipo de adhesivo utilizado en la línea de producción. A las fórmulas Fig V12

108 4 48 Manejo Fusor (Cont.) Fórmulas FÓRMULA TEXTO 1 FÓRMULA TEXTO 2 Archivo: Descripción: FÓRMULA 3 Fig Fórmulas Una fórmula es un archivo en el cual el cliente guarda sus parámetros específicos de producción. Las fórmulas se guardan en la tarjeta de memoria del PCI. Pero también es posible guardar y volver a transmitir las fórmulas con la ayuda de un PC externo. De este modo, se pueden intercambiar fórmulas entre diferentes fusores, seguir utilizando las fórmulas disponibles si ha sido necesario sustituir la tarjeta de memoria. Ver Manejo a través del servidor de Web PCI para la carga y descarga de las fórmulas del cliente. Guardar fórmula A tal fin, el operador debe registrar un nombre (máximo 8 caracteres) en Archivo y puede indicar en Descripción, por ejemplo, el nombre de la aplicación para facilitar la identificación de las diferentes fórmulas. Menos las excepciones, se guardan todos los parámetros actuales ajustables. Las excepciones son las siguientes: Luminosidad (y contraste) Fecha/hora Idioma nacional Dirección IP PCI, Subnet mask (máscara de red) y dirección de Gateway Dirección de PROFIBUS Contraseñas La señal de pilotaje seleccionada y todos los valores referidos a esta señal de pilotaje Cargar fórmula Los parámetros actuales se sobreescriben con los valores de la fórmula seleccionada. OBSERVACION: Si se desconecta el fusor (por ejemplo, debido a una falta de corriente) durante el tiempo de carga de la fórmula (aproximadamente 4 s), el control deja de funcionar intachablemente. Entonces debe volver a cargarse la fórmula deseada. La fórmula es borrada definitivamente. Clasificación de fórmulas según nombre, descripción o fecha.

109 Manejo 4 49 Fusor (Cont.) Nivel de llenado (opción) Con la opción Option Indicador de nivel de llenado se pone a disposición un contacto Llenar depósito en la interfase E/S estándar. En caso de las opciones Control del nivel de llenado se sustituye el contacto por la interfase Control del nivel de llenado para activar la válvula de llenado. Indicador y control de llenado (puntos de medición variables) Nivel 55 Llenado Parada en Arranque en % % Aviso nivel llenado bajo 10 % % Si el fusor está calentado y no hay disponibles fallos de temperatura baja o alarmas de sonda (cortocircuito/rotura de sonda), se emite la orden de llenado en cuanto el nivel de llenado alcanza el valor Arranque en o queda por debajo del mismo. El llenado continúa hasta que el nivel de llenado alcance o sobrepase el valor Parada en. Todos los valores se indican en % del volumen de depósito. Durante el llenado se ilumina el diodo de estado Llenado. Fig V13 El llenado, el aviso El nivel de llenado del depósito es bajo y el fallo El depósito está vacío sólo pueden activarse cuando están conectadas las calefacciones. Se interrumpe el llenado cuando aparecen alarmas de sonda o cuando se realiza la desconexión del contactor principal o del control del nivel de llenado. El control del nivel de llenado está activado El control del nivel de llenado está desactivado. Se dejan de realizar la indicación y vigilancia de nivel de llenado. El llenado, el aviso El nivel del llenado del depósito es bajo y el fallo El depósito está vacío se han dejado de activar. Ahora existe la posibilidad de vaciar el depósito para trabajos de mantenimiento o de reparación sin que se genere el fallo El depósito está vacío. Arranque en: 10 % Parada en: 80 % Aviso nivel de llenado bajo: 10 %

110 4 50 Manejo Fusor (Cont.) Indicador de nivel de llenado (puntos de medición fijos) Fig Depósito sobrellenado Parada llenado Inicio llenado El nivel de llenado del depósito es bajo El depósito está vacío V13 Llenado El sensor de nivel de llenado realiza la medición en 5 diferentes puntos para comprobar si hay material presente. Si el fusor está calentado y si no hay disponibles fallos de temperatura baja o alarmas de sonda (cortocircuito/rotura de sonda), se emite la orden de llenado en cuanto el nivel de llenado queda por debajo del punto de medición Inicio llenado. Se realiza el llenado hasta alcanzar el punto de medición Parada llenado. Durante el llenado se ilumina el diodo de estado Llenado. El llenado, el aviso El nivel de llenado del depósito es bajo y el fallo El depósito está vacío sólo pueden activarse cuando están conectadas las calefacciones. Se interrumpe el llenado cuando aparecen alarmas de sonda o cuando se realiza la desconexión del contactor principal o del control del nivel de llenado. El control del nivel de llenado está activado El control del nivel de llenado está desactivado. Se ha dejado de realizar la vigilancia de nivel de llenado. El llenado, el aviso El nivel del llenado del depósito es bajo y el fallo El depósito está vacío se han dejado de activar. Ahora existe la posibilidad de vaciar el depósito para trabajos de mantenimiento o de reparación sin que se genere el fallo El depósito está vacío. Seleccionar unidades temp./presión Configuración (página 2: por ejemplo, Unidades, Tiempo de retardo de servicio listo, Contraseña, Intervalo de mantenimiento, Bus de campo) Configuración sistema listo Configuración de contraseña Fig V14 Limpiar pantalla Configuración Profibus Mín.: 40 Seleccionar unidades de temperatura/de presión Máx.: Mín.: Máx.: Los valores límite Mín. y Máx. no han sido convertidos con exactitud, sino que han sido redondeados para obtener un valor entero. En caso de un valor nominal cercano al valor límite y después de cambiar varias veces entre las diferentes unidades, pueden producirse ligeras desviaciones respecto a la entrada original Fig Ejemplo C y F

111 Manejo 4 51 Fusor (Cont.) Seleccionar unidades de temperatura/de presión Como unidad de temperatura puede seleccionarse C o F. Unidad de temperatura: Unidad de presión: C bar C Como unidad de presión puede seleccionarse bar, psi o kpa. bar Fig V15 Máxima temperatura de consigna Máxima temperatura de consigna 200 Calentamiento automático con arranque del equipo Fig Con este parámetro puede adaptarse el fusor a la máxima temperatura de procesamiento de material admisible en cada caso. Gama de ajuste Equipo estándar De 40 a 230 C De 100 a 450 F Equipo para altas temperaturas De 40 a 250 C De 100 a 480 F Calentamiento automático con arranque del equipo / Calentamiento automático con arranque del equipo bloqueado A partir de la versión de software Ver Conexión diaria. Configuración sistema listo (preparado) Tiempo retardo de sistema listo 0 min El tiempo retardo de sistema listo es el periodo de tiempo después del cual todos los componentes han alcanzado su temperatura de consigna (A), antes de que se comunique que el sistema está listo (B). Este tiempo adicional permite al material alcanzar un estado térmico homogéneo. Fig V17 Temperatura Tiempo retardo de sistema listo Tiempo (A) (B) En caso de estar conectado, el tiempo retardo de sistema listo funciona después de cada Modo de calentamiento (indicación de estado). 0 min

112 4 52 Manejo Fusor (Cont.) Configuración de contraseña (ver también el anexo A) Nivel 1 (manejo normal para todos los usuarios) Asignar una nueva contraseña, por ejemplo, para el nivel 1 Nivel 2 (parámetros, ajustes para personas instruidas) Nivel 3 (ajustes básicos) Pulsar la tecla Nivel 1 (manejo normal para todos los usuarios). Aparece una ventana de introducción en la que debe registrarse y confirmarse, es decir, repetirse la nueva contraseña. Fig V18 OBSERVACION: Las contraseñas deben ser diferentes y estar compuestas como mínimo de un carácter/como máximo de 16 caracteres. OBSERVACION: Cada uno de los niveles de seguridad contiene a la vez los niveles inferiores. Ejemplo: Con la contraseña del nivel 2 se accede también a las funciones del nivel 1. Después de haber asignado las contraseñas, debe seleccionarse un nivel de seguridad. Ver Seleccionar el nivel de seguridad. Seleccionar nivel de seguridad Alto Medio Bajo Ninguna protec. de contraseña Seleccionar el nivel de seguridad Alto: La protección de contraseña está conectada para los tres niveles. Medio: La protección de contraseña está conectada para los niveles 2 y 3. Bajo: La protección de contraseña sólo está conectada para el nivel 3. Ninguna protección de contraseña: La protección de contraseña está desconectada para los tres niveles. Fig V19 Ninguna protección de contraseña Si no se toca ninguna tecla durante 10 minutos, la protección de contraseña seleccionada vuelve a estar activa. A continuación vuelve a aparecer la consulta de contraseña para funciones protegidas por contraseña.

113 Manejo 4 53 Fusor (Cont.) Luminosidad/contraste 100 % Luminosidad: Puede seleccionarse 50 % o 100 % Contraste: Ajustable en pasos del 2 % 50 % A partir de la versión de software únicamente puede ajustarse la luminosidad gracias al display mejorado. Fig Configurar un intervalo de mantenimiento Reset Intervalo de mantenimiento 500 h Una vez transcurrido el tiempo definido por el cliente Intervalo de mantenimiento el símbolo de mantenimiento (llave de boca) en la página de inicio se ilumina. El símbolo puede utilizarse, por ejemplo, para señalizar un cambio de filtro necesario. Fig V16 Reset Se restaura el tiempo del intervalo de mantenimiento y se desconecta el símbolo de mantenimiento. 500 h (horas de servicio de calefacción) Ahora puede limpiar la pantalla Tiempo restante: 59 s Limpiar pantalla La pantalla puede limpiarse hasta que transcurra el tiempo indicado sin que se activen funciones accidentalmente. Cuando ha transcurrido el tiempo, aparece un aviso y al cabo de otros 10 s vuelve a visualizarse la página anterior. Fig V20

114 4 54 Manejo Fusor (Cont.) Configuración Profibus (o de alguno de los demás buses de campo) Dirección de Profibus Panel de mando E/S estándar 10 Sin Profibus Cada fusor en el bus de campo requiere para la comunicación una dirección que sólo debe haber sido asignada una vez en el bus de campo. Profibus: La dirección se ajusta en el PCI (fig. 4 68). 10 Fig Profibus ControlNet: La dirección se ajusta con dos conmutadores giratorios decimales en el Gateway que se encuentra ubicado en el armario eléctrico. Panel de mando E/S estándar Sin bus de campo EtherNet/IP: La dirección IP se puede ajustar a través de los conmutadores DIP en el Gateway o a través de un PC. Ver el documento adicional sobre los buses de campo para información más detallada. Fig ControlNet o EtherNet/IP Ver la sección Localización de averías / Comprobar los datos de bus de campo enviados Seleccionar el modo de servicio del control OBSERVACION: El modo de servicio del control sólo puede cambiarse en el panel de mando. Panel de mando E/S estándar Sin bus de campo La opción Comunicación del bus de campo ofrece varios modos de servicio del control. Ver Los modos de servicio del control en la página siguiente. Las figuras de 4 71 hasta 4 77 muestran las teclas que se deben pulsar para ajustar el modo de servicio del control deseado. Fig Estándar A partir de la versión de software V : En los modos de servicio del control basados en el bus de campo puede seleccionarse la fuente para la señal de pilotaje (XS5 o bus de campo) (fig M2).

115 Manejo 4 55 Fusor (Cont.) Los modos de servicio del control Dirección de Profibus Panel de mando E/S estándar 10 Sin bus de campo Estándar Los accesos al control se efectúan desde el panel de mando y las señales de control externas a través de las interfases o a través del servidor de Web PCI. Las entradas de parámetros se realizan exclusivamente a través del panel de mando. Fig Entrada de señal de pilotaje a través de la interfase Modo de enlace a línea (XS5). Bus de campo Los accesos al control se efectúan exclusivamente desde el maestro Dirección de Profibus Sin panel de mando Fig Sin E/S estándar 10 Bus de campo El control a través del servidor de Web PCI y a través de la interfase E/S estándar no es posible. Entradas de parámetros exclusivamente desde el maestro. Al margen de las excepciones, en el panel de mando sólo es posible la indicación de parámetros. Las excepciones son las siguientes: Luminosidad (y contraste) Fecha/hora Idioma nacional Dirección de PROFIBUS Modo de servicio del control A partir de la versión de software >=V : Se puede seleccionar la entrada de señal de pilotaje a través de la interfase Modo de enlace a línea (XS5) o a través del bus de campo.

116 4 56 Manejo Fusor (Cont.) Dirección de Profibus Panel de mando Fig Sin E/S estándar 10 Bus de campo Dual Los accesos al control se realizan tanto desde el panel de mando o desde el servidor de Web PCI, como desde el maestro (Who touched me last) Un control a través de la interfase E/S estándar (XS2) no es posible. Las entradas de parámetros se efectúan tanto desde el panel de mando o desde el servidor de Web PCI como desde el maestro. Entrada de señal de pilotaje a través de la interfase Modo de enlace a línea (XS5) o a través del bus de campo. Vinculación Y para conectar los motores Bus de campo: Melter Control Todos los motores CON/DES (liberación en general) Bus de campo: Melter Control Liberación motor 1 Bus de campo: Melter Control Liberación motor 2 M1 M2 Fig Vinculación Y en el modo de servicio del control Dual

117 Manejo 4 57 Fusor (Cont.) Dirección de Profibus Sin panel de mando E/S estándar 10 Bus de campo Bus de campo (ampliado) Accesos al control y entradas de parámetros desde el maestro o a través de la interfase E/S estándar (XS2). El control a través del servidor de Web PCI no es posible. En el panel de mando sólo es posible la indicación de parámetros. Entrada de señal de pilotaje a través de la interfase Modo de enlace a línea (XS5) o a través del bus de campo. Fig Vinculación Y para conectar los motores E/S estándar (XS2) Todos los motores CON/DES (liberación en general) Bus de campo: Melter Control Todos los motores CON/DES (liberación en general) E/S estándar (XS2) Liberación motor 1 E/S estándar (XS2) Liberación motor 2 Bus de campo: Melter Control Liberación motor 1 Bus de campo: Melter Control Liberación motor 2 M1 M2 Fig Vinculación Y en el modo de servicio del control Bus de campo (ampliado)

118 4 58 Manejo Fusor (Cont.) Dirección de Profibus Panel de mando E/S estándar 10 Bus de campo Dual (ampliado) Los accesos al control y las entradas de parámetros se realiza desde el panel de mando o desde el servidor de Web PCI, desde el maestro y a través de la interfase E/S estándar Entrada de señal de pilotaje a través de la interfase Modo de enlace a línea (XS5) o a través del bus de campo. Vinculación Y para conectar los motores Fig E/S estándar (XS2) Todos los motores CON/DES (liberación en general) Bus de campo: Melter Control Todos los motores CON/DES (liberación en general) E/S estándar (XS2) Liberación motor 1 E/S estándar (XS2) Liberación motor 2 Bus de campo: Melter Control Liberación motor 1 M1 M2 Bus de campo: Melter Control Liberación motor 2 Fig Vinculación Y en el modo de servicio del control Dual (ampliado)

119 Manejo 4 59 Fusor (Cont.) Configuración de NORDSON Confuguración IP PCI Fig Configuración fusor Configuración sensor presión V21 Configuración (página 3: por ejemplo, Restaurar al ajuste de fábrica, Asignar un nuevo sensor de presión) Se restauran todos los parámetros al ajuste de fábrica de Nordson. Con excepción de los siguientes: Luminosidad (y contraste) Fecha y hora Idioma nacional Dirección IP PCI, Subnet mask (máscara de red) y dirección de Gateway Dirección de PROFIBUS Contraseñas La señal de pilotaje seleccionada y todos los valores referidos a esta señal de pilotaje El texto del cliente y otros textos libres como los nombres de los canales de temperatura, etc. Historial de alarma Contador de horas de servicio de calefacción Grupos de aplicación Asignación de E/S estándar entradas de grupo Función para conmutar grupos de aplicación Ajustes en la página Configuración fusor. Configuración de NORDSON Sólo para trabajadores de Nordson que disponen de la contraseña de Nordson.

120 4 60 Manejo Fusor (Cont.) Dirección IP PCI Subnet mask Dirección de Gateway Las modificaciones de esta página conllevan un rearranque automático del PCI. Configuración IP PCI Estos ajustes son necesarios para la comunicación con el PCI en caso de utilizar el servidor de Web. Estas deben estar definidas de forma unívoca en una red de Ethernet. Dirección IP PCI: Subnet mask (máscara de red): Fig V24 A partir de la versión de software Dirección de Gateway: vacío (sin campo obligatorio) A partir de la versión de software Obtener la dirección IP PCI a través de DHCP Obtener la dirección IP a través de DHCP No liberado DHCP: El Dynamic Host Configuration Protocol es un método para asignar las direcciones IP automáticamente. Si se habilita esta función, el PCI solicita una dirección IP a través del servidor. Se muestra la dirección IP del PCI obtenida, la Subnet mask y la dirección de Gateway de la red de la empresa. No obstante, estas no pueden cambiarse. Fig V24.1 Obtener la dirección IP a través de DHCP: No liberado Borrar la dirección de Gateway Una vez asignada la dirección de Gateway (manualmente o a través de DHCP), debe introducirse para volver a borrarla. Si la función Obtener la dirección IP a través de DHCP está liberada, poner esta función primera a No liberado. El campo vuelve a estar vacío después del arranque. Ejemplo: Ajustar las direcciones IP en una red Todos los fusores de Nordson se entregan con la misma dirección IP PCI. Para que puedan funcionar en red es necesario que cada equipo, incluido el PC, tenga su propia dirección IP (fig ). La máscara de red indicada arriba permite modificaciones en la última parte (Host o parte del equipo) de la dirección IP. OBSERVACION: Todas las direcciones IP con las terminaciones de 1 a 254 son posibles. Quedan excluidas las direcciones IP con las terminaciones 0 y 255.

121 Manejo 4 61 Fusor (Cont.) Configuración de fusor Configuración fusor Fusor Si se sustituye la tarjeta de memoria o se reequipan partes relevantes para la configuración, se debe introducir dos veces el código de configuración de software del fusor. A tal fin se debe pulsar al lado del código de configuración. Fig V26 - Resumen OBSERVACION: A partir de la barra comienzan las opciones en el código de configuración. Si no se introduce ninguna opción o ninguna opción adicional, el software completará los espacios restantes automáticamente con una X. La tecla para la confirmación se libera si las dos introducciones coinciden. Después de accionar se vuelve a encontrar en la página de resumen. OBSERVACION: Sólo se guardan todas las configuraciones en la tarjeta de memoria en la página de resumen después de pulsar la tecla Confirmar. Configuración fusor Elegir por cada bomba: Generación de presión o Regulación de presión Protocolo datos bus campo: Estándar Seleccionar el tipo del protocolo del bus de campo Ver Protocolo de índice estándar, o bien, Protocolo de índice ampliado en un documento adicional de los buses de campo. PRECAUCION: El tipo de protocolo seleccionado en el panel de mando debe coincidir con la realización del maestro y no debe ser cambiada durante el servicio del bus de campo. Fig V27 Configuración fusor PUMP 1 PUMP 2 Generación de presión Generación de presión Seleccionar Generación de presión o Regulación de presión para cada una de las bombas. Los parámetros se ajustan en las páginas Motor. En función de la selección efectuada en la página V28, existe en la página del motor M5 la posibilidad de cambiar entre Regulación de velocidad/ Regulación de presión o entre Regulación de velocidad/generación de presión. Fig V28 Configuración de los sensores de presión Sensores de presión Nuevo sensor Un sensor de bus CAN se encuentra automáticamente y se indica mediante la lámpara de control. Continuar con para asignar el sensor de presión a una bomba (ejemplo). OBSERVACION: Sólo puede asignarse un nuevo sensor de presión. Fig V22 - Resumen

122 4 62 Manejo Fusor (Cont.) Asignar un nuevo sensor de bus CAN Sensores de presión Nuevo sensor P SENSOR A1 P SENSOR B1 P SENSOR A2 P SENSOR B2 Fig V23 Las dos primeras líneas están previstas para los dos sensores de presión de la bomba 1, las líneas 3 y 4 para los dos sensores de presión de la bomba 2. Los fusores del tipo VA/VT se suministran con un solo sensor de presión (A) por cada bomba. OBSERVACION: Por regla general, el sensor de presión A se encuentra en la salida del fusor detrás del cartucho filtrante. En caso de la opción Indicador de presión y regulación de presión, este sensor proporciona los valores al PCI. Sensores de presión P SENSOR A1 1. Seleccionar de la línea deseada y conmutar el sensor de presión a CON. CON Fig Real Calibrar 0 bar V25 El sensor de presión puede conectarse y desconectarse. Si se desconecta un sensor de presión, se elimina el mismo del puesto asignado, volviendo a estar disponible al cabo de un tiempo como Nuevo sensor. PRECAUCION: No desconectar el fusor durante la asignación mientras la tecla CON/DES aparezca transparente. De lo contrario se interrumpe la parametrización en curso y posteriormente no se detecta el sensor de presión. 2. Esperar hasta que las teclas dejen de ser transparentes. 3. Comprobar el color de la lámpara de control: Verde : El sensor de presión está asignado Rojo : El sensor de presión está defectuoso El bus CAN al sensor está interrumpido El bus CAN está averiado Gris : Sin sensor de presión 4. Repetir los pasos de trabajo con cada uno de los nuevos sensores de presión hasta que todos estén asignados. Calibrar el sensor de presión OBSERVACION: Para calibrar el sensor, el fusor debe estar a temperatura de procesamiento del material y sin presión (si fuera necesario, eliminar la presión, ver sección Instalación). Calibrar Realizar el ajuste cero. El ajuste cero debe realizarse también si en el valor real se visualiza 0 bar, ya que se calibra internamente con una mayor exactitud.

123 Manejo 4 63 Motor Pump1 rpm Conectar/desconectar el motor (liberación individual) 1 Pump2 Enlace a línea bar rpm Sólo pueden conectarse motores liberados. Requisito: El sistema está en disposición de servicio. 2 Enlace a línea bar rpm: término inglés para giros por minuto Fig M1: Modo de servicio Regulación de velocidad con indicador de presión Guiado por señal Seleccionar Enlace a línea o Modo manual Pump1 1 Pump2 Enlace a línea bar bar En el modo manual, el motor gira a la velocidad ajustada y, en el modo de enlace a línea, a la velocidad predefinida a través del valor de la señal de pilotaje. 2 Enlace a línea Modo de enlace a línea: La lámpara de control se ilumina. Fig M1: Modo de servicio Regulación de presión Modo manual: La lámpara de control no se ilumina. Si hay más que 3 motores disponibles, se puede utilizar la función Ir a la bomba. A tal fin se debe pulsar la tecla al lado de un campo de bomba. Se abre una ventana en la cual aparecen todas las bombas disponibles. Fig En caso de un elevado número de bombas se puede evitar de este modo el laborioso hojeado hacia arriba/hacia abajo con las teclas de flecha. Fig. 4 91

124 4 64 Manejo Motor (Cont.) Ver también Puesta en marcha inicial (fig. 4 10) y Prevención de arranque de motor. Liberación Cuando no hay una liberación en general presente, se liberan los motores individuales a través de la tecla Conectar/desconectar el motor (liberación individual) Y la interfase E/S estándar por medio de la señal Liberación motor. Conectar Cuando hay una liberación en general presente, se conectan los motores individuales a través de la tecla Conectar/desconectar el motor (liberación individual) Y la interfase E/S estándar por medio de la señal Liberación motor. La lámpara de control de la tecla puede adoptar diferentes colores: Gris (desconectado): Amarillo: Verde: Sin liberación del motor en el panel de mando El motor está liberado en el panel de mando, pero al menos una de las demás liberaciones no está establecida (el motor no gira). El motor gira. Pump1 1 Pump2 2 Fig Motores: Liberar en la página del fusor - Conectar en la página del motor OBSERVACION: Las señales Todos los motores CON/DES (liberación en general) y Liberación motor de la interfase E/S estándar pueden ser desactivadas a través de una tecla. La liberación y la conexión de los motores se realizan entonces exclusivamente a través del panel de mando (ver fig Liberación de motor).

125 Manejo 4 65 Motor (Cont.) Parámetros para TODOS los motores Panel de mando Interfase de la velocidad de la máquina principal Parámetros para TODOS los motores Panel de mando Y E/S estándar Interfase para la señal de pilotaje Fig M2 XS5 Bus de campo Parámetros (página 1: Tipo de liberación de motor, Adaptación a la máquina principal) :Liberación de motor a través del panel de mando/panel de mando Y E/S estándar Panel de mando: Las señales Liberación motor y Todos los motores CON/DES (liberación en general) en la interfase E/S estándar están desactivados. La liberación y la conexión de los motores se realizan entonces exclusivamente a través del panel de mando. En este caso, el fusor está operativo incluso sin la conexión de E/S estándar a la máquina principal, por ejemplo, cuando debe ser lavado para fines de mantenimiento. En caso de la opción Comunicación del bus de campo puede ser necesario (fig hasta 4 78) establecer otras liberaciones en función del modo de servicio del control seleccionado. En función del modo de servicio del control, el panel de mando puede estar desactivado (sólo es posible la indicación de parámetros). Liberación de motor a través del Panel de mando Interfase de la velocidad de la máquina principal Si se utiliza un modo de servicio del control basado en el bus de campo (Bus de campo, Bus de campo (ampliado), Dual y Dual (ampliado)), puede seleccionarse como fuente para la señal de pilotaje la interfase Modo de enlace a línea (XS5) (fig. 4 93, arriba) o el bus de campo (fig. 4 93, abajo). Bus de campo Parámetros para TODOS los motores Señal velocidad máq. principal Máx. en modo enlace a línea Analógica Real Fig M Tensión V V 0 20 ma Señal velocidad de la máquina principal Se puede seleccionar entre Analógica o Frecuencia y Tensión o Corriente. En función de la selección se hacen transparentes las teclas no requeridas y las unidades cambian. El módulo E/S realiza la salida por lectura de 0-20 ma o 4-20 ma. OBSERVACION: Mediante los conmutadores DIP debe haberse ajustado en el módulo E/S Tensión o Corriente y 0-20 ma o 4-20 ma (ver sección Instalación). La entrada de lectura de la posición de conmutador se realiza una vez después de cada arranque del fusor y se indica en el panel de mando. Máx. en modo de enlace a línea Para realizar el ajuste con la señal entrante (tensión, corriente o frecuencia) de la máquina principal. Ejemplo para el modo guiado por la tensión de pilotaje: La máquina principal está en marcha a velocidad máxima. Se indica una señal de entrada de 9.8 V (valor real). Entonces debe ajustarse Máx. en modo de enlace a línea a 9.8.

126 4 66 Manejo Motor (Cont.) Bomba 1 Esta página también puede ser llamada a pantalla a través de los Parámetros (página 2) cuando cada uno de los motores reciba su propia señal de pilotaje. Máx. en modo enlace a línea 9.8 V Real 9.8 V Fig M2.2 Velocidad de máquina principal para máx. velocidad de bomba 100 Real 80 0 rpm rpm Mín. 60 Máx. velocidad 40 velocidad de bomba de bomba rpm [%] 0.0 Velocidad de máquina principal % para mín. velocidad de bomba Fig M3 Parámetros (página 2: Modo de enlace a línea) Acerca de M2.2. La tecla sólo existe en caso de entradas de señal de pilotaje separadas (opción). OBSERVACION: El gráfico no se adapta a los valores introducidos. Mín. velocidad de bomba: Velocidad nominal de las bombas cuando la señal de pilotaje externa queda por debajo del valor a introducir Velocidad de máquina principal para mín. velocidad de bomba. 0.0 rpm Máx. velocidad de bomba: Velocidad nominal de las bombas cuando la señal de pilotaje externa rebasa el valor a introducir Velocidad de máquina principal para máx. velocidad de bomba rpm Velocidad de la máquina principal para mín./máx. velocidad de bomba: Valor de la señal de pilotaje en % por debajo, o bien, por encima del cual giran las bombas a la Mín./Máx. velocidad de bomba ajustada. Máx.: % Mín.: 0.0 %

127 Manejo 4 67 Motor (Cont.) Retardo desconexión motor Parámetros (página 3: Retardo de desconexión de motor, Relé de umbral) Relé de umbral Sin liberación Retardo de desconexión de motor: Arranque en Parada en Fig M El tiempo retardo de desconexión de motor sirve para el retroceso durante la detección del producto cuando allí debe tenerse en cuenta la distancia del sensor respecto al cabezal de aplicación. Fig Detección del producto Si esta función no está activada (tiempo de retardo = 0 s), el motor se detiene inmediatamente después de haber sido desconectado. Si esta función está activada, el motor continúa girando durante el tiempo ajustado después de haber sido desconectado mediante la interfase E/S estándar. OBSERVACION: Si vuelve a conectarse el motor mediante la interfase E/S estándar mientras aún dure el tiempo retardo de desconexión, la función Retardo de desconexión finaliza inmediatamente. 0 s

128 4 68 Manejo Motor (Cont.) Relé de umbral OBSERVACION: El relé de umbral se desactiva automáticamente mientras la función de generación de presión esté liberada. En el servicio de relé de umbral se arrancan y se paran los motores en función de la señal de pilotaje. Motor Conectado Desconectado 0 Parada en: (valor de umbral inferior) Arranque en: (valor de umbral superior) 100 % Valor de señal de pilotaje El motor arranca al rebasar el valor de umbral superior, el motor se para al quedar por debajo del valor de umbral inferior. Arranque en: 10.0 % Parada en: 5.0 % Vigilancia de alarma de presión (para todas las bombas) DES Parámetros (página 4: Alarmas de presión, Cambiar Regulación de velocidad/regulación de presión) Sensor de presión A Modo regulación Sensor de presión B Sensor de presión C Parám. de control de presión PID Vigilancia de alarma de presión (para todas las bombas) Fig M5 La vigilancia de alarma de presión sólo existe para la opciones Indicador de presión y Regulación de presión. Si está conectada la vigilancia de alarma de presión, se vigilan la presión baja y la sobrepresión. Las alarmas se dan en función de los valores de advertencia y de fallo ajustados (ver Sensor de presión A / Sensor de presión B). OBSERVACION: En caso de regulación de velocidad en el mode de enlace a línea, se puede indicar durante la aceleración de la máquina principal un aviso de presión baja mientras aún no se haya alcanzado la velocidad nominal del fusor.

129 Manejo 4 69 Motor (Cont.) Sensor de presión A / Sensor de presión B P SENSOR A1 Fallo sobrepresión Aviso de sobrepresión Aviso de presión baja Fig M6 bar bar bar A cada bomba se puede asignar un máximo de hasta dos sensores de presión (A y B) (ver Configuración sensor de presión, fig. 4 86). La presión medida se indica en la línea de escaneado de la página de inicio y en la página del motor (fig. M1). OBSERVACION: Las presiones para los avisos y los fallos son valores absolutos en el modo de servicio Regulación de velocidad con la opción Indicador de presión (fig ). En caso de la opción Regulación de presión son valores diferenciales para los sensores A y B (fig ) y valores absolutos para los sensores C (fig ). Máx. margen de medición de sensor (valor final del margen de medición) Valor real Fallo sobrepresión Aviso de sobrepresión Aviso de presión baja 0 bar hasta el valor final del margen de medición 0 bar Fig Valores absolutos 100 % 80 % Valor nominal Máx. margen de medición de sensor (valor final del margen de medición) Máx. valor nominal Fallo Sobrepresión Aviso Sobrepresión Fallo sobrepresión 2 bar hasta el 100 % (del valor Aviso de sobrepresión final del margen de medición) 2 bar hasta el 100 % (del valor final del margen de medición) Aviso de presión baja 2 bar hasta el 100 % (del valor final del margen de medición) Aviso Presión baja 2 bar Mín. aviso de presión baja 1 bar Mín. valor nominal Fig Valores diferenciales

130 4 70 Manejo Motor (Cont.) Sensor de presión A / Sensor de presión B (Cont.) OBSERVACION: El valor para el aviso de sobrepresión no debe ser superior al valor para el fallo de sobrepresión. OBSERVACION: Sólo en caso de Regulación de velocidad (indicador de presión): El valor para el aviso de sobrepresión/el fallo de sobrepresión no debe ser inferior al valor para el aviso de presión baja. Fallo de sobrepresión: 15 bar (1500 kpa / 218 psi) Aviso de sobrepresión: 10 bar (1000 kpa / 145 psi) Aviso de presión baja: 0 bar (0 kpa / 0 psi) Sensor de presión C Frente a los sensores de presión A y B, los sensores de presión C no están asignados a ningún motor. Por tanto, aparece primero una página de resumen, en la cual se indican todos los sensores con sus valores reales de presión. Ejemplo, fig : Sólo se encuentra disponible el sensor de presión C1. Fig P SENSOR C1 Fallo de sobrepresión Aviso de sobrepresión Aviso de presión baja bar bar bar P SENSOR C1 A los parámetros de alarma de presión OBSERVACION: Las presiones para los avisos y los fallos son valores absolutos en el modo de servicio Regulación de velocidad con la opción Indicador de presión (fig ). En caso de la opción Regulación de presión son valores diferenciales para los sensores A y B (fig ) y valores absolutos para los sensores C (fig ). Fig

131 Manejo 4 71 Motor (Cont.) Cambiar Regulación de velocidad - Regulación de presión El cambio sólo se puede realizar estando los motores desconectados. Regulación de velocidad Modo manual En el modo manual el operador tiene el control de los motores. La velocidad de bomba es idéntica al valor nominal y no varía. Valor nominal de velocidad: 5 rpm Ejemplo: Aumentar el valor nominal de velocidad de bomba Requisito: El modo de servicio Regulación de velocidad está seleccionado y la lámpara de control junto a la tecla Enlace a línea está apagada. Pump1 1 Pump2 Enlace a línea 50.0 rpm rpm 1. Pulsar para seleccionar la bomba deseada. 2. Pulsar el campo verde 50.0 rpm (valor nominal). Mín.: 60.0 Máx.: Introducir 60.0 en la ventana de introducción y confirmar con. 4. Si fuera necesario, liberar la bomba (la lámpara de control junto a la tecla se ilumina) Fig

132 4 72 Manejo Motor (Cont.) Regulación de velocidad Modo de enlace a línea El control puede realizarse mediante diferentes señales: a. Frecuencia: De 0 a 100 khz OBSERVACION: No con la opción Entradas de señal de pilotaje separadas. Ajustes en el panel de mando: Señal velocidad de la máquina principal: Frecuencia Máx. en modo de enlace a línea: La frecuencia a la máxima velocidad de la máquina principal corresponde entonces al 100 %. b. Tensión de pilotaje: De 0 a 10 V DC Ajuste en el módulo E/S: Tensión Ajustes en el panel de mando: Señal velocidad de la máquina principal: Analógica, Tensión Máx. en modo de enlace a línea: La tensión a la máxima velocidad de la máquina principal corresponde entonces al 100 %. c. Corriente: De 0 a 20 ma o de 4 a 20 ma OBSERVACION: No con la opción Entradas de señal de pilotaje separadas. Ajustes en el módulo E/S: Corriente y 0-20 ma o 4-20 ma. Ajustes en el panel de mando: Señal velocidad de la máquina principal: Analógica, Corriente Máx. en modo de enlace a línea: La corriente a la máxima velocidad de la máquina principal corresponde entonces al 100 %. Velocidad de máquina principal para máx. velocidad de bomba % 100 Real rpm 0 rpm Mín. 60 Máx. velocidad 40 velocidad de bomba de bomba rpm [%] 0.0 Velocidad de máquina principal % para mín. velocidad de bomba Ajustes adicionales Velocidades (ver figura) Pulsar la tecla Enlace a línea de tal modo que la lámpara de control se ilumine (ver fig. 4 88)

133 Manejo 4 73 Motor (Cont.) Regulación de presión Regulación de presión Modo manual En el modo manual el operador tiene el control de los motores. La presión es idéntica al valor nominal y no varía. Sólo sensor de presión A: 5 bar (500 kpa / 73 psi) Regulación de presión Modo de enlace a línea OBSERVACION: El gráfico no se adapta a los valores introducidos. Velocidad de máquina principal para máx. presión % Real bar 0 bar 60 Máx. Mín. 40 presión presión 20 0 bar [%] 0.0 Velocidad de máquina principal % para mín. presión Mín. presión: Presión nominal cuando la señal de pilotaje externa queda por debajo del valor a introducir Velocidad de máquina principal para mín. presión. 0 bar (0 kpa / 0 psi) Fig Máx. presión: Presión nominal cuando la señal de pilotaje externa rebasa el valor a introducir Velocidad de máquina principal para máx. presión. 80 bar (8000 kpa / 1160 psi) Velocidad de la máquina principal para mín./máx. presión: Valor de la señal de pilotaje en % por debajo, o bien, por encima del cual generan las bombas la mín./máx. presión ajustada. Máx.: 100 % Mín.: 0 %

134 4 74 Manejo Motor (Cont.) Parámetros de control de presión PID Kp (amplificación) Ti (tiempo de reajuste) Real ms Kd (parte diferencial) Influencia controlador PID bar % Parám. de control de presión PID Parámetros de control de presión PID OBSERVACION: Encomendar el ajuste sólo a personal que tenga experiencia en la técnica de medición y de regulación. El grado de ajuste se multiplica por la influencia. Fig M7 Kp: 0.80 Ti: 600 ms Kd: 0.0 Influencia: %

135 Manejo 4 75 Motor (Cont.) Parámetros (página 5: Generación de presión) Generación de presión Valor nominal para generación presión Liberación Real Velocidad de la máquina principal para la activación de la generación de presión Esta función permite regular la presión de material a un valor ajustable en cuanto la señal de pilotaje caiga por debajo de un valor ajustable. De este modo, el fusor está en condiciones de mantener una determinada presión, incluso cuando no se produzca en este momento. OBSERVACION: El relé de umbral se desactiva automáticamente mientras la función de generación de presión esté liberada. Durante la producción, los motores están regulados por velocidad. Si la señal de pilotaje cae por debajo del valor Velocidad de la máquina principal para la activación de la generación de presión, los motores funcionan con regulación de presión, en concreto, con el Valor nominal para generación de presión. En cuanto la señal de pilotaje sobrepasa este valor más el 5% (en el ejemplo: 15%), el fusor vuelve al servicio regulado por velocidad. Fig M8 1 El aspecto del LED de motor cambia de monocolor a bicolor mientras la condición para la generación de presión esté disponible (ver la figura). Fig LED de motor Particularidades La regulación de presión durante la generación de presión siempre es responsabilidad de los sensores de presión A. Para las bombas que se encuentren en la función de generación de presión no se realiza ninguna vigilancia de alarma de presión (sensores A y B). Para los sensores de presión C no se realiza ninguna vigilancia de alarma de presión en cuanto al menos una bomba se encuentre en la función de generación de presión. La salida Motor en marcha de la interfase E/S estándar se desconecta mientras la bomba correspondiente se encuentre en la función de generación de presión. Si ha finalizado la generación de presión para todas las bombas que se encuentran en la función de generación de presión, es decir, se ha alcanzado el valor nominal de presión, se indica esta situación en la línea de estado del panel de mando y se conmuta una señal a través de la interfase E/S estándar o del bus de campo.

136 4 76 Manejo

137 Manejo 4 77 Registro de ajustes Datos de la producción: Material: Agente de limpieza: Fabricante Temperatura de procesamiento Viscosidad Fabricante Punto de inflamación Temperaturas de procesamiento (valores nominales): Fusión previa Fusión principal Válvula de llenado (opción) Manguera calefactada (accesorio) 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) Cabezal de aplicación (accesorio) 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) Calentador de aire (accesorio) 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) Velocidades/presiones (valores nominales): Bomba [rpm] 1) 2) Sensor A [bar] [kpa] [psi] 1) 2) Bomba [rpm] 1) 2) Sensor A [bar] [kpa] [psi] 1) 2) Presiones neumáticas en el cabezal de aplicación (accesorio): Aire de control 1) 2) Aire pulverizado 1) 2) Notas: Nombre Fecha

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139 Manejo 4 79 Manejo a través del servidor de Web PCI Requisitos de PC: Java Runtime Environment (Sun) a partir de la versión 1.1 La conexión entre el servidor [Server] (PCI) y el cliente [Client] (HTML Browser) se establece por medio de un cable de Ethernet (Cat5). OBSERVACION: En caso de una conexión directa entre el PC y el PCI debe utilizarse un cable Cross Over. Utilizar el pasacables P/N Configuración de la dirección IP. Dirección IP PCI: Dirección IP PCI: Dirección IP PCI: Cambiar a la dirección IP PCI: Dirección IP PCI: Cambiar a la dirección IP PCI: Fig Direcciones IP en la red - ejemplo - Login a un servidor de Web de un sistema operativo Windows 7 de la instalación del cliente Realizar el siguiente ajuste: Local Computer Policy / Computer Configuration / Windows Settings / Security Settings / Local Policies / Security Options / Network security: LAN Manager authentication level de Send NTLMv2 response only a Send LM and NTLM - use NTLMv2 session security if negotiated.

140 4 80 Manejo Establecer la conexión entre el servidor y el cliente AVISO: Desconectar el fusor con el interruptor principal y separar el mismo de la tensión de red. Fig La fig muestra la zona prevista para el cable en el lado posterior del fusor. Romper y retirar la chapa punzonada previamente. 2. Conectar el cable de Ethernet. OBSERVACION: Este cable de Ethernet no sirve para la transmisión de datos al bus de campo que se describe en un documento adicional de los buses de campo, sección EtherNet/IP. Conectar el cable de Ethernet Fig Si fuera necesario, soltar los estribos (4) y retirar la caja de manguito (2) de la caja adosada (5). 2. Atornillar la caja adosada (5) al lado posterior del fusor. 3. Soltar los tornillos (3) y abrir la caja de manguito. 4. Deslizar uno de los anillos obturadores (1) sobre el cable de Ethernet (6). 5. Pasar el cable por la caja de manguito, introducirlo junto con el anillo obturador en la caja de manguito y asegurarlo con la abrazadera de cable. Continuación...

141 Manejo Pasar el extremo libre del cable de Ethernet por la caja adosada. Conectar el cable de Ethernet al panel de mando (7). Si fuera necesario, ver la sección Reparación / Retirar el panel de mando. 7. Volver a atornillar las dos mitades de la caja de manguito, enchufarlas sobre la caja adosada y asegurar las mismas con los estribos. 8. Cerrar el armario eléctrico. 9. Conectar el extremo libre del cable de Ethernet al PC. PRECAUCION: Llevar el cable fuera del fusor de tal modo que no suponga ningún riesgo de tropezar. 10. Volver a conectar el fusor. 11. Llamar a pantalla el fusor (VersaWeb). OBSERVACION: En el Product Resource CD se encuentra un ejemplo de programación MultiVersaWeb que demuestra cómo pueden abrirse hasta seis equipos en una ventana del Browser. Llamar a pantalla el fusor (VersaWeb) En el PC 1. Llamar a pantalla el fusor en el Browser a través de la dirección configurada, es decir, por ejemplo 2. Pulsar la tecla VersaWeb. El servidor de Web está protegido. Ver el anexo A del presente manual para el nombre de usuario y la palabra clave. 3. Saltarse la introducción de la Contraseña de la siguiente ventana pulsando la tecla OK. A continuación, se indica la página actual del panel de mando. AVISO: El manejo a través del servidor de Web y el manejo a través del panel de mando no están enclavados uno contra el otro.

142 4 82 Manejo Carga y descarga de las fórmulas del cliente Fórmulas FÓRMULA TEXTO 1 FÓRMULA TEXTO 2 Archivo: Descripción: FÓRMULA 3 Fig Los parámetros de proceso pueden ser guardados en fórmulas en la tarjeta de memoria. Si se debe sustituir la tarjeta de memoria, se pueden agregar los archivos de fórmula, siempre y cuando las versiones de fórmula del antiguo y nuevo software sean compatibles. OBSERVACION: A partir de la versión de software V también pueden integrarse fórmulas más antiguas a partir de la versión de software 3 (corresponde a la versión de software V ). Descarga (descargar una fórmula de la tarjeta de memoria al PC) Examinar... Fig Accionar la tecla Upload/Download (carga/descarga) en el servidor de Web PCI. En Download customer recipe figuran todas las fórmulas definidas (fig ). 2. Hacer clic sobre la fórmula deseada. 3. Descargar la fórmula según las instrucciones del sistema operativo. Repetir los pasos de trabajo para las demás fórmulas. Cambiar la tarjeta de memoria según se describe en la sección Reparación.

143 Manejo 4 83 Carga (copiar y cargar una fórmula desde el PC a la nueva tarjeta de memoria) 1. Acceder a la página de las fórmulas en el panel de mando. V7 Texto del cliente V12 Fórmulas FÓRMULA TEXTO 1 FÓRMULA TEXTO 2 Configuración del cliente Archivo: FÓRMULA 3 Descripción: Fig En el PC, en Upload customer recipe, pulsar la tecla Examinar. Examinar... Fig Se abre la ventana de selección de archivo en la cual aparecen todas las fórmulas definidas. 3. Seleccionar una fórmula y confirmar la selección con submit. Por favor esperar! No apagar! Convirtiendo fórmula. Este proceso durará algunos minutos. A partir de la versión de software V : Las fórmulas antiguas se convierten automáticamente y se copian a la tarjeta de memoria en el equipo. Durante el proceso de conversión se muestra un mensaje de aviso en el panel de mando. Fig

144 4 84 Manejo En caso de fórmulas convertidas, debe tenerse en cuenta adicionalmente: Archivo: Fórmulas FÓRMULA TEXTO 1 FÓRMULA TEXTO converted Fig Descripción: Después de la conversión, la fórmula se encuentra a disposición con un número como nombre de archivo. En la descripción se indica la palabra converted, ver la fig Cargar y volver a guardar esta fórmula con otro nombre. 5. Después, borrar la fórmula con el número en el nombre de archivo. OBSERVACION: Cuando se carga una fórmula no válida (versión demasiado antigua, versión modificada por el cliente) a través del servidor de Web, aparece un aviso de fallo en el panel de mando. 6. Cerrar la ventana del Browser. 7. Cargar la fórmula deseada en el panel de mando. Ver Configuración del cliente / Fórmulas en esta sección para los ajustes que no están guardados en la fórmula. Carga en caso de versiones de software < V Examinar... Fig En el PC, en Upload customer recipe se debe pulsar la tecla Examinar y seleccionar la receta deseada (fig ). 2. Introducir un nombre de archivo en Save as (como máximo, 8 caracteres). 3. Introducir la extensión de archivo.dat. 4. A continuación se debe pulsar la tecla submit. 5. En caso de varias fórmulas, repetir los pasos de trabajo de 2 a Cargar la fórmula deseada en el panel de mando (ver la sección Manejo, Configuración del cliente / Fórmulas).

145 Mantenimiento 5 1 Sección 5 Mantenimiento AVISO: Confiar las siguientes tareas únicamente a personal especializado. Tomar las medidas de seguridad y seguir los pasos que se indican aquí y en cualquier otra documentación relacionada. OBSERVACION: El mantenimiento es una medida preventiva importante para garantizar la seguridad de servicio y prolongar la vida útil de la unidad. En ningún caso deberá descuidarse. Peligro de quemaduras AVISO: Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protección adecuado. Eliminar la presión Algunos trabajos de mantenimiento deben realizarse con el fusor caliente. AVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión del sistema antes de desenroscar mangueras calefactadas, cabezales de aplicación y pistolas de montaje. Cualquier incumplimiento puede originar quemaduras de carácter grave. Para la descarga de presión debe procederse según se describe en la sección Instalación, Conectar la manguera calefactada, Desenroscar la manguera. Respecto al uso de agentes de limpieza debe tenerse en cuenta lo siguiente: Utilizar únicamente un agente de limpieza recomendado por el fabricante del material. Consultar la hoja técnica de seguridad del agente de limpieza. Desechar el agente de limpieza apropiadamente y conforme a las disposiciones vigentes.

146 5 2 Mantenimiento Sustancias auxiliares Descripción Número de pieza Uso previsto Grasa para temperaturas elevadas Lata 10 g P/N Tubo 250 g P/N Cartucho 400 g P/N Adhesivo resistente a la temperatura Loctite ml P/N Pasta conductora del calor NTE303 1 g P/N Para la aplicación sobre anillos en O, roscas y superficies obturadoras OBSERVACION: La grasa no puede mezclarse con otros lubricantes. Antes de la aplicación deben limpiarse las piezas aceitosas/grasientas. Aseguramiento de uniones atornilladas Para los sensores de temperatura a fin de conseguir una mejor transmisión de calor Mantenimiento preventivo Los intervalos suponen sólo valores empíricos de carácter general. En función de las condiciones ambientales, de las condiciones de producción y de los tiempos de funcionamiento del fusor, pueden ser necesarios otros intervalos de mantenimiento. OBSERVACION: El acoplamiento y el convertidor de frecuencia están libres de mantenimiento. Parte del fusor Actividad Intervalo Ver Fusor completo Limpieza exterior Diario 5 4 Control visual respecto a daños externos Diario 5 5 Pantallas y lámparas Ventilador y filtros de aire Cables de conexión Mangueras de aire Lavar el fusor con un agente de limpieza Pruebas de seguridad y de funcionamiento Controlar y, si fuera necesario, limpiar o cambiar los filtros Limpiar la malla del ventilador Control visual respecto a posibles daños Control visual respecto a posibles daños Al cambiar el tipo de material 5 18 Diario 5 5 En función de la acumulación de polvo, si fuera necesario, a diario Con motivo de cualquier mantenimiento del fusor Con motivo de cualquier mantenimiento del fusor

147 Mantenimiento 5 3 Parte del fusor Actividad Intervalo Ver Bomba de engranajes Reapretar el prensaestopas Tras la puesta en marcha inicial 5 7 (desde 12/2008 Control de estanqueidad En función de las horas de 5 7 ejecución con junta Variseal) servicio, la velocidad de bomba y la temperatura de bomba. Recomendación: Mensualmente Reapretar los tornillos de fijación Cada 500 horas de servicio 5 7 Motor/engranaje Limpiar la cubierta de ventilador Cambiar el lubricante En función de la acumulación de polvo, si fuera necesario, a diario Cada horas de servicio, o bien, cada 4 años Sensor de presión Calibrar Anualmente, en caso de condiciones de empleo desfavorables y, si fuera necesario, con más frecuencia Válvula reguladora de presión Comprobar la membrana de separación respecto a daños Comprobar si hay material endurecido, o bien, carbonilla adherida a la membrana; si fuera necesario, limpiar la membrana de separación Sustituir los anillos en O exteriores (kit de servicio) Después de cada desmontaje del sensor de presión, si fuera necesario, con más frecuencia Después de cada desmontaje del sensor de presión, si fuera necesario, con más frecuencia Sección Manejo A más tardar, en caso de fuga 5 9 Desarmar y limpiar Semestral Parts List adicional Cartucho filtrante Sustituir el cartucho filtrante En función del grado de 5 12 ensuciamiento del material Desarmar y limpiar el cartucho Recomendación: Cada filtrante horas de servicio Depósito Limpiar a mano el depósito En caso de acumulaciones de 5 15 material en el depósito Reapretar los tornillos de fijación Cada 500 horas de servicio 5 15 Placa de válvula de seguridad Válvula de cierre Sustituir los anillos en O (kit de servicio) Sustituir el anillo en O (kit de servicio) Al desenroscar la placa de válvula de seguridad, a más tardar, en caso de fuga Al desenroscar la válvula de cierre, a más tardar, en caso de fuga Válvula de seguridad Accionar a la fuerza el pistón Mensualmente 5 18 Continuación

148 5 4 Mantenimiento Mantenimiento preventivo (cont.) Válvula de llenado (opción) Unidades de evaluación del nivel de llenado y de la protección de sobrellenado Válvula de seguridad del grupo neumático Controlar el taladro de control visual del módulo de control, si fuera necesario, sustituir el módulo de control completo Ajustar Comprobación de funcionamiento, si fuera necesario, limpiar o sustituir En cuanto empiece a salir material excesivo por el taladro de control visual (Las juntas en el interior están gastadas) Cuando se han sustituido la unidad de evaluación o el sensor de nivel de llenado En caso de un cambio de material o de una modificación de la temperatura de procesamiento superior a 30 C 5 19 Sección Reparación Semestralmente 5 21 Limpieza exterior La limpieza exterior evita anomalías de servicio del fusor originadas por impurezas condicionadas por la producción. PRECAUCION: Al limpiar el equipo, hacerlo de acuerdo a su tipo de protección (ver sección Datos técnicos). PRECAUCION: No dañar ni retirar los rótulos de aviso. Los rótulos dañados o retirados deben ser sustituidos por unos nuevos. Para eliminar los residuos de material, usar sólo un agente de limpieza recomendado por el fabricante del material. Si fuera necesario, calentar previamente con un secador de aire caliente. Aspirar o limpiar con un paño suave el polvo, los copos de material, etc. Nordson recomienda como agente de limpieza el agente de limpieza de naranja P/N (12 botellas spray de 0,5 l cada una). Panel de mando PRECAUCION: Ajustar Limpiar pantalla. De este modo se asegura que no se activen funciones accidentales pulsando la pantalla. Limpiar periódicamente con un paño suave y húmedo los lados interiores del marco de plástico en la parte frontal del panel de mando. Prestar atención a que la superficie no se raye ni se roce, especialmente durante la retirada de acumulaciones solidificadas y polvo abrasivo. No poner en contacto la parte frontal del panel con disolventes que puedan corroer el marco de plástico.

149 Mantenimiento 5 5 Control visual respecto a daños externos AVISO: Cuando piezas dañadas pongan en peligro la seguridad de servicio y/o la seguridad del personal, apagar el fusor y encomendar a personal especializado la sustitución de las piezas dañadas. Utilizar únicamente piezas de repuesto originales de Nordson. Pruebas de seguridad y de funcionamiento Las lámparas del señalizador luminoso se conectan brevemente y a la vez después del arranque. Esto da al operador la posibilidad de controlar si todas las lámparas se encuentran en estado correcto. Sustituir las lámparas defectuosas. Retirar los casetes de protección Los casetes de protección deben abrirse con el tamaño de llave de hexágono interior 4. Fig. 5 1 Lado interior Retirar la protección contra el calor 1. Soltar los cierres velcro y las hebillas. 2. Retirar la protección contra el calor de los ganchos. OBSERVACION: En caso de algunas configuraciones de fusor hay un soporte (flecha, fig. 5 2) que impide que la protección contra el calor pueda entrar en contacto con el acoplamiento. 2 Fig

150 5 6 Mantenimiento Ventilador y filtros de aire Los filtros de aire (1, 3) para la entrada y salida de aire (4) deben limpiarse (sacudirse) o sustituirse en función de la acumulación de polvo Fig Filtro de aire, entrada de aire superior 2 Ventilador 3 Filtro de aire, entrada de aire inferior 4 Filtro de aire, salida de aire

151 Mantenimiento 5 7 Bomba de engranajes Desde diciembre de 2008 se suministran los fusores de forma estándar con bombas que tienen una junta Variseal en vez del prensaestopas. Control de estanqueidad La bomba de engranajes está equipada con una junta de árbol. A intervalos no determinados con exactitud puede salir material del árbol. En caso de bombas con Variseal: Sustituir la junta de árbol de bomba En caso de bombas con prensaestopas: Reapretar el prensaestopas. Reapretar el prensaestopas OBSERVACION: Reapretar sólo estando el fusor caliente. Reapretar el prensaestopas aproximadamente ¼ de giro en el sentido de marcha de la bomba. Si no es posible reapretar más, debe sustituirse la bomba de engranajes. Fig. 5 4 Sustituir la junta de árbol de bomba Reapretar los tornillos de fijación Cuando se deba sustituir la junta de árbol de bomba, Nordson recomienda sustituir la bomba y enviar la misma para su reparación. Sólo personal formado con herramientas de montaje especiales puede sustituir la junta de árbol de bomba. Ver la sección Reparación y la lista de piezas de repuesto adicional. Condicionados por tensiones termomecánicas (calentar/enfriar), pueden aflojarse los tornillos de fijación. OBSERVACION: Reapretar los tornillos de fijación sólo estando el fusor frío y únicamente con una llave dinamométrica (25 Nm/220 lbin).

152 5 8 Mantenimiento Motor El trabajo de mantenimiento para el motor se limita a la limpieza de la cubierta de ventilador. Engranaje Seleccionar el lubricante OBSERVACION: Utilizar solo el lubricante indicado o un lubricante equivalente probado (ver Lubricantes ). El uso de otro lubricante puede originar un desgaste prematuro y/o daños en el engranaje. Lubricantes Fabricante de lubricante Aceite mineral CLP 220 AGIP Blasia 220 ARAL Degol BMB 220 o Degol BG 220 BP Energol GR XP 220 DEA Falcon CLP 220 ESSO Spartan EP 220 o GP 90 KLÜBER Klüberoil GEM OPTIMOL Optigear 220 SHELL Omala Oil 220 TEXACO Geartex EP A SAE 85 W 90 Intervalo de cambio de lubricante En caso de temperaturas de lubricante inferiores a 100 C / 212 F: Al cabo de horas de servicio, pero a más tardar cada 4 años. Cantidad de llenado La cantidad de lubricante está indicada en el rótulo de potencia. Prestar atención a que las ruedas dentadas situadas arriba y los rodamientos estén lubricados con seguridad. OBSERVACION: En ningún caso deben mezclarse entre sí lubricantes diferentes.

153 Mantenimiento 5 9 Cambiar el lubricante OBSERVACION: Purgar el lubricante en estado caliente. Desenroscar el engranaje del motor para el cambio de lubricante: 1. Colocar el motor en posición vertical de tal modo que el engranaje esté orientado hacia abajo. Para una mejor estabilidad debe apoyarse el engranaje en la brida. 2. Retirar los tornillos de unión entre el engranaje y el motor. 3. Separar el motor del engranaje con un cincel punzante. 1. Se muestra con un giro de 90 Fig. 5 5 Ejemplo 4. Retirar el motor del engranaje. 5. Purgar el lubricante. OBSERVACION: Desechar apropiadamente el lubricante antiguo conforme a las disposiciones vigentes. 6. Lavar en profundidad la caja con un agente de limpieza adecuado y retirar los restos de lubricante. 7. Limpiar las superficies de contacto. 8. Dimensionar la cantidad correcta del lubricante correcto y llenarlo en el engranaje. La cantidad de lubricante está indicada en el rótulo de potencia del motor. No llenar excesivamente! 9. Aplicar un cordón obturador de Teroson MS939 (o de un material de obturación similar) a la superficie obturadora del engranaje. Bordear también los agujeros para los tornillos de unión y los pasadores de centraje con el mismo material. 10. Alinear el piñón y los agujeros de los pasadores de centraje y dejar que el motor se deslice hasta el engranaje. Insertar y apretar en cruz todos los tornillos de unión. 11. Eliminar el material de obturación sobrante.

154 5 10 Mantenimiento Válvula reguladora de presión Instalar el kit de servicio AVISO: Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protección adecuado. AVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión del sistema. Cualquier incumplimiento puede originar quemaduras de carácter grave. OBSERVACION: Desenroscar/enroscar sólo si la válvula está caliente y el material está blando (aproximadamente 70 C/158 F, en función del material). Cada kit contiene dos anillos en O y grasa para temperaturas elevadas. Fig. 5 6 Válvula reguladora de presión mecánica Herramientas necesarias: Llave de boca entrecaras 24, tenazas, llave dinamométrica Válvula reguladora de presión neumática (opción) Herramientas necesarias: Llave de boca entrecaras 27, tenazas, llave dinamométrica 1. Calentar el fusor a temperatura de servicio. AVISO: Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protección adecuado. 2. Eliminar la presión del fusor Cerrar la alimentación de aire comprimido 4. Ver Medir la profundidad de atornillamiento 4. Desenroscar la manguera de aire. 5. Desenroscar con una llave de boca la válvula reguladora de presión y extraerla con las tenazas. Si el depósito no está vacío: Recoger el adhesivo saliente (bandeja). Enroscar lo antes posible una válvula reguladora de presión de sustitución o un tapón y realizar los trabajos de mantenimiento entonces. 6. Retirar los anillos en O antiguos y desarmar y limpiar la válvula reguladora de presión. Ver la Parts List adicional para el dibujo de explosión de la válvula. OBSERVACION: Desarmar la válvula sólo en estado caliente. 7. Montar los nuevos anillos en O. Aplicar grasa a todas las roscas y anillos en O. 8. Introducir la válvula reguladora de presión estando el fusor caliente en el taladro y apretar con una llave dinamométrica. Par: 15 Nm (133 lbin) 9. Ver Ajustar el tornillo de ajuste 9. Enroscar la manguera de aire Volver a abrir la alimentación de aire comprimido.

155 Mantenimiento 5 11 Respecto a la válvula reguladora de presión mecánica debe tenerse en cuenta lo siguiente: Medir la profundidad de atornillamiento X Medir y apuntar la profundidad de atornillamiento (medida X) del tornillo de ajuste. De este modo puede reproducirse la profundidad de atornillamiento después del remontaje. Fig Ajustar el tornillo de ajuste Ajustar el tornillo de ajuste respecto a la medida apuntada X. Mediante giro a la derecha se aumenta la presión de material Mediante giro a la izquierda se reduce la presión de material. Fig. 5 8

156 5 12 Mantenimiento Cartucho filtrante Sustituir el cartucho filtrante AVISO: Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protección adecuado. AVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión del sistema. Cualquier incumplimiento puede originar quemaduras de carácter grave. Desmontar el cartucho filtrante Nordson recomienda el almacenamiento de cartuchos filtrantes de sustitución para evitar interrupciones de la producción. OBSERVACION: Desmontar el cartucho filtrante del fusor caliente y sin presión. M10 Entrecaras 24 Fig. 5 9 PRECAUCION: Una vez que la rosca esté libre, no se debe seguir girando, ya que de lo contrario puede ocurrir que una parte del cartucho filtrante se quede en la rosca. Sacar el cartucho filtrante del equipo, por ejemplo, con unas tenazas. Si el depósito no está vacío AVISO: Caliente. Peligro de quemaduras. Ponerse guantes aislantes del calor. 1. Dejar que el equipo se enfríe de modo que el adhesivo esté un poco más sólido. 2. Sacar el cartucho filtrante del equipo, por ejemplo, con unas tenazas. 3. Recoger el adhesivo saliente (bandeja). 4. Enroscar lo antes posible un cartucho filtrante de sustitución o un tapón y limpiar el cartucho filtrante.

157 Mantenimiento 5 13 Limpiar el cartucho filtrante 1. Desarmar el cartucho filtrante 2. Disolver con un agente de limpieza los restos de adhesivo que no se pueden retirar mecánicamente. 3. Al utilizar agentes de limpieza, resulta imprescindible tener en cuenta las advertencias del fabricante! Entrecaras Entrecaras Entrecaras 13 7 Fig Tornillo de filtro 2 Anillo en O 3 Rosca 4 Cestilla de filtro 5 Tejido del filtro 6 Tuerca 7 Tuerca hexagonal (contratuerca) Montar el cartucho filtrante 1. Sujetar el tornillo de filtro verticalmente en un tornillo de banco. 2. Comprobar el estado intachable de los anillos en O y, si fuera necesario, sustituir los mismos. 3. Volver a armar las piezas individuales (ver la figura arriba). 4. Enroscar la tuerca (6, fig. 5 10) manualmente sobre la rosca (3, fig. 5 10). No se debe recalcar el tejido del filtro. 5. Apretar con una llave dinamométrica (entrecaras 16). Par 14 Nm/124 lbin. 6. Asegurar con una contratuerca utilizando la llave dinamométrica (entrecaras 13). Par 24 Nm/212 lbin. OBSERVACION: Para efectuar un montaje correcto, Nordson recomienda utilizar una segunda llave para evitar que la tuerca gire simultáneamente.

158 5 14 Mantenimiento Sustituir el cartucho filtrante (cont.) Fig Instalar el cartucho filtrante OBSERVACION: Instalar el cartucho filtrante únicamente con el fusor caliente. 1. Aplicar grasa para temperaturas elevadas a todas las roscas y anillos en O. Ver Sustancias auxiliares. 2. Introducir el cartucho filtrante y apretar levemente (aproximadamente 1 Nm/8.85 lbin). 3. Dejando en marcha la bomba, suministrar material hasta que el mismo salga sin burbujas de la conexión de manguera, o bien, del cabezal de aplicación o, en caso de que exista, realizar la desaireación a través de la válvula de desaireación. Ver Desairear por medio de la válvula de desaireación. 4. Desechar el material apropiadamente conforme a las disposiciones vigentes. Desairear por medio de la válvula de desaireación 1. Colocar un recipiente debajo de la válvula de desaireación. 2. Cerrar el cabezal de aplicación Abierto Cerrado Fig AVISO: Se debe prestar atención a que el agujero de salida de aire esté orientado hacia abajo. Sólo se debe abrir y cerrar la válvula de desaireación si el material está blando. 3. Cerrar la válvula de desaireación. 4. Dejar girar el motor lentamente hasta que empiece a salir material. 5. Cerrar la válvula de desaireación. Instalar el kit de servicio Cada kit contiene tres anillos en O, cestilla de filtro, tejido del filtro y grasa para temperaturas elevadas. Ver Sustituir el cartucho filtrante. Fig Herramientas necesarias: Tornillo M10 con la llave adecuada Llave de boca con entrecaras 24 Tenazas Llave dinamométrica con entrecaras 16, con entrecaras 13

159 Mantenimiento 5 15 Depósito Purgar material Retirar el material vaciando el fusor. PRECAUCION: No se debe suministrar carbonilla a través del cabezal de aplicación. Las partículas se podrían quedar atascadas dentro del mismo. En vez de ello, se debe desenroscar la manguera (ver sección Instalación). Limpiar a mano el depósito Normalmente puede retirarse el material solidificado de las paredes del depósito (fig. 5 14). Si fuera necesario, calefactar el depósito previamente a la temperatura de reblandecimiento del material (aproximadamente 70 C/158 F, en función del material). OBSERVACION: El interior del depósito presenta un revestimiento antiadhesivo. No limpiar con herramientas metálicas. No utilizar cepillos de alambre! De esta manera podría dañarse el revestimiento antiadhesivo. Fig Reapretar los tornillos de fijación Condicionados por el calentamiento y enfriamiento dentro del marco del manejo diario, pueden aflojarse los tornillos de fijación. Reapretar los tornillos según la tabla. OBSERVACION: Reapretar los tornillos de fijación sólo estando el fusor frío y únicamente con una llave dinamométrica. Fig Fijación Rosca Par de apriete Depósito/bastidor del fusor M 8 25 Nm/220 lbin Fusión previa/fusión principal M 8 20 Nm/177 lbin

160 5 16 Mantenimiento Placa de válvula de seguridad Instalar el kit de servicio Cada kit contiene dos anillos en O y grasa para temperaturas elevadas. Fig Herramientas necesarias: Llave de hexágono interior del tamaño 6 Llave dinamométrica 1. Calentar el fusor a temperatura de servicio. AVISO: Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protección adecuado. 2. Vaciar el depósito. 3. Desenroscar la bomba (ver sección Reparación) 4. Aflojar los cuatro tornillos de fijación M8 de la placa de válvula de seguridad y retirar la placa de válvula de seguridad. 5. Retirar los anillos en O antiguos y, en caso de que exista, el tamiz de filtro en el taladro de aspiración. 6. Limpiar las superficies obturadoras del depósito, de la placa de válvula de seguridad y de la bomba. 7. En caso de que exista, limpiar el tamiz de filtro y volver a colocarlo en la ranura o sustituirlo por otro nuevo (P/N ). 8. Aplicar grasa para temperaturas elevadas a los anillos en O y las superficies obturadoras. Montar los anillos en O. 9. Enroscar la placa de válvula de seguridad. Apretar en cruz los tornillos de fijación con una llave dinamométrica. Par: 25 Nm / 220 lbin. 10. Enroscar la bomba (ver sección Reparación) 11. Llenar el depósito.

161 Mantenimiento 5 17 Válvula de cierre Instalar el kit de servicio Cada kit contiene un anillo en O y grasa para temperaturas elevadas. Fig Herramientas necesarias: Llave de hexágono interior del tamaño 4 Tenazas Llave de boca con entrecaras 13 para accionar la válvula de cierre 1. Calentar el fusor a temperatura de servicio. AVISO: Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protección adecuado. 2. Vaciar el depósito. 3. Aflojar los cuatro tornillos de hexágono interior M5 y levantar la placa. Extraer la válvula de cierre de la placa de válvula de seguridad con las tenazas. 4. Retirar el anillo en O antiguo y limpiar la válvula de cierre. 5. Engrasar el anillo en O con grasa para temperaturas elevadas y volver a montarlo junto con la válvula de cierre. Entrecaras 13 Lado de depósito 0 0: Cerrado 1: Abierto 1 Lado de bomba OBSERVACION: Accionar la válvula de cierre sólo si el fusor ha alcanzado la temperatura de servicio.

162 5 18 Mantenimiento Válvula de seguridad Accionar a la fuerza el pistón de la válvula de seguridad. De este modo se evita prácticamente que se pueda endurecer el material. Fig Fig X Modo de proceder: 1. Eliminar la presión según se describe en la sección Instalación. 2. Desenroscar todas las mangueras. 3. Cerrar las conexiones de manguera con los tapones de Nordson adecuados (fig. 5 18). 4. Válvulas reguladoras de presión mecánicas: Medir y apuntar la profundidad de atornillamiento (fig. 5 19: medida X) del tornillo de ajuste. De este modo se puede reproducir la profundidad de atornillamiento. Entonces cerrar la válvula reguladora de presión. Válvulas reguladoras de presión neumática: Colocar el aire comprimido a 6 bar. 5. Operar el fusor con las conexiones de manguera cerradas y a plena velocidad del motor. En este sentido se debe conectar/desconectar el motor repetidamente. Cambiar el tipo de material Debe retirarse el material antiguo del fusor (ver Depósito, Purgar material). OBSERVACION: Antes de cambiar el tipo de material, averiguar si es compatible con el antiguo. Si son compatibles: Entonces, el nuevo material puede utilizarse para expulsar los restos del antiguo. Si no son compatibles: Lavar profundamente con un agente de limpieza recomendado por el fabricante del material. OBSERVACION: Desechar el material antiguo apropiadamente conforme a las disposiciones vigentes. Lavar con un agente de limpieza PRECAUCION: Utilizar únicamente un agente de limpieza recomendado por el fabricante del material. Consultar la hoja técnica de seguridad del agente de limpieza. Antes de comenzar la producción con un material nuevo, expulsar los residuos del agente de limpieza aclarando con el nuevo material. OBSERVACION: Desechar el agente de limpieza apropiadamente y conforme a las disposiciones vigentes.

163 Mantenimiento 5 19 Sensor de presión Solo disponible en las opciones Indicador de presión y Regulación de presión. AVISO: Sistema y material sometido a presión elevada. Eliminar la presión. La falta de atención podrá causar graves quemaduras. Limpiar el taladro de suministro de adhesivo PRECAUCION: Si se debe limpiar el taladro de adhesivo con un objeto duro, debe retirarse previamente el sensor de presión, ya que de contrario se dañaría la membrana de separación. Fig Plano principal Limpiar la membrana de separación AVISO: Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protección adecuado. PRECAUCION: Limpiar la membrana de separación (flecha, fig. 5 21) con especial precaución. Jamás se deben utilizar herramientas duras. Fig Para eliminar los restos de material, a ser posible, usar un agente de limpieza recomendado por el fabricante del material. Si fuera necesario, los medios termoplásticos como, por ejemplo, material termofusible, se deben calentar previamente con un secador de aire caliente y, a continuación, eliminar cuidadosamente con un paño suave. 1 2 Fig Enroscar Arriba: incorrecto - abajo correcto Aplicar grasa para temperaturas elevadas sobre la rosca (ver Sustancias auxiliares). Solo enroscar en un taladro absolutamente limpio. A ser posible, la parte del equipo receptora y el sensor de presión deben tener temperatura ambiente o prácticamente la misma temperatura antes de que se atornille el sensor de presión. No ladear al enroscar (al enroscar no debe percibirse una resistencia elevada). Ver la fig. 5 22: arriba: incorrecto; abajo: correcto, ya que se utiliza el tornillo de cierre (2) como guía para la membrana de separación (1). Par de montaje recomendado: 13.6 Nm / 120 lbin Máximo par de montaje admisible: 56 Nm / 500 lbin Continuación...

164 5 20 Mantenimiento Sensor de presión (Cont.) Enroscar/desenroscar con una arandela de latón La arandela de latón se utiliza aquí como arandela obturadora. Ver la lista de piezas de repuesto adicional para un pedido posterior de una arandela de latón. Además de las observaciones indicadas en Enroscar deben tenerse en cuenta los siguientes aspectos: La impermeabilización se realiza por la deformación de la arandela de latón. El desenroscar el sensor de presión debe prestarse atención a que se retire la arandela de latón usada del taladro. Utilizar una arandela de latón nueva al enroscar el sensor de presión. Insertar la arandela de latón según las indicaciones de la figura. Fig Enroscar con una arandela de latón

165 Mantenimiento 5 21 Válvula de llenado Sólo disponible con la opción Control de nivel de llenado. Se debe cambiar el módulo de control cuando el material comience a salir del taladro de control visual. Fig Taladro de control visual Sustituir el módulo de control Nordson recomienda almacenar módulos de control a fin de evitar interrupciones de la producción. OBSERVACION: Sustituir sólo si el módulo de control está caliente y el material está blando (aproximadamente 70 C/158 F, en función del material). AVISO: Sistema y material sometido a presión elevada. Eliminar la presión. La falta de atención podrá causar graves quemaduras. 1. Aflojar la conexión de aire y la conexión eléctrica. 2. Aflojar los tornillos M5 y extraer el módulo de control de la válvula de llenado caliente. 3. Colocar el módulo de control nuevo, apretar en cruz los tornillos. 4. Restablecer la conexión de aire y la conexión eléctrica. OBSERVACION: Tener en cuenta las indicaciones de tensión en la placa de características de la electroválvula.

166 5 22 Mantenimiento Válvula de seguridad del grupo neumático Las válvulas de seguridad, ajustadas y precintadas de fábrica, impiden una presurización inadmisiblemente elevada de los componentes neumáticos postconectados. Al rebasar los valores ajustados de fábrica, se evacua el aire comprimido de forma audible. OBSERVACION: Las válvulas de seguridad para las opciones neumáticas/para la opción Equipo de gas inerte se encuentran en la columna del fusor. Comprobación de funcionamiento El funcionamiento de la válvula de seguridad debe verificarse aproximadamente cada medio año. A tal fin, girar el tornillo moleteado hasta que se evacue el aire comprimido de forma audible. En caso de funcionamiento no intachable, primero debe limpiarse la válvula de seguridad. Si después de la limpieza sigue estando fuera de funcionamiento, debe sustituirse la válvula. OBSERVACION: Una válvula de seguridad que no funcione correctamente sólo debe ser sustituida por una pieza de repuesto original. Las reparaciones de la válvula de seguridad deben ser realizadas exclusivamente por el fabricante! Limpieza ÂÂ Las superficies de asiento y los conos de junta pueden limpiarse de impurezas penetradas, desenroscando toda la parte superior, sin tener que modificar la presión de respuesta. Utilizar para desenroscar una llave para tuercas ranuradas.

167 Mantenimiento 5 23 Registro de mantenimiento Parte del fusor Actividad Fecha/Nombre Fecha/Nombre Fecha/Nombre Fusor completo - Limpieza exterior - Control visual Bomba de engranajes Motor/engranaje Ventilador/filtros de aire Depósito Válvula reguladora de presión Cartucho filtrante Válvula de seguridad Placa de válvula de seguridad con válvula de cierre Válvula de seguridad del grupo neumático Sensor de presión Válvula de llenado

168 5 24 Mantenimiento

169 Localización de averías 6 1 Sección 6 Localización de averías AVISO: Confiar las siguientes tareas únicamente a personal especializado. Tomar las medidas de seguridad y seguir los pasos que se indican aquí y en cualquier otra documentación relacionada. AVISO: Para localizar ciertas averías debe trabajarse con el equipo bajo tensión. Tener en cuenta todas las disposiciones de seguridad en piezas bajo tensión (piezas activas). En caso de incumplimiento existe peligro de sufrir una descarga eléctrica. Algunos consejos previos Antes de comenzar con la localización de averías sistemática, deben efectuarse las siguientes comprobaciones: Está ajustado correctamente el temporizador semanal? Están todos los parámetros ajustados correctamente? Está la interfase conectada correctamente? En caso de modo de enlace a línea: Se recibe una señal de pilotaje? Tienen todas las conexiones de enchufe un contacto intachable? Se han disparado los fusibles? Puede el fallo tener su origen en un PLC externo? Están equipadas algunas de las cargas inductivas externas (p. ej. electroválvulas) con diodos antiarco?

170 6 2 Localización de averías Números de alarma, texto de alarma y señalizador luminoso opcional Indicación de estado En la línea de estado del panel de mando sólo se visualiza Aviso, Fallo o Desconexión. El texto de alarma especial figura en (V2, protocolo de alarma), o bien, se indica directamente al pulsar la línea Indicación de estado. Colores del señalizador luminoso Número de alarma Indicación de estado Estado Verde Amarillo Rojo Modo de calentamiento Prevención de arranque (del motor) activa Sistema listo Reposo de temperatura activo Calefacciones desconectadas Motor en marcha Generación de presión finalizada Número de alarma Indicación de estado Estado Verde Amarillo Rojo Aviso El operador debe evaluar si la situación es crítica para la aplicación y si existe necesidad de actuación. El sistema permanece en disposición de servicio. 6 El intervalo de mantenimiento ha terminado 11 El nivel de llenado del depósito es bajo 12 Depósito sobrellenado 14 Módulo E/S: Conflicto de versión La versión de firmware del módulo E/S instalado no es compatible con la versión de programa PCI 22 Canal: Aviso de sobretemperatura Ver número de alarma 21 Canal: Fallo de sobretemperatura 24 Canal: Aviso de temperatura baja Ver número de alarma 23 Canal: Fallo de temperatura baja 41 Aviso de sobrepresión: Motor#, sensor# Ver las Tablas de localización de averías en esta sección 42 Presión baja: Motor#, sensor# Ver las Tablas de localización de averías en esta sección

171 Localización de averías 6 3 Número de alarma Indicación de estado Colores del señalizador luminoso Estado Verde Amarillo Rojo Fallo Un fallo desconecta los motores. En cuanto se elimine el fallo, se activa automáticamente la prevención de arranque de motor. 3 Falta de comando del maestro de bus de campo en el modo de servicio del control Bus de campo, bus de campo (ampliado), Dual o Dual (ampliado) El bloque de datos de transmisión contiene el comando inadmisible = 0 Cable de bus de campo roto, no conectado o defectuoso Interrupciones en la comunicación, por ejemplo, cuando el maestro no está conectado La resistencia de cierre del bus falta o está defectuosa La red no ha sido configurada correctamente Repentinos resets o caídas, por ejemplo, debido a anomalías electromagnéticas OBSERVACION: Se pueden comprobar los datos de bus de campo que envía el maestro de bus de campo al fusor. Ver Comprobar los datos de bus de campo enviados. 5 Controlador de temperatura cortocircuito de salida 10 El depósito está vacío 16 Sensor de nivel de llenado defectuoso El sensor de 5 puntos emite una señal defectuosa 17 Avería del sensor de nivel de llenado Rotura de cable en el sensor de 5 puntos 21 Canal: Fallo de sobretemperatura Comprobar el cableado de los canales de temperatura Comprobar el cableado de los sensores de temperatura ( El sensor está conectado al canal correcto?) Se ha utilizado el tipo correcto de sensor de temperatura? ( Incluso en caso de componentes externos?) El sistema controlado de temperatura está en orden? 23 Canal: Fallo de temperatura baja Funciona, o bien, regula correctamente el controlador de temperatura? Se activan los relés de estado sólido? Conmutan los relés de estado sólido la tensión de red? Es insuficiente la tensión de red? Está defectuosa la calefacción? Comprobar el cableado de los canales de temperatura Comprobar el cableado de los sensores de temperatura ( El sensor está conectado al canal correcto?) Se ha utilizado el tipo correcto de sensor de temperatura? ( Incluso en caso de componentes externos?) El sistema controlado de temperatura está en orden? Continuación...

172 6 4 Localización de averías Números de alarma, texto de alarma y señalizador luminoso opcional (Cont.) Número de alarma Colores del señalizador luminoso Estado Verde Amarillo Rojo 25 Canal: Entrada de sonda abierta o rotura de sonda (Sonda = Sensor de temperatura) Manguera/cabezal de aplicación conectada/o? 26 Canal: Sonda cortocircuitada (Sonda = Sensor de temperatura) 31 Motor o convertidor calentado en exceso Comprobar el cableado del convertidor de frecuencia en el puesto de enchufe con la rotulación T1-T2 La cubierta de ventilador del motor/cuerpo refrigerador del convertidor de frecuencia está sucia Temperatura ambiente excesiva 40 Fallo de sobrepresión: Motor#, sensor# Ver las Tablas de localización de averías en esta sección Número de alarma Indicación de estado Colores del señalizador luminoso Estado Verde Amarillo Rojo Desconexión Una desconexión desconecta el fusor (caída del contactor principal). 1 Fallo de contactor principal/termostato Contactor principal defectuoso El contactor principal conmuta incorrectamente debido a un cableado incorrecto: Comprobar el cableado del contactor principal y del contacto de acuse de recibo. Temperatura del transformador sobrepasada Temperatura del depósito sobrepasada 2 El bus CAN no ha arrancado Comprobar el cable de bus CAN (especialmente en los convertidores de frecuencia) Comprobar los machos de enchufe del bus CAN en todos los componentes Comprobar las resistencias de cierre CAN Medición de la resistencia de bus en estado desconectado (CAN H, CAN L): 60 Avéria del módulo E/S Fallo de contacto en la alimentación de tensión Fusible(es) en el módulo han disparado Tensión de alimentación incorrecta o irregular Se ha desajustado la dirección del bus CAN del módulo (conmutador giratorio) mientras el fusor se encontraba en servicio. Cortocircuitos o fallos de potencial en los conectores de enchufe X5, X10, X14, X15 del módulo E/S Continuación...

173 Localización de averías 6 5 Número de alarma Colores del señalizador luminoso Estado Verde Amarillo Rojo 2 Avéria del controlador de temperatura Ver Avéria del módulo E/S Avéria del sensor de presión Fallo del convertidor Convertidor o módulo CAN del convertidor defectuoso Convertidor no conectado al bus CAN Sobrecarga Cortocircuito del motor Avería del Gateway Fallo de contacto en la alimentación de tensión o fusible(s) se ha(n) activado Gateway defectuoso o no conectado a la Subnet de serie Cable de serie PCI a Gateway Subnet defectuoso La resistencia de cierre del bus está defectuosa o falta 13 Controlador de temperatura: Conflicto de versión La versión de firmware del regulador instalado no es compatible con la versión de programa PCI 20 Canal: Desconexión por sobretemperatura 30 Fallo de fase de motor 32 El acoplamiento del motor está bloqueado o hay un fallo de fase (corriente de motor por encima del valor límite) Bomba bloqueada por impurezas Bomba con demasiada dificultad de marcha Material demasiado frío 33 Convertidor: Archivo de parámetros defectuoso 34 Convertidor: El archivo de parámetros falta 35 Rotura de acoplamiento del motor 36 Convertidor: Tipo incorrecto El hardware no coincide con la configuración del software 50 Versión de software PCI incompatible / tarjeta de memoria Se está intentando hacer funcionar un PCI II con una versión de software o superior.

174 6 6 Localización de averías Activación y Reset de alarmas Las anomalías pueden activar diversas alarmas, con diferentes consecuencias. Si se activan varias alarmas al mismo tiempo, se establece la alarma más grave mediante: Desconexión antes que Fallo antes que Aviso. Representación gráfica de los parámetros de temperatura HT = Equipo para altas temperaturas VT HT Estándar 288 C 550 F 260 C 500 F Desconexión por sobretemperatura mediante termostato de depósito 265 C 510 F 245 C 475 F Máx. valor de temperatura fijo para desconexión por sobretemperatura y máx. valor de temperatura fijo para fallo Sobretemperatura Desconexión por sobretemperatura mediante software 10 C 20 F } Valor fijo 255 C 490 F 235 C 455 F Máx. valor de temperatura fijo para aviso Sobretemperatura Fallo Sobretemperatura 250 C 480 F 230 C 450 F Máx. temperatura para el valor nominal Fallo de sobretemperatura Aviso Sobretemperatura Aviso de sobretemperatura Valor nominal Valor de reposo de temperatura Temperatura de reposo Fallo de temperatura baja Aviso de temperatura baja Aviso Temperatura baja Fallo Temperatura baja 40 C 100 F 35 C 90 F 40 C 100 F 35 C 90 F Mín. temperatura para el valor nominal Mín. temperatura para fallo Temperatura baja Fig. 6 1

175 Localización de averías 6 7 Temperatura baja y sobretemperatura - Aviso - Activación de una alarma Reset de una alarma Activación de un aviso de temperatura baja Valor nominal Aviso de temperatura baja 2 C Aviso de temperatura baja La temperatura ha quedado durante más que 5 segundos por debajo del valor nominal más que el valor diferencial () Aviso de temperatura baja. Reset automático La temperatura ha aumentado a 2 C (3.6 F) por debajo del valor nominal. Aviso de sobretemperatura [1] Aviso de sobretemperatura Valor nominal 2 C Aviso de sobretemperatura [2] 235 C 255 C Activación de un aviso de sobretemperatura [1] La temperatura ha superado el valor nominal más que el valor diferencial () Aviso de sobretemperatura durante más que 5 segundos. O bien: [2] Equipo estándar: 235 C (455 F) ha sido superado durante más que 5 segundos. [2] Equipo para altas temperaturas: 255 C (490 F) ha sido superado durante más que 5 segundos. Reset automático La temperatura ha caído a 2 C (3.6 F) por encima del valor nominal. Valor nominal 2 C

176 6 8 Localización de averías Temperatura baja y sobretemperatura - Fallo - Activación de una alarma Reset de una alarma Valor nominal Fallo de temperatura baja 2 C Fallo de temperatura baja Activación de un fallo de temperatura baja La temperatura ha quedado durante más que 5 segundos por debajo del valor nominal más que el valor diferencial () Fallo de temperatura baja. Reset automático La temperatura supera 2 C (3.6 F) el valor nominal menos el valor diferencial () Fallo de temperatura baja. Fallo de sobretemperatura [1] 2 C Fallo de sobretemperatura Valor nominal Fallo de sobretemperatura [2] 245 C 265 C 2 C Valor nominal Activación de un fallo de sobretemperatura [1] La temperatura ha superado el valor nominal más que el valor diferencial () Fallo de sobretemperatura durante más que 5 segundos. O bien: [2] Equipo estándar: 245 C (475 F) ha sido superado durante más que 5 segundos. [2] Equipo para altas temperaturas: 265 C (510 F) ha sido superado durante más que 5 segundos. Reset automático [1] La temperatura queda 2 C (3.6 F) por debajo del valor nominal más el valor diferencial () Fallo de sobretemperatura. O bien: [2] Equipo estándar: La temperatura queda por debajo de 243 C (471 F). [2] Equipo para altas temperaturas: La temperatura queda por debajo de 263 C (506 F).

177 Localización de averías 6 9 Sobretemperatura - Desconexión - Activación de una alarma Desconexión por sobretemperatura [1] 10 C Fallo de sobretemperatura Valor nominal Desconexión por sobretemperatura [2] 265 C 245 C Valor nominal Activación mediante software [1] La temperatura ha superado el valor nominal más que el valor diferencial () Fallo de sobretemperatura más 10 C (20 F) durante más que 5 segundos. O bien: [2] Equipo estándar: 245 C (475 F) ha sido superado durante más que 5 segundos. [2] Equipo para altas temperaturas: 265 C (510 F) ha sido superado durante más que 5 segundos. OBSERVACION: Los canales en el modo de indicación sólo activan una desconexión cuando han alcanzado el máximo de 245 C (475 F) en caso de equipos estándar o 265 C (510 F) en caso de equipos para altas temperaturas. Reset Desconectar/conectar el fusor en el interruptor principal. Desconexión mediante el termostato Termostato de depósito Los termostatos se encuentran detrás de la cubierta de la parte eléctrica del depósito. El valor de desconexión varía en función del termostato instalado (ver también Datos técnicos para posibles termostatos de depósito). Termostato de transformador Para todos los fusores con transformador la temperatura de desconexión es de 1555 C / 3119 F. Reset Desconectar/conectar el fusor en el interruptor principal.

178 6 10 Localización de averías Presión baja - Aviso - OBSERVACION: Las presiones para los avisos y los fallos son valores absolutos en el modo de servicio Regulación de velocidad con la opción Indicador de presión. En caso de la opción Regulación de presión son valores diferenciales para los sensores A y B y valores absolutos para los sensores C. Activación de un aviso de presión baja Máx. margen de medición de sensor Valor nominal Aviso de presión baja Regulación de presión: Sensores de presión A y B La presión ha quedado durante más que 20 segundos por debajo del valor nominal más que el valor diferencial () Aviso de presión baja. El motor correspondiente al sensor de presión ha recibido todas las liberaciones necesarias para la marcha. El requisito es que el sistema se encuentre en disposición de servicio. Reset automático La presión supera el valor nominal menos el valor diferencial () Aviso de presión baja. Máx. margen de medición de sensor Valor real Aviso de presión baja Regulación de presión: Sensores de presión C Regulación de velocidad (indicador de presión): Sensores de presión A, B y C La presión ha quedado durante más que 20 segundos por debajo del valor absoluto Aviso de presión baja. El aviso se emite incluso cuando el sistema aún no se encuentra en disposición de servicio. 0 bar Reset automático La presión supera el valor absoluto Aviso de presión baja.

179 Localización de averías 6 11 Sobrepresión - Aviso - / Sobrepresión - Fallo - OBSERVACION: Las presiones para los avisos y los fallos son valores absolutos en el modo de servicio Regulación de velocidad con la opción Indicador de presión. En caso de la opción Regulación de presión son valores diferenciales para los sensores A y B y valores absolutos para los sensores C. Máx. margen de medición de sensor Fallo de sobrepresión Valor nominal Aviso de sobrepresión Activación de un aviso de sobrepresión Regulación de presión: Sensores de presión A y B La presión ha superado el valor nominal más que el valor diferencial ( Aviso de sobrepresión durante más que 20 segundos. El aviso se emite incluso cuando el sistema aún no se encuentra en disposición de servicio. Reset automático La presión queda por debajo del valor nominal más el valor diferencial () Aviso de sobrepresión. Máx. margen de medición de sensor Fallo de sobrepresión Aviso de sobrepresión Valor real Regulación de presión: Sensores de presión C Regulación de velocidad (indicador de presión): Sensores de presión A, B y C La presión ha superado durante más que 20 segundos el valor absoluto Aviso de sobrepresión. El aviso se emite incluso cuando el sistema aún no se encuentra en disposición de servicio. 0 bar Reset automático La presión queda por debajo del valor absoluto Aviso de sobrepresión. Activación de un fallo de sobrepresión Regulación de presión: Sensores de presión A y B La presión ha superado el valor nominal más que el valor diferencial ( Fallo de sobrepresión durante más que 60 segundos. El fallo se emite incluso cuando el sistema aún no se encuentra en disposición de servicio. Reset automático La presión queda por debajo del valor nominal más el valor diferencial () Fallo de sobrepresión. Regulación de presión: Sensores de presión C Regulación de velocidad (indicador de presión): Sensores de presión A, B y C La presión ha superado durante más que 60 segundos el valor absoluto Fallo de sobrepresión. El fallo se emite incluso cuando el sistema aún no se encuentra en disposición de servicio. Reset automático La presión queda por debajo del valor absoluto Fallo de sobrepresión.

180 6 12 Localización de averías Sensor de temperatura - Fallo - Cada uno de los sensores de temperatura es vigilado. Activación mediante cortocircuito La temperatura es durante de que 5 segundos inferior a - 10 C (14 F). Activación mediante rotura de sensor o entrada de sensor abierta La temperatura es durante más de 5 segundos superior a 305 C (581 F). Reset automático Tras sobrepasar/quedar por debajo del respectivo valor interno fijo durante más de 5 segundos, o bien, después de sustituir el sensor defectuoso. Nivel de llenado (puntos de medición variables) Aviso Depósito sobrellenado El aviso se activa en cuanto el nivel de llenado alcanza o sobrepasa durante más de 5 segundos el 98 %. Éste es un valor interno fijo. Reset automático En caso de quedar por debajo del 90 %. Aviso El nivel de llenado de depósito es bajo En cuanto el nivel de llenado es inferior al valor ajustado durante más de 5 segundos, se activa el aviso. El valor para esto aviso se ajusta en la página Nivel de llenado (ver Manejo / Panel de mando - Resumen - / V13). Reset automático Al superar el valor ajustado. Fallo El depósito está vacío El fallo se activa en cuanto el nivel de llenado alcanza o queda durante más de 2 segundos por debajo del 2 %. Éste es un valor interno fijo. Reset automático En caso de sobrepasar el 5 %.

181 Localización de averías 6 13 Nivel de llenado (puntos de medición fijos - sensor de cinco puntos) Aviso Depósito sobrellenado Si se alcanza o se sobrepasa durante más que 5 segundos el punto de medición Depósito sobrellenado, se emite un aviso. Reset automático En caso de quedar por debajo del punto de medición. Aviso El nivel de llenado del depósito es bajo En caso de quedar por debajo del punto de medición El nivel de llenado del depósito es bajo durante más que 5 segundos, se emite un aviso. Reset automático Una vez alcanzado el punto de medición. Fallo El depósito está vacío En caso de quedar por debajo del punto de medición El depósito está vacío durante más que 5 segundos, se emite un fallo. Reset automático Una vez alcanzado el punto de medición. Fallo Sensor de nivel de llenado defectuoso El sensor de nivel de llenado transmite durante más que 5 segundos una señal defectuosa. Fallo Avería del sensor de nivel de llenado Se activa en caso de una rotura de cable. Reset automático Después de la sustitución del sensor defectuoso

182 6 14 Localización de averías Tablas de localización de averías El fusor no funciona Posible causa Posible fallo/localización de averías Acción correctiva 1. No hay tensión de red - Establecer la alimentación con tensión de red 2. Interruptor principal - Conectar el interruptor principal no conectado 3. Interruptor principal - Sustituir el interruptor principal defectuoso 4. El fusible principal se ha disparado - Conectar el fusible principal 5. El fusible principal vuelve a dispararse 6. Fuente de alimentación de 24 V DC defectuosa 7. La dirección IP se ha asignado por duplicado en la red Comprobar si hay un cortocircuito en el fusor o en los accesorios - Sustituir - Comprobar las direcciones IP y ajustar una dirección IP unívoca por cada participante Un canal no calienta Posible causa 1. El canal está desactivado 2. El canal está asignado a un grupo y el mismo está desactivado o se encuentra en el reposo 3. El canal se encuentra en el modo de indicación Posible fallo/localización de averías Acción correctiva - Activar el canal de temperatura en el panel de mando (o a través del bus de campo opcional) Comprobar el estado del grupo en la página Conmutar grupo(s) de aplicación (ver sección Manejo) Activar el grupo a través del panel de mando o, en caso de estar configurada, a través de la interfase E/S estándar. - Cambiar al modo de regulación

183 Localización de averías 6 15 No hay señal de pilotaje (tensión/corriente/frecuencia) Posible causa Posible fallo/localización de averías Acción correctiva 1. La máquina principal - Poner en marcha la máquina principal no funciona 2. Tensión de pilotaje - Invertir la polaridad polarizada inversamente 3. Encoder defectuoso - Sustituir El panel de mando no funciona Problema Causa posible Acción correctiva 1. No arranca. El panel de mando está oscuro o aparecen avisos de fallo durante el arranque 2. Panel de mando oscuro o claro 3. El panel de mando no funciona/no reacciona 4. Falta la conexión de Ethernet Ver también la sección Manejo / Manejo a través del servidor de Web PCI Tarjeta de memoria (CompactFlash) no enchufada La luminosidad se ha desajustado Hardware defectuoso Panel de mando sucio Se ha ajustado una dirección IP PCI incorrecta/no válida El cable de Ethernet enchufado es incorrecto Enchufar según se describe en la sección Reparación, Cambiar la tarjeta de memoria Ajustar con. (ver la sección Manejo) Números de pieza de repuesto, ver la Parts List adicional o el Anexo B, en función del fusor Limpiar según se describe en la sección Mantenimiento/Limpieza exterior/panel de mando Corregir la dirección IP en el panel de mando (ver la sección Manejo / Panel de mando - Resumen - / V24) En caso de una conexión correcta se ilumina el diodo luminoso LINK En caso de una transferencia de datos correcta parpadea el diodo luminoso ACT Ver también LEDs del PCI en esta sección

184 6 16 Localización de averías No hay material (el motor no gira) Posible causa 1. El sistema aún no se encuentra en disposición de servicio (modo de calentamiento) 2. En este momento, el sistema no se encuentra en disposición de servicio (temperatura baja durante el servicio) 3. El motor no está conectado 4. Se ha activado la prevención de arranque de motor Posible fallo/localización de averías Temperatura baja durante el servicio 5. Velocidad no ajustada El parámetro Máx. velocidad de bomba en el modo de enlace a línea se encuentra en 1 rpm 6. Enlace a línea seleccionado, pero el fusor debe funcionar en modo manual 7. Sin liberación externa de motor a través de la interfase E/S estándar 8. Enlace a línea seleccionado y no hay señal de pilotaje disponible 9. Relé de umbral no ajustado correctamente 10. El reposo de temperatura está conectado Acción correctiva - Esperar hasta que se haya calentado el fusor y, si fuera necesario, hasta que haya transcurrido el Tiempo retardo de sistema listo (en la línea de estado se indica Sistema listo). Se ha rellenado material Esperar hasta que el fusor se haya calentado. - Conectar el motor OBSERVACION: Vínculo Y. Ver en Puesta en marcha inicial la figura Condiciones para Motor en marcha con y sin interfase E/S estándar. El reposo de temperatura Volver a conectar el (los) motor(es) estaba conectado Ajustar la velocidad (Ver sección Manejo / Panel de mando - Resumen - / M3) - Conmutar al modo manual - Conmutar los contactos correspondientes de la interfase. A tal fin debe estar ajustada la tecla de liberación de motor a Panel de mando Y E/S estándar. - Establecer la alimentación de señal de pilotaje Comprobar si el tipo de señal de entrada coincide con el seleccionado en el panel de mando (Analógica/Frecuencia) - Comprobar y ajustar los valores en el panel de mando - Desconectar o esperar a que haya transcurrido el tiempo de reposo Continúa...

185 Localización de averías 6 17 Posible causa 11. Sobrecalentamiento del motor Posible fallo/localización de averías Temperatura ambiente excesiva Cubierta de ventilador sucia Bomba bloqueada por impurezas Bomba con demasiada dificultad de marcha Material demasiado frío Acción correctiva Bajar la temperatura ambiente mediante ventilación o refrigeración Limpiar Sustituir la bomba Sustituir la bomba Ajustar la temperatura correspondientemente 12. Motor defectuoso - Sustituir 13. No se alimenta el - Detectar el fallo mediante medición motor con tensión 14. Fallo en el convertidor de Desconectar y conectar el fusor en el interruptor principal frecuencia Sobrecalentamiento del motor Ver Convertidor de frecuencia defectuoso Convertidor de frecuencia calentado en exceso Cortocircuito Sobrecarga (bomba bloqueada por impurezas, bomba con demasiada dificultad de marcha, material demasiado frío) - Sustituir Bajar la temperatura ambiente mediante ventilación o refrigeración Limpiar el cuerpo refrigerador del convertidor de frecuencia Comprobar la línea de motor Ver 11. OBSERVACION: Si se ha sustituido más que un convertidor de frecuencia, aparece en el panel de mando la página Cambio de convertidor de frecuencia. Ver la sección Reparación, Sustituir el convertidor de frecuencia.

186 6 18 Localización de averías No hay material (el motor gira) Posible causa 1. Válvula de cierre cerrada Posible fallo/localización de averías - Abrir Acción correctiva 2. Depósito vacío - Rellenar el depósito 3. Cartucho filtrante obstruido 4. Taladro de suministro de material a la bomba o taladro de aspiración de la bomba obstruido 5. La manguera calefactada o el cabezal de aplicación están fríos - Limpiar, o bien, sustituir el tejido del filtro Obstrucción originada por cuerpos extraños Obstrucción originada por material no fundido La manguera/el cabezal no están conectados eléctricamente El canal de temperatura de la manguera/del cabezal no está activado La calefacción de la manguera/del cabezal está defectuosa Desenroscar la bomba y limpiar el taladro de suministro, o bien, el taladro de aspiración Ver la tabla Material insuficiente / Gran depósito y elevado consumo de material Enchufar el macho de enchufe en el casquillo previsto (ver el esquema eléctrico para la asignación) Activar el mismo en el panel de mando Sustituir la manguera Sustituir lo(s) cartucho(s) calefactor(es) en el cabezal Material insuficiente o suministro irregular Posible causa 1. Taladro de suministro de material a la bomba o taladro de aspiración de la bomba parcialmente obstruido 2. Desgaste en el bloque de bombas de la bomba de engranajes 3. Válvula de cierre no abierta por completo 4. Cartucho filtrante parcialmente obstruido 5. Válvula reguladora de presión defectuosa 6. La temperatura de procesamiento está ajustada insuficientemente 7. Gran depósito y elevado consumo de material Posible fallo/localización de Acción correctiva averías - Desenroscar la bomba y limpiar el taladro de suministro, o bien, el taladro de aspiración - Sustituir la bomba - Abrir - Limpiar, o bien, sustituir el tejido del filtro - Limpiar o sustituir - Corregir el ajuste de la temperatura El material aún no está fundido por completo Ajustar o aumentar el tiempo de retardo de sistema listo en el panel de mando

187 Localización de averías 6 19 Presión de material excesiva Posible causa 1. Válvula de seguridad o válvula reguladora de presión sucia y, por tanto, bloqueada 2. Válvula de seguridad o válvula reguladora de presión defectuosa 3. Válvula reguladora de presión desajustada Posible fallo/localización de averías Acción correctiva - Desarmar y limpiar o sustituir - Sustituir - Ajustar el ajuste de fábrica Presión de material insuficiente Posible causa 1. La bomba de engranajes está desgastada 2. La válvula de seguridad no se cierra 3. Válvula reguladora de presión sucia y, por tanto, bloqueada 4. Válvula reguladora de presión defectuosa 5. Válvula reguladora de presión desajustada Posible fallo/localización de averías - Sustituir la bomba - Sustituir Acción correctiva - Desarmar y limpiar o sustituir - Sustituir - Ajustar el ajuste de fábrica Comportamiento de giro del motor incorrecto en modo de enlace a línea Posible causa 1. La señal de pilotaje oscila a pesar de ser constante la velocidad de máquina Posible fallo/localización de averías Encoder defectuoso o contacto flojo El elemento de accionamiento (p. ej. correa trapezoidal) tiene deslizamiento Sustituir Acción correctiva Eliminar el deslizamiento

188 6 20 Localización de averías Acumulaciones de material en el depósito Posible causa 1. Ajuste excesivo de la temperatura de consigna del depósito Posible fallo/localización de averías Acción correctiva - Corregir el ajuste de la temperatura Material de calidad inferior o no Consultar al fabricante del material adecuado para la aplicación (resistencia a la temperatura deficiente) El material se endurece en el depósito Posible causa 1. Ajuste excesivo de la temperatura de consigna del depósito 2. No se ha aplicado gas inerte al depósito Posible fallo/localización de averías Acción correctiva - Corregir el ajuste de la temperatura - Averiguar si el fabricante del material prescribe gas inerte En caso de la opción Equipo de gas inerte Botella de gas inerte vacía Sustituir Control de inyección de gas inerte no activado Electroválvula del equipo de gas inerte defectuosa Módulo E/S: Macho de enchufe X7:1,:2 Módulo E/S defectuoso Comprobar el código de configuración del software: Box 22 debe contener una G en vez de una X Comprobar los tiempos para Duración de inyección de gas e Interrupción de inyección de gas Sustituir (La electroválvula se encuentra en la columna en el indicador de presión) Comprobar la conexión de enchufe Sustituir

189 Localización de averías 6 21 Varios Problema Causa posible Acción correctiva 1. La protección de sobrellenado (opción) reacciona aunque el nivel de llenado haya caído por debajo del sensor 2. El sensor de nivel de llenado de cinco puntos emite una señal defectuosa que origina el fallo Sensor de nivel de llenado defectuoso 3. Fallo Avería sensor de nivel de llenado en el sensor de nivel de llenado de cinco puntos 4. Fuga en la junta de árbol de bomba 5. Presión de material insuficiente, cantidad de suministro insuficiente 6. Bomba de engranajes bloqueada 7. Fuga en el cabezal de aplicación durante la fase de calentamiento 8. Fuga en la zona del sensor de presión 9. El fusor pasa siempre a Desconexión Los restos de material adheridos al sensor activan la alarma El sensor no puede detectar un nivel de llenado continuo en los puntos de medición Se ha rellenado producto en bloque que tiene una distancia excesiva al sensor. Se ha llenado granulado que no está distribuido de manera uniforme en el depósito. Rotura de cable o cable no enchufado La junta de árbol de bomba está desgastada La bomba de engranajes está desgastada El material procesado está demasiado frío Material con impurezas en la bomba de engranajes La válvula de seguridad no se abre (presión de expansión) Falta la arandela de latón Las resistencias de cierre del bus CAN no están conectadas correctamente Se ha producido una avería de uno o varios de los componentes de control en el bus CAN Si se activa la protección de sobrellenado, debe confirmarse la anomalía. En cuanto el nivel de llenado ha bajado por debajo del sensor, debe limpiarse el mismo para que los restos de material no vuelvan a activar inmediatamente otra alarma. En el punto de medición superior hay restos de material adheridos. Eliminarlos. Si fuera necesario, aumentar la sensibilidad (ver Sustituir la unidad de evaluación del sensor de cinco puntos (opción) / Ajuste en la sección Reparación) Distribuirlo de tal modo que el sensor se encuentre encerrado de manera uniforme por el granulado. Ver Diodos luminosos de la unidad de evaluación del sensor de cinco puntos para averiguar el cable afectado En caso de bombas con prensaestopas, reapretar el prensaestopas Sustituir la junta de árbol de bomba Sustituir la bomba Corregir el ajuste de la temperatura (tener en cuenta la hoja de datos del fabricante del material) Sustituir la bomba Sustituir la válvula de seguridad Un paquete con 10 unidades está disponible con la referencia P/N Conectar el bus CAN en ambos lados (Módulo de regulación de temperatura - convertidor de frecuencia o Módulo de regulación de temperatura - sensor de presión) según el esquema eléctrico. Comprobar y si fuera necesario sustituir

190 6 22 Localización de averías Varios (Cont.) Problema Causa posible Acción correctiva 10. El PCI no encuentra al sensor de presión del bus CAN El sensor de presión correspondiente ya ha sido utilizado en otro lugar y no ha sido retirado correctamente del bus CAN. Asignar el sensor en el panel de mando según lo descrito en Asignar un nuveo sensor de bus CAN (sección Manejo), desconectar para que el PCI pueda asignar la nueva dirección correcta de CAN. Válvula de llenado (opción) Problema Causa posible Acción correctiva 1. No hay material Falta de aire comprimido o ajuste insuficiente del mismo para el módulo de control El módulo de control está defectuoso 2. La válvula de llenado Temperatura no ajustada no calienta 3. La válvula de llenado no alcanza la temperatura ajustada 4. La electroválvula no conmuta El macho de enchufe de conexión no está conectado Sensor(es) de temperatura defectuoso(s) Cartucho(s) calefactor(es) defectuoso(s) La electroválvula no es activada o está defectuosa Conectar el aire comprimido y ajustar el valor correcto Sustituir el módulo de control Ajustar la misma en el panel de mando del fusor VersaBlue o en el equipo llenador Regulación mediante VersaBlue Realizar la conexión al conector de manguera previsto a tal fin Regulación mediante el equipo llenador Realizar la conexión al conector de la manguera calefactada Sustituir Sustituir Activarla mediante el PLC de la instalación del cliente, o bien, sustituir la electroválvula Módulo E/S Entrada de frecuencia + 24 V DC V DC 0 V DC 2 0 V DC 100 khz 3 fin X14 Una señal de pilotaje para todos los motores

191 Localización de averías 6 23 Entradas analógicas + 24 V DC 1 A gnd X4 Una señal de pilotaje para todos los motores 0 V DC 2 + A1 in + 24 V DC V DC 0 V DC 2 0 V DC 3 + A2in 3 veces IN analógica V DC 2 0 V DC 3 + A3 in V DC 2 0 V DC 3 + A4 in X5 Sensor de nivel de llenado X10 Señal de pilotaje para motor 1 X15 Señal de pilotaje para motor E12 E1 A12 A1 7 Entradas/salidas digitales (diodos luminosos) Diodos luminosos (1) salidas Diodos luminosos (2) entradas Diodo luminoso FIN (3) Diodo luminoso RUN (4) Comunicación CAN (5) Error CAN (6) Fuse (7) Se iluminan si la salida está activa Se iluminan si la entrada está activa Se ilumina en cuanto los impulsos de > 1 Hz se encuentren en la entrada de frecuencia Se ilumina con Power ON (fusor conectado) Parpadea en funcionamiento Se ilumina en cuanto se realice la comunicación en el bus CAN Se ilumina en caso de error de comunicación Se ilumina cuando la alimentación de 24 V DC de las salidas internas esté OK Variante Macho de enchufe partido X X3 X9 X8 X7 X13 X12 X X6

192 6 24 Localización de averías Módulo E/S (Cont.) +24 V DC 0 V DC +V V E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 +V E9 +V E10 +V E11 +V E12 Macho de enchufe LED Entradas (el diodo luminoso se ilumina cuando hay 24 V DC ) X9.3 E1 Calefacciones conectadas X9.4 E2 Todos los motores conectados (liberación en general) X9.5 E3 Liberación Motor 1 X9.6 E4 Liberación Motor 2 X9.7 E5 Reposo de temperatura conectado X9.8 E6 El diodo luminoso se ilumina: Modo manual conectado El diodo luminoso no se ilumina: Modo de enlace a línea conectado X9.9 E7 Grupo de aplicación 1 X9.10 E8 Grupo de aplicación 2 X13.2 E9 Grupo de aplicación 3 X13.4 E10 Grupo de aplicación 4 X13.6 E11 Interruptor principal (contactor principal) X13.8 E12 Reservado OBSERVACION: El diodo luminoso muestra sólo una tensión aplicada en la entrada del módulo E/S, pero no indica nada acerca de que la función esté activada o no. +24 V DC 0 V DC +24 V DC 0 V DC A1 A2 A3 A4 0 V DC A5 0 V DC A6 0 V DC 24 V DC externa A7 A8 A9 A10 A11 A12 Macho LED Salidas (el diodo luminoso se ilumina) de enchufe X3.3 A1 Señalizador luminoso: Lámpara verde Sistema listo X3.4 A2 Señalizador luminoso: Lámpara amarilla Aviso X3.5 A3 Señalizador luminoso: Lámpara roja Fallo X6.1 A4 Contactor principal X7.1 A5 Control de gas inerte (electroválvula) X8.1 A6 Generación de presión finalizada X11.2 A7 Sistema listo X11.3 A8 Fallo en general - Aviso - X11.4 A9 Fallo en general - Fallo - X11.5 A10 Reservado X12.1 A11 Llenar el depósito X12.2 (Señal a la interfase XS2) X12.3 X12.4 A12 Llenar el depósito (Señal a la interfase XS3) Para las señales presentes en XS2, ver la sección Instalación, Interfase E/S estándar.

193 Localización de averías 6 25 Diodos luminosos del módulo de regulación de temperatura D13 D14 D8 D6 D5 D4 D3 D2 D1 D7 Fig. 6 2 LED D7 D8 D14 D13 D1 D2 (...D6) Hay tensión de alimentación aplicada Datos CAN recibidos o enviados Sin conexión al control (PCI) Se ilumina: Reset de software del controlador Parpadea: Rebasamiento del contador de errores CAN, error de pila, Power Down no finalizado correctamente La salida de calefacción del primer canal está conectada. OBSERVACION: En función de la posición de los conmutadores giratorios S1 y S2, el primer canal de este módulo de regulación de temperatura es el canal 1, 7 ó 13. La salida de calefacción del segundo canal (...del sexto canal) está conectada.

194 6 26 Localización de averías Diodos luminosos del convertidor de frecuencia Indicación de diodo luminoso Estado de servicio Verde Rojo Conectado Desconectado Convertidor de frecuencia liberado Conectado Conectado Conexión de red e inicio automático bloqueados Parpadeante Desconectado Convertidor de frecuencia bloqueado Desconectado Desconectado Parpadeante (ciclo de 1 s) Parpadeante (ciclo de 0,4 s) Se parametriza el aviso de fallo o el convertidor de frecuencia Desconexión de sobretensión o de subtensión Desconectado Desconectado Falta de tensión de alimentación Diodo luminoso de la unidad de evaluación de la protección de sobrellenado Rojo (diodo luminoso Lleno) LED Parpadeante Fallo Rotura de sonda Macho de enchufe de sensor sacado La toma de tierra de servicio no está conectada (ver sección Reparación para la conexión correcta) Ver la sección Reparación para otros diodos luminosos y los diodos luminosos de la unidad de evaluación del nivel de llenado para el sensor analógico. Diodo luminoso de la válvula proporcional LED Estado de servicio Rojo Verde Hay tensión de alimentación aplicada Presión alcanzada

195 Localización de averías 6 27 Diodos luminosos de la unidad de evaluación del sensor de cinco puntos Fig. 6 3 Diodo luminoso Fallo o estado de servicio Color del cable de sensor 1 Amarillo Conectado Material cubierto primer punto de medición El depósito está vacío 2 Amarillo Conectado Material cubierto segundo punto de medición El nivel de llenado del depósito es bajo Blanco (wh) Rojo (rd) 3 Amarillo Conectado Material cubierto tercer punto de medición Inicio llenado Azul (bl) 4 Amarillo Conectado Material cubierto cuarto punto de medición Parada llenado Verde (gn) 5 Amarillo Conectado Material cubierto quinto punto de medición Depósito sobrellenado Negro (bk) 6 Verde Power Conectado 7 Rojo Fault LED 2 Conectado Tensión de alimentación aplicada Corresponde al mensaje de fallo Sensor de nivel de llenado defectuoso Orden de sucesión de conmutación incorrecto. Cable de sensor intercambiado. Tener en cuenta los colores! Rojo Fault LED 1 Corresponde al mensaje de fallo Avería sensor de nivel de llenado - Conectado Rotura de cable en el punto de medición superior o inferior - Parpadeante Rotura de cable en el punto de medición superior e inferior o interrupción de la conexión de toma de tierra de servicio BE (16, fig. 6 3) -

196 6 28 Localización de averías Diodos luminosos del PCI Fig. 6 4 Ethernet ACTIVE ERROR Profibus DP 1. CF ACT 2. CAN ACT 3. TOUCH ACT 4. TOUCH ERROR 5. SUPPLY OK 6. LINK (Ethernet) 7. ACT (Ethernet) 8. ERROR (Profibus DP) 9. ACTIVE (Profibus DP) Pos. LED Significado 1 CF ACT (rojo) Se ilumina Acceso (interno) a la tarjeta de memoria brevemente 2 CAN ACT (verde) Se ilumina CAN activo (tráfico de datos) brevemente 3 TOUCH ACT (verde) Se ilumina Panel de mando (panel táctil) preparado Parpadea al entrar en contacto con el panel de mando Apagado durante el arranque 4 TOUCH ERROR (rojo) Se ilumina durante el arranque, de lo contrario, fallo Parpadea Panel de mando sucio Apagado Panel de mando (panel táctil) preparado 5 SUPPLY OK (verde) Se ilumina Tensión disponible 6 LINK (verde) Se ilumina Ethernet conectado adicionalmente y detectado 7 ACT (amarillo) Parpadea Ethernet activo (tráfico de datos) 8 ERROR Se ilumina Falta de comando del maestro de bus de campo: Cable de bus de campo roto, no conectado o defectuoso Interrupciones en la comunicación, por ejemplo, cuando el maestro no está conectado. La resistencia de cierre del bus falta o está defectuosa La red no ha sido configurada correctamente Repentinos resets o caídas, por ejemplo, debido a anomalías electromagnéticas 9 ACTIVE Parpadea Profibus activo (tráfico de datos)

197 Localización de averías 6 29 Comprobar los datos de bus de campo enviados Página de entrada (ejemplo) Configuración Profibus Dirección de Profibus Panel de mando E/S estándar 10 Profibus Pulsar para acceder a las informaciones acerca del protocolo de datos del bus de campo. En función del protocolo de datos del bus de campo seleccionado en Configuración fusor, se muestran ciertos datos de bus de campo: Protocolo datos bus campo: Protocolización activada Mostrar protocolo Estándar Cuando se utiliza Estándar: Melter Control en representación binaria Command en representación decimal Data index en representación decimal Channel number en representación decimal Write data value en representación decimal Protocolo datos bus campo: Protocolización activada Mostrar protocolo Ampliado Cuando se utiliza Ampliado: Melter Control 1 en representación binaria Melter Control 2 en representación binaria Command en representación decimal Data index en representación decimal Channel number en representación decimal Write data value en representación decimal Estos datos forman un registro de datos. Se protocoliza cada modificación en el registro de datos cuando la protocolización está activada (tecla Protocolización activada). OBSERVACION: En algunos pocos casos puede ocurrir que la protocolización está sujeta a la velocidad de modificación de los datos. La protocolización finaliza automáticamente cuando se produce un hueco en el protocolo. Calefacción desconectada Se pueden mostrar las últimas modificaciones de registro de datos protocolizadas (tecla Mostrar protocolo). OBSERVACION: Melter Control aquí en representación hexadecimal. No. = Contador de registros de datos en representación decimal de 1 a 99

198 6 30 Localización de averías

199 Reparación 7 1 Sección 7 Reparación AVISO: Confiar las siguientes tareas únicamente a personal especializado. Tomar las medidas de seguridad y seguir los pasos que se indican aquí y en cualquier otra documentación relacionada. Peligro de quemaduras AVISO: Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protección adecuado. Algunos componentes de fusor deben desmontarse con el fusor caliente. Antes de los trabajos de reparación se debe tener en cuenta lo siguiente AVISO: Tensión eléctrica peligrosa. El incumplimiento puede provocar lesiones personales, la muerte y/o daños del equipo y de los accesorios. AVISO: Antes de cualquier trabajo de reparación debe separarse el equipo de la tensión de red. Eliminar la presión AVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión del sistema antes de desenroscar las mangueras calefactadas. Cualquier incumplimiento puede originar quemaduras de carácter grave. Para la descarga de presión debe procederse como se describe en la sección Instalación, Instalar la manguera calefactada, Desenroscar.

200 7 2 Reparación Panel de mando Las generaciones I y II del PCI ya no están disponibles. En caso de un primer reequipamiento a la generación III rogamos que siga las notas para el usuario del kit de transformación pertinente. PRECAUCION: Utilizar los fusores sin módulo de comunicación únicamente con cubierta para proteger el puesto de enchufe Fig Módulo de comunicación PROFIBUS DP (opción)* 2 RJ45 EtherNet 3 Sin utilizar 4 Macho de enchufe CAN de 9 polos DSub male Nota: *Si la opción PROFIBUS DP no está configurada, entonces hay una cubierta aquí. 5 Macho de enchufe RS232 de 9 polos DSub male System port 6 Alimentación de corriente de 24 V DC Retirar el panel de mando 1. El panel de mando se sujeta con dos tornillos de apriete en la consola. Las dos chapas acodadas entran en las ranuras de refrigeración del PCI. 2. Soltar el apriete y retirar los tornillos de apriete y las chapas 3. Si fuera necesario, soltar las conexiones. Ahora se puede extraer el panel de mando. PRECAUCION: Después de colocar el panel de mando, sólo se deben apretar los tornillos de apriete con fuerza manual. Fig. 7 2

201 Reparación 7 3 Cambiar la tarjeta de memoria AVISO: La tarjeta de memoria sólo debe cambiarse estando el fusor desconectado. OBSERVACION: Después de cambiar la tarjeta de memoria, el fusor vuelve a encontrarse en el estado de entrega. Se perderán todos los parámetros ajustados si no se han guardado como fórmula en un PC externo Fig Tarjeta de memoria CompactFlash 2 Tecla de expulsión para la tarjeta de memoria 3 Lámparas de control (diodos luminosos) 4 Sin utilizar 5 Sin utilizar 1. Apuntar el código de configuración de software. 2. Si hay sensores de presión disponibles, apuntar la asignación del sensor de presión. 3. Guardar y descargar una fórmula (Download). Ver la sección Manejo, carga y descarga de las fórmulas del cliente. 4. Desconectar el fusor en el interruptor principal. 5. Ver Retirar el panel de mando. 6. Pulsar la tecla de expulsión y extraer la tarjeta de memoria antigua. 7. Introducir la nueva tarjeta de memoria cuidadosamente hasta que la tecla de expulsión vuelva a saltar afuera. 8. Volver a enchufar los cables que eventualmente se han soltado en el panel de mando. 9. Colocar el panel de mando. 10. Volver a conectar el fusor. 11. Introducir el código de configuración de software. Ver la sección Manejo, Configuración del fusor. 12. Controlar y, si fuera necesario, configurar y calibrar la asignación de los sensores de presión de uno en uno en el panel de mando. 13. Cargar una fórmula (Upload), cargar y guardar con un nombre propio en el panel de mando.

202 7 4 Reparación Enchufar/sustituir el módulo de comunicación PRECAUCION: Utilizar los fusores sin módulo de comunicación únicamente con cubierta para proteger el puesto de enchufe. A tener en cuenta! Como protección de los componentes electrónicos contra descargas electrostáticas se debe llevar una cinta de puesta a tierra durante el montaje/desmontaje del módulo de comunicación. Sólo enchufar el módulo de comunicación cuando el PCI está sin tensión. 1 Fig Desenroscar y guardar la cubierta (1, fig. 7 4) o desenroscar y extraer el módulo de comunicación antiguo. 2. Introducir cuidadosamente el nuevo módulo de comunicación hasta que engatilla de forma perceptible. XT PDP TP PROFIBUS DP ACTIVE ERROR Fig. 7 5 Módulo de comunicación PROFIBUS DP 3. Atornillar el módulo de comunicación con los dos tornillos moleteados. 4. Encajar el adaptador angular en la conexión de PROFIBUS DP. OBSERVACION: La foto muestra un adaptador angular en la conexión RS232 para el servicio con ControlNet o EtherNet/IP.

203 Reparación 7 5 Sustituir el convertidor de frecuencia PRECAUCION: Sólo se deben enchufar o retirar las conexiones si el fusor está sin tensión. Después de su desconexión, el convertidor de frecuencia aún se encuentra bajo tensión. Esperar 3 minutos antes de comenzar las actividades! OBSERVACION: Si se ha sustituido más que un convertidor de frecuencia, aparece en el panel de mando la página Cambio de convertidor de frecuencia. Continuar con En el panel de mando: Asignar los convertidores de frecuencia sustituidos (CF) a sus motores. Sustituir el módulo CAN del convertidor de frecuencia 1. Separar el convertidor de frecuencia de la red y esperar como mínimo 3 minutos. 2. Aflojar las conexiones del módulo CAN. 3. Apalancar con un destornillador primero la regleta de pasadores (1) y, a continuación, el módulo CAN (2). 4. Retirar la caperuza de protección (3) del nuevo módulo CAN. 5. Enchufar el módulo CAN en la interfase del convertidor de frecuencia. 6. Enchufar la regleta de pasadores (1) hasta que engatille en la regleta de contacto del módulo CAN. 7. Conexiones según la designación de destino de las líneas Fig. 7 6 Continuación...

204 7 6 Reparación Resistencia de cierre del bus CAN El bus CAN debe disponer de una resistencia de cierre en ambos lados. Una de las dos resistencias de cierre se encuentra en el último módulo de regulación de temperatura y debe estar conectado. La segunda resistencia de cierre (120 ) debe estar montada. LO HI 120 Fig. 7 7 Módulo CAN En el módulo CAN del último convertidor de frecuencia (fig. 7 7) O bien: Cuando hay uno o varios sensores de presión instalados, en el último sensor de presión. Ver la fig OBSERVACION: Las dos resistencias de cierre del bus CAN están conmutadas en paralelo a través del bus. Por tanto, en caso de una medición de resistencia en estado montado se obtiene el valor 60. En el panel de mando: Asignar los convertidores de frecuencia (CF) sustituidos a sus motores Ejemplo: En caso de un fusor con cuatro motores/bombas configuradas estaban defectuosos los convertidores de frecuencia de los motores 2 y 4 y han sido sustituidos. Después de reconectar el fusor aparece la fig OBSERVACION: Si sólo hay un CF defectuoso y ha sido sustituido, el PCI lo asigna automáticamente el motor correcto. Se suprime la asignación manual por parte del operador. Cambio de convertidor de frecuencia Nuevo CF 1. Desconectar el contactor principal y esperar 3 min! Contactor principal Las lámparas de control indican para qué motores/bombas configuradas se han encontrado convertidores de frecuencia. Aquí: Bombas 1 y 3. La asignación sólo es posible cuando el sistema haya encontrado un solo convertidor de frecuencia (la lámpara de control Nuevo CF se ilumina). Por tanto es necesario que los convertidores de frecuencia sustituidos son conectados individualmente al bus CAN. Fig. 7 8

205 Reparación 7 7 En el panel de mando: Asignar los convertidores de frecuencia (CF) sustituidos a sus motores (Cont.) A fin de poder realizar las actividades en el fusor sin tensión, en esta página se encuentra un interruptor para el contactor principal. 1. Desconectar el contactor principal y esperar 3 minutos. OBSERVACION: La imagen está pensada para desplazamientos. Cambio de convertidor de frecuencia 2. Dejar conectado sólo UN convertidor. Separar de la red todos los demás! 3. Conectar el contactor principal! 4. Seleccionar la asignación! 5. Cuando se han asignado todos convertidores, se deben conectar los mismos, conectar el contactor principal y salir de la página. 2. Se debe dejar conectado UN sólo convertidor. Se deben separar de la red todos los demás convertidores. Aquí: Desembornar la tensión de alimentación de los CF 1, 3 y Conectar el contactor principal. 4. Seleccionar la asignación. Pulsar para acceder a la fig Fig. 7 9 Cambio de convertidor de frecuencia 4. Seleccionar asignación! Fig Aquí: Pulsar la tecla PUMP 2. Volver a salir de la página pulsando el símbolo de puerta. 6. Desconectar el contactor principal y esperar 3 minutos. 7. Desembornar la tensión de alimentación de los CF 1, 2 y 3. Embornar el CF Conectar el contactor principal. 9. Seleccionar la asignación: Pulsar la tecla PUMP Desconectar el contactor principal y esperar 3 minutos. 11. Volver a enchufar las conexiones de todos los convertidores de frecuencia. Aquí: CF 1, 2 y Conectar el contactor principal. Ahora todos los convertidores de frecuencia están asignados. Cambio de convertidor de frecuencia 13. Volver a salir de la página pulsando el símbolo de puerta. OBSERVACION: No se puede salir de la página antes de que se hayan asignado todos los convertidores de frecuencia. Nuevo CF 1. Desconectar el contactor principal y esperar 3 min! Contactor principal 14. Desconectar y volver a conectar el fusor en el interruptor principal. Fig. 7 11

206 7 8 Reparación Montar la chapa de blindaje (CEM) N5 blue white bare red black

207 Reparación 7 9 Los fusores con los sensores de presión llevan montada una chapa de blindaje para el bus CAN en el convertidor de frecuencia. Si se reequipan sensores de presión, también debe reequiparse la chapa de blindaje. 1. Fijar la chapa de blindaje (3) con los dos tornillos (1) en el último convertidor de frecuencia. 2. Desaislar la línea del sensor de presión (bus CAN) con precaución. El trayecto de instalación de las líneas "red" y "black" es similar a la figura. "red", "black", "bare", "blue", "white": Las designaciones corresponden a la página del esquema eléctrico SYS. Fig Adicionalmente solo debe retirarse la camisa de la línea del sensor de presión de tal modo que el trenzado de blindaje quede libre (aproximadamente 20 mm / 0.8 pulgadas). 4. Invertir el trenzado de blindaje de tal modo que entre en contacto con la camisa. Ello tiene la ventaja de que el diámetro de la línea del sensor de presión aumenta ligeramente, lo que garantiza un asiento más firme en la abrazadera. 5. Fijar la abrazadera (4) con el tornillo (2) en la chapa de blindaje. En este sentido, el trenzado de blindaje de la línea del sensor de presión debe encontrarse debajo de la abrazadera. 6. Fijar la línea del sensor de presión con un fijador de cable (fig. 7 12) en la chapa de blindaje.

208 7 10 Reparación Sustituir el sensor de presión Resistencia de cierre del bus CAN El último sensor de presión en el bus debe disponer de una resistencia de cierre (120 ) Nm (5.3 lbin) T Tap Sensor de presión (CAN) 0.6 Nm (5.3 lbin) Fig Ejemplo con dos sensores de presión e información sobre los cables T Tap y del bus CAN con hexágono 1 Convertidor de frecuencia 2 Distribuidor (antiguo) 3 Primer sensor de presión 4 Último sensor de presión 5 Resistencia de cierre 6 Distribuidor T Tap (nuevo) Modo de proceder Sensores de presión P Sensor 1 Calibrar Real 0 bar Fig Ejemplo 1. Desconectar el sensor de presión a cambiar (en el ejemplo P Sensor 1). Ver también sección Manejo. 2. Esperar hasta que la tecla de CON/DES deja de ser indicada de forma transparente. 3. Retirar el sensor de presión del bus CAN. 4. Enchufar el cable de bus CAN al nuevo sensor de presión. 5. Ver también la fig para las indicaciones en relación con el par para los cables T Tap y el bus CAN con hexágono. 6. Para los demás pasos ver Configuración del sensor de presión en la sección Manejo. OBSERVACION: Si durante los trabajos en el bus CAN se producen fallos no comprensibles (lámparas de control rojas) o una desconexión, entonces se debe desconectar y volver a conectar el fusor con el interruptor principal.

209 Reparación 7 11 Sustituir la bomba de engranajes Nordson recomienda sustituir la bomba y enviar la misma para su reparación. AVISO: Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protección adecuado. Instalar el kit de servicio Lado de depósito Válvula de cierre OBSERVACION: Accionar la válvula de cierre sólo si el fusor está a temperatura de servicio. Pin en posición 0: Cerrado 0 Pin en posición 1: Abierto 1 Fig Lado de bomba 1 Desenroscar la bomba de engranajes 1. Cerrar la válvula de cierre (1). OBSERVACION: Desenroscar la bomba de engranajes sólo si el material está blando (aproximadamente 70 C/158 F, en función del material). Fig PRECAUCION: El motor está alineado de forma exacta y no debe desplazarse hacia detrás junto con la escuadra en el agujero alargado. Si fuera inevitable, ver Sustituir el motor / Alinear el motor. 2. Girar el acoplamiento hasta que los tornillos de los semiacoplamientos horizontales resulten accesibles. 3. Soltar los tornillos (2) de los semiacoplamientos horizontales en el lado de bomba. 4. Retirar con precaución el semiacoplamiento vertical en el lado de bomba para evitar que el acoplamiento se descomponga. 2 Fig. 7 17

210 7 12 Reparación 3 4 Desenroscar la bomba de engranajes (Cont.) 5. Colocar un recipiente debajo de la bomba (3) para recoger los restos de material. 6. Desenroscar la bomba. 7. Limpiar la superficie obturadora en la placa (4). Si fuera necesario, calentar los restos de material con un secador de aire caliente y, a continuación, retirar los mismos. 8. Dejar enfriar el fusor a temperatura ambiente. Fig Lado de bomba Enroscar la bomba de engranajes OBSERVACION: Volver a enroscar la bomba de engranajes sólo estando el fusor frío. OBSERVACION: Las superficies obturadoras de la placa y de la bomba deben estar limpias. Por principio, sustituir al mismo tiempo el (los) anillo(s) en O. 1. Aplicar grasa para temperaturas elevadas (ver la sección Mantenimiento, Sustancias auxiliares) a la nueva bomba. 2. Aplicar grasa para temperaturas elevadas a los tornillos de fijación de la bomba y apretar los mismos con la llave dinamométrica en cruz sólo estando el depósito frío. Par: 25 Nm/220 lbin 3. Ver también Puntos a tener en cuenta en el acoplamiento. El desplazamiento axial, es decir, la suma de las cuatro ranuras (4, Fig. 7 19) debe originar al menos 2 mm (0.08 in) de aire para tener en cuenta la dilatación térmica durante el servicio. Desplazamiento radial admisible: 1 mm (0.04 in) Desplazamiento angular admisible: 1 4. Deslizar el semiacoplamiento vertical sobre el árbol de la nueva bomba. NOTA: Los acoplamientos de la forma constructiva más reciente están aplanados en el lado de bomba. Fig Acoplamiento 5. Alinear los discos de acoplamiento (1) de forma centrada entre sí y dejar suspendidos los elementos de acoplamiento (2) verticalmente (ver fig. 7 19). Girar manualmente a su posición el semiacoplamiento vertical sobre el eje del motor. 6. Apretar los tornillos de acoplamiento (3). Par: 36 Nm / 320 lbin. 7. Calentar el fusor a temperatura de servicio y volver a abrir la válvula de cierre.

211 Reparación 7 13 Puntos a tener en cuenta en el acoplamiento = 2 = Fig Girar los semiacoplamientos horizontales (1) de tal manera que los chaflanes del árbol de bomba (2) y los del semiacoplamiento horizontal se encuentran unos encima de otros (ver fig. 7 20). Los semiacoplamientos horizontales deben apretarse de tal manera que las anchuras de ranura sean idénticas (ver fig. 7 19). Extracto de las instrucciones de montaje y de servicio del fabricante: El árbol de accionamiento y el árbol secundario deben encontrarse lo más paralelamente posible entre sí*. Las inclinaciones de los ejes entre sí originan cargas de los bordes de los cojinetes y, por tanto, un desgaste prematuro. El acoplamiento no debe torsionarse axialmente. El disco central debe tener aire perceptible. El acoplamiento no debe desarmarse, ya que la confusión de elementos y discos de acoplamiento, anillos de junta dañados, cojinetes sucios, etc. pueden originar una avería prematura. Los tres discos de acoplamiento deben estar alineados hasta la medida** del desplazamiento de eje. Si el disco central está extremadamente virado hacia fuera, es decir, los elementos de acoplamiento han dejado de encontrarse paralelos entre sí, el acoplamiento puede destruirse inmediatamente durante la puesta en marcha. * = Alineación axial ** = Dentro del desplazamiento de eje admisible

212 7 14 Reparación Sustituir la junta Variseal OBSERVACION: Cuando se deba sustituir la junta de árbol de bomba, Nordson recomienda sustituir la bomba y enviar la misma para su reparación. Sólo personal formado con herramientas de montaje especiales puede sustituir la junta de árbol de bomba. OBSERVACION: Nordson no puede asumir ninguna garantía por una junta Variseal que haya sido sustituida por cuenta del cliente. 1. Sólo desmontar la bomba de engranajes del fusor; no desarmar la bomba de engranajes! Ver Sustituir la bomba de engranajes en esta sección. 2. Poner a disposición la nueva junta y la herramienta de montaje adecuada. Utilizar una herramienta de montaje La herramienta de montaje sirve para deslizar las nuevas juntas por el muñón del eje y la ranura del resorte de ajuste del árbol de bomba sin que se produzcan daños. PRECAUCION: Si para el montaje de la junta no se utiliza la herramienta de montaje, se destruirá la junta! 1. Tener en cuenta las notas para el usuario Herramientas de montaje para kits de juntas con juntas Variseal (P/N ) para los demás trabajos. 2. Volver a montar la bomba de engranajes.

213 Reparación 7 15 Sustituir el motor OBSERVACION: Realizar sólo los trabajos si el material está blando (aproximadamente 70 C/158 F, en función del material), ya que de lo contrario no puede girar el acoplamiento. 1. Desembornar el cable de conexión del motor en el armario eléctrico. 2. Retirar el conector de enchufe del convertidor de frecuencia. 3. Girar el acoplamiento hasta que los tornillos de los semiacoplamientos horizontales se encuentren en una posición accesible. 4. Soltar los tornillos de los semiacoplamientos horizontales en el lado de motor. 5. Retirar con precaución el semiacoplamiento vertical en el lado de motor para evitar que el acoplamiento se descomponga. PRECAUCION: La escuadra de sujeción no debe desplazarse hacia detrás en el agujero alargado ni desenroscarse. Si fuera inevitable, ver Alinear el motor Desenroscar el motor de la escuadra de sujeción (1). 7. Si fuera necesario, retirar el barniz protector situado sobre el eje del nuevo motor. 8. Colocar el acoplamiento sin empleo de fuerza (sin sacudidas ni golpes) sobre el eje. En caso de dificultad de marcha, si fuera necesario, deben esmerilarse el resorte de ajuste y el eje con algo de fina tela abrasiva. Si fuera necesario, engrasar un poco el resorte de ajuste y el eje. Fig Montar el nuevo motor en la escuadra de sujeción. Apretar en cruz los tornillos de fijación con una llave dinamométrica. Par: 20 Nm / 177 lbin. 10. Montar el acoplamiento (ver Puntos a tener en cuenta en el acoplamiento). Par (tornillos de acoplamiento): 36 Nm / 320 lbin. Volver a conectar eléctricamente el motor. 11. Asegurar el cable de conexión con descarga de tracción. Prestar atención al contacto del blindado de cable con la abrazadera. 12. Asegurarse de que la conexión consiga el sentido de giro deseado (ver flecha). Fig Sentido de giro de la bomba

214 7 16 Reparación Alinear el motor Lado de bomba Fig PRECAUCION: La escuadra de sujeción del motor se debe alinear con mucha precisión para evitar posteriores daños del acoplamiento y de la bomba. Por lo tanto debe comprobarse la alineación después del montaje primero con una velocidad reducida (5 rpm). 1. Posicionar el árbol del motor en el árbol de bomba y comprobar si los dos árboles están alineados vertical y horizontalmente. Si fuera necesario, soltar la bomba, alinear y volver a apretar en cruz los tornillos con 25 Nm (220 lbin). Para información sobre el acoplamiento, ver Puntos a tener en cuenta en el acoplamiento en esta sección. 2. Montar el acoplamiento sin empleo de fuerza (sin sacudidas ni golpes) sobre el árbol de bomba. Par de apriete: 36 Nm (320 lbin). 3. Insertar el árbol del motor (1, fig. 7 23) en el acoplamiento de tal modo que se encuentre enrasado con el primer elemento de acoplamiento o que sobresalga de 1 a 2 mm ( pulgadas) como máximo. 4. El desplazamiento axial, es decir, la suma de las cuatro ranuras (4, fig. 7 23) debe originar al menos 2 mm (0.08 in) de aire para tener en cuenta la dilatación térmica durante el servicio. Desplazamiento radial admisible: 1 mm (0.04 pulgadas) Desplazamiento angular admisible: 1 5. Apretar los tornillos de acoplamiento (3, fig. 7 23). Par de apriete: 36 Nm (320 lbin). 6. Alinear la escuadra de sujeción del motor con la ayuda de una escuadra de tope en el bastidor del fusor. Escuadra de tope para alinear la escuadra de sujeción del motor 7. Apretar los tornillos de la escuadra de sujeción del motor. Par de apriete: 20 Nm (177 lbin).

215 Reparación 7 17 Sustituir la válvula de seguridad AVISO: Por motivos de seguridad no debe desarmarse la válvula de seguridad. Siempre se debe sustituir la válvula completa. Ver Instalar el kit de servicio para las actividades. Sin embargo, se suprimen los puntos 3 y 4. AVISO: Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protección adecuado. Instalar el kit de servicio 1 Cada kit contiene dos anillos en O y grasa para temperaturas elevadas. OBSERVACION: Desenroscar/enroscar sólo si la válvula (2, fig. 7 24) y la bomba están calientes y el material está blando (aproximadamente 70 C/158 F, en función del material). 2 Fig Herramientas necesarias: Llave de boca entrecaras 19 Tenazas Llave dinamométrica 1. Cerrar la válvula de cierre (1, fig. 7 24). 2. Desenroscar con una llave de boca la válvula de seguridad y extraerla con las tenazas. 3. Retirar los anillos en O exteriores y limpiar el exterior de la válvula de seguridad. 4. Montar los anillos en O nuevos. 5. Aplicar grasa a todas las roscas y anillos en O. 6. Introducir cuidadosamente la válvula con el fusor caliente en el taladro, a fin de evitar que se dañen los anillos en O. 7. Apretar la válvula con la llave dinamométrica. Par: 15 Nm (133 lbin) 8. Abrir la válvula de cierre.

216 7 18 Reparación Sustituir el cartucho filtrante Al sustituir el cartucho filtrante debe procederse según se describe en la sección Mantenimiento. En caso de trabajos detrás de la cubierta de la parte eléctrica del depósito debe tenerse en cuenta lo siguiente AVISO: La cubierta de la parte eléctrica (1) está conectada al conductor de protección. El conductor de protección (2) debe volver a conectarse después de cada reparación. 2 1 Fig Sustituir el termostato 1. Retirar la cubierta de la parte eléctrica. 2. Soltar los tornillos de fijación y retirar el termostato antiguo (ver las flechas). 3. Si fuera necesario, limpiar el punto de fijación con un paño libre de hilachas. 4. En caso de fusores VT más antiguos puede ser necesario colocar la placa adaptadora (1, fig. 7 26) entre el depósito y el termostato de alta temperatura (2, fig. 7 26). 5. Conectar los alambres de conexión con el nuevo termostato. 6. Aplicar al fondo del termostato pasta conductora del calor (ver sección Mantenimiento, Sustancias auxiliares) y volver a fijar el mismo en el depósito. Fig PRECAUCION: Prestar atención a que los casquillos planos enchufables (3, fig. 7 26) no tengan ningún contacto con la pared del depósito. 7. Volver a montar la cubierta de la parte eléctrica.

217 Reparación 7 19 Sustituir el aislamiento de las conexiones de calefacción AVISO: El equipo no debe funcionar sin las conexiones de calefacción aisladas apropiadamente. Utilizar sólo piezas de repuesto de Nordson para el aislamiento. Durante los trabajos de mantenimiento y/o de reparación, los aislamientos de las conexiones de calefacción pueden resultar dañados. Fig V Retirar las tuercas (4), las arandelas (3 y 5) y el cilindro de aislamiento (2). 2. Retirar sin restos el polvo de cerámica de la conexión de calefacción. 3. Introducir el nuevo cilindro de aislamiento (1) en la conexión de calefacción. 4. Montar el nuevo cilindro de aislamiento (2), la arandela (3) y la tuerca (4). Apretar la tuerca cuidadosamente con 1 Nm (8.85 lbin). 5. Montar el cable de calefacción, la arandela de frenado dentellado (5) y la tuerca (4). En la primera tuerca debe ejercerse contrapresión con una segunda herramienta para evitar que se dañe el cilindro de aislamiento y apretar la segunda tuerca con 3 Nm (27 lbin) Nm 3 Nm Fig Cilindro de aislamiento, pequeño 2 Cilindro de aislamiento, grande 3 Arandela 4 Tuerca hexagonal 5 Arandela de frenado dentellado

218 7 20 Reparación Sustituir el sensor de temperatura Instalar el kit de servicio Cada kit contiene una sonda de temperatura y pasta conductora del calor. Herramientas necesarias: Tenazas Alicates 1. Retirar la cubierta de la parte eléctrica. 2. Soltar los alambres de conexión y extraer el antiguo sensor de temperatura con los alambres de conexión o con ayuda de unas tenazas. 3. Engrasar el nuevo sensor con pasta conductora del calor. 4. Introducir el sensor y volver a conectar el mismo eléctricamente. 5. Volver a montar la cubierta de la parte eléctrica. V025

219 Reparación 7 21 Módulo E/S, sustituir el módulo de regulación de temperatura OBSERVACION: Del módulo sustituido se deben tomar las posiciones de conmutador/de conmutador DIP, las resistencias de cierre del bus sí/no y las posiciones de puente. E/S Fig Lado interior de la puerta del armario eléctrico Mediante los conmutadores giratorios se ajusta la dirección CAN con un destornillador. Fig Conmutadores giratorios Módulo E/S Macho de enchufe X16 del bus CAN Ajustar la dirección CAN Conmutadores giratorios (ajuste de fábrica) Número de módulo SW1 SW OBSERVACION: La posición de conmutador SW1 no debe modificarse. Módulo de regulación de temperatura Macho de enchufe X9 del bus CAN Ajustar la dirección CAN Conmutadores giratorios (ajuste de fábrica) Número de módulo Canal de temperatura S1 S De 1 a De 7 a De 13 a 18 OBSERVACION: La posición de conmutador S1 no debe modificarse.

220 7 22 Reparación Ajustar Ni120 o Pt100 PT100 Mediante el conmutador S4 se ajusta el tipo de sonda de temperatura (Ni120 o Pt100). S4 NI120 Fig Conectar/desconectar la resistencia de cierre del bus S5 Mediante el interruptor S5 se conecta o se desconecta la resistencia de cierre. En el último módulo de regulación de temperatura la resistencia de cierre debe estar siempre conectada, en los demás siempre desconectada. Si se reequipa p. ej. un tercer módulo, en el módulo 2 debe ajustarse la resistencia de Conectado a Desconectado, en el módulo reequipado 3 debe ajustarse en Conectado. Conectado Fig Desconectad o Ajustar el conmutador DIP S3 Todos los conmutadores en OFF. S3 ON Fig. 7 33

221 Reparación 7 23 Sustituir la unidad de evaluación del nivel de llenado del sensor analógico (opción) Observaciones importantes La unidad de evaluación se encuentra en la puerta del armario eléctrico. El margen de medición activo está marcado por dos líneas en el sensor de nivel de llenado. Fig No se debe modificar la longitud del cable de sensor. Si el ajuste es efectuado por personas con una carga electroestática, pueden originarse funciones erróneas del amplificador. Se deben realizar todos los ajustes con la toma de tierra de servicio conectada (ninguna función de conductor de protección). La toma de tierra de servicio debe ser conectada de la forma más corta a la caja metálica del fusor. No se debe realizar la conexión a través del conductor de protección! Todos los potenciómetros tienen 20 marchas sin tope mecánico, es decir, no tienen una posición final fija. No se pueden torsionar y dañar de este modo Fig Diodo luminoso Tensión de alimentación (verde) 2 Potenciómetro 1 3 Diodo luminoso Ajuste 4 Puente Ajuste 5 Potenciómetro 2 6 Diodo luminoso Depósito sobrellenado (amarillo) 7 Diodo luminoso Nivel de llenado (verde) 8 Diodo luminoso El depósito está vacío (amarillo) 9 Diodo luminoso Tramo de medición de referencia (verde) 10 Conexión coaxial Sensor (negro) 11 Conexión coaxial Sensor (blanco) 12 Conexión Toma de tierra de servicio 13 Salida de señal 14 Alimentación de tensión (24V)

222 7 24 Reparación Ajuste PRECAUCION: Durante el ajuste no se deben acercar las manos o herramientas conductoras a las conexiones coaxiales (10, 11), a fin de no falsificar la señal. Requisitos El sensor de nivel de llenado está instalado, fijado mecánicamente y conectado eléctricamente (tener en cuenta el color del cable de sensor) El depósito está vacío El sensor de nivel de llenado está limpio Hay tensión de alimentación (el diodo luminoso Tensión de alimentación (1) se ilumina). 1. Enchufar el puente Ajuste (4) en la posición Buscar con el potenciómetro 1 (2) el punto de conmutación del diodo luminoso Ajuste (3) (el diodo luminoso se ilumina justamente). 4 3 Girar en el sentido de las agujas del reloj: El diodo luminoso está encendido Girar en el sentido contrario a las agujas del reloj: El diodo luminoso está apagado 3. Enchufar el puente Ajuste (4) en la posición Buscar con el potenciómetro 2 (5) el punto de conmutación del diodo luminoso Ajuste (3) (el diodo luminoso se ilumina justamente). 3 Girar en el sentido de las agujas del reloj: El diodo luminoso está encendido 4 Girar en el sentido contrario a las agujas del reloj: El diodo luminoso está apagado 5. Enchufar el puente Ajuste (4) en la posición 3 (central) para desconectar el diodo luminoso Ajuste. La unidad de evaluación se encuentra ahora en disposición de servicio. OBSERVACION: El diodo luminoso Tramo de medición de referencia (9) se ilumina en cuanto el tramo de medición de referencia (zona entre el margen inferior inactivo y el margen de medición del sensor) esté cubierto de material.

223 Reparación 7 25 Sustituir la unidad de evaluación de la protección de sobrellenado (opción) Observaciones importantes La unidad de evaluación se encuentra en la puerta del armario eléctrico. No se debe modificar la longitud del cable de sensor. Si el ajuste es efectuado por personas con una carga electroestática, pueden originarse funciones erróneas del amplificador. Se deben realizar todos los ajustes con la toma de tierra de servicio conectada (ninguna función de conductor de protección). La toma de tierra de servicio debe ser conectada de la forma más corta a la caja metálica del fusor. No se debe realizar la conexión a través del conductor de protección! Todos los potenciómetros tienen 20 marchas sin tope mecánico, es decir, no tienen una posición final fija. No se pueden torsionar y dañar de este modo. Fig Fig Diodo luminoso Tensión de alimentación (verde) 2 Potenciómetro P3 3 Potenciómetro A 4 Conector triaxial para el cable de sensor 5 Diodo luminoso Vacío (verde) 6 Diodo luminoso Lleno (rojo) 3

224 7 26 Reparación Ajuste Requisitos El sensor de nivel de llenado está instalado, fijado mecánicamente y conectado eléctricamente (tener en cuenta el color del cable de sensor) Depósito vacío (ajuste de vacío: ajuste más sensible, independientemente del material) Hay tensión de alimentación (el diodo luminoso Tensión de alimentación (1) se ilumina). Rotura de sonda Fig Izquierda Derecha Sentido de giro 1. Girar el potenciómetro A (3) 20 giros hacia la izquierda. 2. Girar el potenciómetro P3 (2) hacia la derecha hasta que el diodo luminoso verde Vacío (5) esté apagado y el diodo luminoso rojo Lleno (6) empiece a parpadear. NOTA: Saltarse el paso 2. cuando el estado del diodo luminoso ya se encuentra disponible. 3. Girar el potenciómetro P3 hacia la izquierda hasta el punto de conmutación (el diodo luminoso verde Vacío está encendido, el diodo luminoso rojo Lleno está apagado). 4. Desde el punto de conmutación se debe seguir girando de 1 a 2 giros más hacia la izquierda. OBSERVACION: Cuanto más cerca se encuentre el ajuste del punto de conmutación, con más precisión se vigilará la medición. Al girar el potenciómetro P3 hasta el extremo hacia la izquierda, la vigilancia de rotura de sonda se encuentra fuera de funcionamiento. 5. Realizar una comprobación de funcionamiento: Retirar el cable de sensor, la vigilancia de rotura de sonda reacciona (el diodo luminoso rojo Lleno parpadea). Puntos de conmutación de valor límite 6. Girar el potenciómetro A hacia la derecha hasta el punto de conmutación (el diodo luminoso verde Vacío está apagado, el diodo luminoso rojo Lleno está encendido). 7. Seguir girando hacia detrás desde el punto de conmutación hasta que el diodo luminoso verde Vacío esté encendido.

225 Reparación 7 27 Sustituir la unidad de evaluación del sensor de cinco puntos (opción) Observaciones importantes Fig La unidad de evaluación se encuentra en la puerta del armario eléctrico. No se debe modificar la longitud del cable de sensor. Si el ajuste es efectuado por personas con una carga electroestática, pueden originarse funciones erróneas del amplificador. Se deben realizar todos los ajustes con la toma de tierra de servicio conectada (ninguna función de conductor de protección). La toma de tierra de servicio debe ser conectada de la forma más corta a la caja metálica del fusor. No se debe realizar la conexión a través del conductor de protección! Todos los potenciómetros tienen 20 marchas sin tope mecánico, es decir, no tienen una posición final fija. No se pueden torsionar y dañar de este modo LED (1) LED (2) LED (3) LED (4) LED (5) Fig Colores de cable de sensor negro (bk) - verde (gn) - azul (bl) - rojo (rd) - blanco (wh) 1 Diodo luminoso El depósito está vacío (amarillo) 2 Diodo luminoso El nivel de llenado de depósito es bajo (amarillo) 3 Diodo luminoso Inicio llenado (amarillo) 4 Diodo luminoso Parada llenado (amarillo) 5 Diodo luminoso Depósito sobrellenado (amarillo) 6 Diodo luminoso Tensión de alimentación (verde) 7 Diodo luminoso Anomalía (rojo) 8 Diodo luminoso Rotura de sonda (rojo) 9 Potenciómetro P4 10 Potenciómetro P3 11 Cable de conexión (bk) 12 Cable de conexión (gn) 13 Cable de conexión (bl) 14 Cable de conexión (rd) 15 Cable de conexión (wh) 16 Conexión Toma de tierra de servicio 17 Alimentación de tensión (24 V)

226 7 28 Reparación Ajuste PRECAUCION: Durante el ajuste no se deben acercar las manos o herramientas conductoras a las conexiones coaxiales (11 hasta 15), a fin de no falsificar la señal. Requisitos El sensor de nivel de llenado está instalado, mecánicmente fijado y eléctricamente conectado. Tener en cuenta el color de los cables de sensor. El grabado de la tarjeta es la abreviatura inglesa del color. El depósito está vacío El sensor de nivel de llenado está limpio Hay tensión de alimentación (el diodo luminoso Tensión de alimentación (6) se ilumina). Izquierda 1. Girar el potenciómetro P3 (10, fig. 7 40) hasta que el diodo luminoso El depósito está vacío (1, fig. 7 40) justamente comienza a iluminarse. 2. Girar hacia detrás hasta el punto de conmutación en el que el diodo luminoso El depósito está vacío justamente está apagado. 3. Desde el punto de conmutación se debe seguir girando medio giro más hacia la izquierda. OBSERVACION: Cuanto más cerca se encuentra el ajuste en el punto de conmutación, tanto mayor es la sensibilidad. Derecha 4. Girar el potenciómetro P4 (9, fig. 7 40) hasta que todos los diodos luminosos (2 a 5, fig. 7 40) justamente comienzan a iluminarse. Debido a las tolerancias de producción es posible que esta circunstancia no se produzca al mismo tiempo. 5. Girar hacia detrás hasta el punto de conmutación en el que los diodos luminosos de 2 a 5 justamente están apagados. 6. Desde el punto de conmutación se debe seguir girando medio giro más hacia la izquierda.

227 Reparación 7 29 Sustituir el módulo de acoplamiento (opción: Tensión de pilotaje separada) Fig Ajustar los conmutadores DIP de los módulos de acoplamiento siempre a Input / Output: 0-10 V DC / 0-10 V DC (ver fig. 7 42) S1 ON ON S Fig Módulo de acoplamiento

228 7 30 Reparación

229 Piezas de repuesto 8 1 Sección 8 Piezas de repuesto Uso de la lista de piezas de repuesto ilustrada Las listas de piezas de repuesto en el documento adicional Parts List están divididas en las siguientes columnas: Item Identifica las piezas representadas que se pueden adquirir a través de Nordson. Part Número de pieza de repuesto de Nordson para cada una de las piezas de repuesto mostradas en la figura. Una serie de rayas en la columna Part ( ) significa que no se puede pedir esta pieza por separado. Description Esta columna contiene el nombre de la pieza de repuesto y, si fuera necesario, sus dimensiones y otras características. Los puntos en la columna Description muestran la relación entre los subgrupos, subgrupos subordinados y las piezas individuales. Quantity La cantidad necesaria por cada fusor, subgrupo o subgrupo subordinado. La abreviatura AR (según necesidad) se utiliza cuando la partida en cuestión son unos tamaños de barrica de embalaje o cuando el número por cada subgrupo varía en función de la versión del producto o del modelo. OBSERVACION: Los textos sólo se encuentran disponibles en idioma inglés. Ver el documento adicional Parts List con el P/N Elementos de fijación Los elementos de fijación se indican en cada figura según la convención Fx, siendo x el número del elemento de fijación de la lista Schedule of Fasteners al final del documento adicional Parts List. Identificación de los medios de servicio Los componentes eléctricos se identifican según DIN 40719, parte 2. Continuación...

230 8 2 Piezas de repuesto Construcciones especiales VersaBlue ADHESIVE MELTER VA025E4EEXX4/PA#W1DXCGXXXXXXXXXXXXXX Serial No: Year Nordson Engineering GmbH Lilienthalstr. 6 D Lüneburg - Germany V A E 4 E E X X / P A # W D X C G Box Code Una "E" (engineered) en vez del "-" en la caja 6 del código de configuración identifica una construcción especial. El equipamiento difiere de lo que es posible configurar y es identificado mediante un rombo "#" en la caja correspondiente. En el ejemplo mostrado arriba se trataría de una particularidad en la vigilancia de nivel de llenado. Si fuera necesario, se completaría el manual mediante un suplemento en el cual se describe la particularidad. Si fuera necesario, se completa el documento adicional Parts List mediante un llamado desglose de piezas Delta (). Aquí se identifican las piezas que difieren del estándar, con un rombo "#" y en los planos técnicos complementarios o en el esquema eléctrico, con el símbolo. Código de configuración de software en caso de construcciones especiales A diferencia del código de configuración (de hardware) que se encuentra en la placa de características, el código de configuración de software no debe incluir caracteres especiales como el rombo "#". El código de configuración de software para la construcción especial figura en el documento adicional Table of Documents. Este código debe introducirse, por ejemplo, cuando se ha realizado una actualización de software.

231 Datos técnicos 9 1 Sección 9 Datos técnicos Datos generales Temperatura de almacenamiento De -45 C a + 75 C De -49 F a F Mín. temperatura ambiente - 5 C 23 F Máx. temperatura ambiente 40 C 104 F Humedad del aire Del 10 al 95 %, sin condensación Altura de servicio máxima 3000 m 9840 ft Tipo de calentamiento Resistencias eléctricas encastradas Posibles sensores de temperatura Ni120 (equipo estándar) Pt100 (equipo para altas temperaturas) - Precisión de medición 1 C Presión de material (estándar) De 5 a 85 bar De 500 a 8500 kpa De 72,5 a 1233 psi La válvula reguladora de presión está ajustada de fábrica. Ajuste de fábrica: 35 bar 3500 kpa 508 psi Tipo de protección IP 54 Emisión de ruidos 1 motor: 62 db(a) a una distancia de 1 m 2 motores: 65 db(a) Tipo de motor Motor trifásico Tipo de engranaje Reductor de engranajes rectos Gama de ajuste de la velocidad del motor y de la bomba Tiempo de calentamiento Rendimiento de fusión De 1,0 a 100 rpm La velocidad del motor/de la bomba no debe tener continuamente un valor inferior a 5 rpm ni debe sobrepasar continuamente un valor de 80 rpm, con el fin de evitar un desgaste excesivo. < 45 min (equipo estándar) < 60 min (equipo para altas temperaturas) 1 llenado de depósito por hora

232 9 2 Datos técnicos Temperaturas PRECAUCION: La temperatura de servicio máxima del cabezal de aplicación instalado y de otros componentes del sistema calefactados debe tenerse en cuenta a la hora de efectuar los ajustes de temperatura en el panel de mando del fusor. Mín. temperatura de servicio (valor nominal) Máx. temperatura de servicio de los equipos estándar Sensor de temperatura Ni120 Máx. temperatura de servicio de los equipos para altas temperaturas Sensor de temperatura Pt100 Desconexión por sobretemperatura mediante termostato Desconexión mediante el termostato de transformador Máx. temperatura de servicio de la válvula de llenado (opción) 40 C 100 F 230 C 450 F 250 C 480 F 260 C 500 F 288 C 550 F 155 C 311 F (5 C) (9 F) 230 C 450 F Ni120 Pt100 Conexiones de manguera Fusor estándar Fusor para altas temperaturas Datos eléctricos AVISO: El equipo sólo ha sido concebido para una tensión de alimentación. Operar únicamente con la tensión de alimentación indicada en la placa de características. Posibles tensiones de alimentación Además en caso de V12: Máximas fluctuaciones de tensión admisibles Frecuencia de la tensión de alimentación Intensidad nominal de fusor Modo de enlace a línea Máx. entrada 200 V AC 3 fases sin conductor neutro (conexión en triángulo - Delta) 230 V AC 3 fases sin conductor neutro (conexión en triángulo - Delta) 400 V AC 3 fases con conductor neutro (conexión en estrella - WYE) 400 V AC 3 fases sin conductor neutro (conexión en triángulo - Delta) 480 V AC 3 fases sin conductor neutro (conexión en triángulo - Delta) 230 V AC 1 fase con conductor neutro Red: 10% E/S estándar: 10% 50/60 Hz Ver placa de características De 0 a 10 V DC De 0 a 20 ma De 4 a 20 ma De 0 a 100 khz

233 Datos técnicos 9 3 Potencia de conexión máxima del fusor (sin accesorios) Todos los datos para 230 V AC V12 V25 V50 V100 Con 1 motor 4160 W 6810 W W W Con 2 motores 4960 W 7610 W W W Potencia de conexión máxima (accesorio) Todos los datos para 230 V AC V12 V25 V50 V100 *Máx. 6 parejas *Máx. 8 parejas Total Por pareja Manguera/cabezal* Por canal W 1800 W 1800 W W 1800 W 1800 W Potencia de conexión máxima (accesorio) - V12 de 1 fase - Todos los datos para 230 V AC V12 V25 V50 V100 *Máx. 2 parejas Total Por pareja Manguera/cabezal* Por canal 2400 W 1800 W 1800 W Intensidad nominal de fusor 230 V 1 Ph 200 V 3 Ph 230 V 3 Ph 400 V 3 Ph Y 400 V 3 Ph 480 V 3 Ph V12 V25 V50 V100 Manguera/cabezal Manguera/cabezal Manguera/cabezal Manguera/cabezal A A 38 A 46 A 42 A 49 A 57 A 52 A 68 A 70 A 81 A 90 A 90 A 90 A 26 A 36 A 40 A 36 A 43 A 50 A 46 A 59 A 61 A 71 A 84 A 84 A 90 A 15 A 22 A 24 A 23 A 26 A 31 A 26 A 34 A 39 A 40 A 48 A 50 A 56 A 15 A 22 A 24 A 23 A 26 A 31 A 26 A 34 A 39 A 40 A 48 A 50 A 56 A 13 A 19 A 20 A 20 A 21 A 26 A 20 A 28 A 33 A 34 A 40 A 42 A 47 A

234 9 4 Datos técnicos Datos mecánicos Designación de tipo V12 V25 V50 V100 Peso [kg] Aprox. 190 Aprox. 225 Aprox. 275 Aprox. 360 Fusor con dos bombas, sin transformador, sin embalaje Dimensiones [mm] Longitud x Anchura Ver documentación de porte para el peso exacto 885 x x x x 1035 Apertura de depósito [mm] En caso de la opción de 191 x x x x x x x x 418 válvula de llenado Volumen de depósito [litros] Máximo número de bombas de 2 flujo único Número de conexiones de manguera en caso de: Una bomba 4 conexiones 6 conexiones Dos bombas 2 conexiones/ 3 conexiones/bomba bomba Asignación de las conexiones de manguera en caso de dos bombas Bomba 2 (P2) Bomba 1 (P1) P1 P2 Dimensiones 1385 B 270 L Fig. 9 1

235 Opciones y accesorios 10 1 Sección 10 Opciones y accesorios Opción: Piezas o funciones que deben conocerse al comenzar el montaje del fusor. Accesorios: Piezas que pueden reequiparse en cualquier momento sin modificación del fusor. VersaBlue VA025-4EEXX4/PALW1DXCGXXXXXXXXXXXXXX P A L W 1 D X C G Serial No: Year ADHESIVE MELTER Nordson Engineering GmbH Lilienthalstr. 6 D Lüneburg - Germany Caja de código de configuración Opciones P A L W 1 D K C G C M B 2 N D F P 3 E G C C X X E D F Opción en el código de configuración Regulación de presión neumática Caja También disponible como accesorio Descripción 14 - La válvula reguladora de presión neumática sustituye a la válvula reguladora de presión mecánica instalada. P: Automático Una válvula proporcional suministra aire comprimido regulado a la válvula reguladora de presión neumática. La misma recibe la señal de pilotaje requerida para la regulación de la máquina principal. M: Manual El operador ajusta la presión neumática necesaria con el volante del regulador de presión. Continuación

236 10 2 Opciones y accesorios Opción en el código de configuración Caja También disponible como accesorio Descripción Regulación de bypass 14 - F: La válvula reguladora de presión neumática sustituye a la válvula reguladora de presión mecánica instalada. Durante el modo de producción normal, se suministra la presión neumática máxima (aproximadamente 6 bar) a la válvula reguladora de presión, estando cerrada la misma. El material es transportado a la salida del fusor. Al cerrar el cabezal de aplicación, la electroválvula recibe una señal eléctrica. Se suministra aire comprimido regulado a la válvula reguladora de presión, empezando la misma a abrirse. El material es conducido de vuelta al depósito (bypass). Indicador de presión y regulación de presión 14 - C: Un sensor de presión por cada bomba. Se suprime la válvula reguladora de presión. En el panel de mando se especifica la presión deseada. Gracias al sensor de presión, la presión se convierte en una señal eléctrica, siendo la misma aprovechada por el bus CAN para la regulación. Generación de presión 14 - E: Un sensor de presión por cada bomba. Se suprime la válvula reguladora de presión. Esta función permite regular la presión de material a un valor ajustable en cuanto la señal de pilotaje caiga por debajo de un valor ajustable. Indicador de presión 15 - A: Un sensor de presión por cada bomba Se visualiza y se vigila la presión de salida del fusor. Se visualizan las alarmas de presión baja y de sobrepresión. Indicador de nivel de llenado (puntos de medición fijos) Indicador y control del nivel de llenado 16 - F: El sensor de nivel de llenado realiza la medición en 5 diferentes puntos para comprobar si hay material presente L: Indicador de nivel de llenado Sensor de nivel de llenado en el depósito para el indicador de nivel de llenado analógico B: Control del nivel de llenado (Ni120) C: Control del nivel de llenado (Pt100) Sensor de nivel de llenado en el depósito para el indicador de nivel de llenado analógico, así como las señales de llenado para una válvula de llenado. El llenado de depósito automático se realiza mediante p. ej. un fusor de bidón, que se conecta a través de una manguera calefactada a la válvula de llenado. Continuación

237 Opciones y accesorios 10 3 Opción en el código de configuración Indicador y control del nivel de llenado Caja También disponible como accesorio Descripción 16 - P: Control del nivel de llenado (Ni120) con protección de sobrellenado D: Control del nivel de llenado (Pt100) con protección de sobrellenado Sensor de nivel de llenado en el depósito para el indicador de nivel de llenado analógico, así como las señales de llenado para una válvula de llenado. El llenado de depósito automático se realiza mediante p. ej. un fusor de bidón, que se conecta a través de una manguera calefactada a la válvula de llenado. Sensor de nivel de llenado adicional en el depósito para una protección de sobrellenado independiente. Señalizador luminoso 17 W: De cuatro colores. Comunica el estado de servicio del fusor. Interruptor principal 18-1: Rojo amarillo, de 4 polos 2: Negro, de 3 polos 3: Negro, de 4 polos X: Rojo amarillo, de 3 polos (estándar) Comunicación Host 19 - D: PROFIBUS DP N: ControlNet E: EtherNet/IP Entradas de señal de pilotaje separadas 20 - K: Cada motor recibe su propia señal de pilotaje Ruedas 21 C: Para mover el fusor, pueden fijarse dos unidades. Equipo de gas inerte 22 G: Se emplea para cubrir el contenido del depósito con gas inerte. Éste es necesario para el procesamiento de determinados materiales. Cartucho 23 C: Anchura de malla 0,8 mm / 85 bar - Sólo VA - filtrante/válvula de D: Anchura de malla 0,2 mm / 100 bar - Sólo VA - seguridad G: Anchura de malla 0,8 mm / 100 bar - Sólo VA - X: Anchura de malla 0,2 mm / 85 bar (estándar) Accesorios Válvula de retención Cable adaptador Filtro de red Para conexiones de manguera de 8 mm y 16 mm Para la conexión a la interfase E/S estándar Filtra las anomalías electromagnéticas Válvula de seguridad (100 bar) Sustituye a la válvula de seguridad estándar (85 bar) OBSERVACION: No se debe utilizar en combinación con la bomba SN1710. Cartucho filtrante Anchura de malla: 0,8 mm - Sólo VA - 0,2 mm

238 10 4 Opciones y accesorios

239 Contraseña A 1 Anexo A Contraseña OBSERVACION: La contraseña maestra de cliente es válida para los niveles 1 a 3. Nivel Ninguna protección de contraseña Nivel 1 Manejo Manejo normal para todos los usuarios Nivel 2 Parámetro Ajustes para personas instruidas Nivel 3 Ajustes básicos Funciones liberadas Conectar/desconectar las calefacciones Conectar/desconectar la liberación en general de motores Conectar/desconectar el temporizador semanal Conectar/desconectar el reposo de temperatura Cambio de idioma Luminosidad ( / contraste) Cambiar fecha/hora Temperaturas de consigna Conectar adicionalmente y desconectar grupos de aplicación Liberación individual de motor Valor nominal de presión Valor nominal de velocidad Máx. velocidad de bomba/presion (en el modo de enlace a línea) Aviso/fallo de temperatura baja/sobretemperatura Valores de reposo de temperatura Activación automática del reposo de temperatura Duración de reposo de temperatura manual Canal de temperatura activado/desactivado Cambio Modo de enlace a línea/modo manual Nombres de aplicación (canales de temperatura, bombas, sensores de presión) Temperatura del tipo de sistema controlado Cambio C, F Canal de temperatura: Modo de indicación, Modo de regulación Máxima temperatura de consigna Calentamiento automático con arranque del equipo / Calentamiento automático con arranque del equipo bloqueado Definir grupos de aplicación Seleccionar la función para conmutar los grupos de aplicación Ocupación de las entradas E/S estándar para los grupos de aplicación Temporizador semanal: Borrar, Modificar horario, Copiar horarios Continúa...

240 A 2 Contraseña Nivel 3 (Cont.) Nivel Nivel Nordson Sólo para trabajadores de Nordson Afecta a Cambio bar, psi, kpa Vigilancia de alarma de presión conectada/desconectada Alarmas de presión alta y de presión baja Parámetros PID de presión Liberaciones de motor del panel de mando/panel de mando Y E/S estándar Señal velocidad de la máquina principal: Analógica/Frecuencia, Tensión/Corriente Regulación de velocidad/regulación de presión Generación de presión Velocidad de la máquina principal para mín./máx. velocidad de bomba/presión Mín. velocidad de bomba/presión (en el modo de enlace a línea) Relé de umbral Restaurar al ajuste de fábrica Configuración del fusor Modos de servicio del control (Estándar, Bus de campo, Bus de campo (ampliado), Dual, Dual (ampliado)) Parámetros de nivel de llenado Parámetros de gas inerte Configuración del cliente (fórmulas/nombres de aplicación) Intervalo de mantenimiento Configuración Sistema listo Configuración de contraseña Fórmulas Dirección IP PCI, Subnet mask (máscara de red) y dirección de Gateway Configuración de los sensores presión Configuración Profibus Configuración ControlNet Configuración EtherNet/IP Configuración de NORDSON

241 Contraseña A 3 Si fuera necesario, retirar esta página y guardar la misma en un lugar seguro. Contraseña maestra de cliente para fusores de adhesivo VersaBlue Nordson X5SW3HH Nombre de usuario y palabra clave para fusores de adhesivo VersaBlue Nordson para el manejo a través del servidor de Web PCI OBSERVACION: Tener en cuenta mayúsculas/minúsculas. Nombre de usuario VersaWeb Palabra clave manager

242 A 4 Contraseña

243 Panel de mando P/N y P/N (1ª generación) B 1 Anexo B Panel de mando P/N y P/N (1ª generación) Vigencia Este anexo es aplicable a los fusores con los paneles de mando anteriormente indicados de la 1ª generación. La P/N del panel de mando figura en su placa de características. El anexo describe las desviaciones respecto al modelo sucesor. Características de diferenciación visuales La disposición de las conexiones varía Fig. B 1 Panel de mando de la 1ª generación (izquierda) - model sucesor (derecha) Guardar fórmula Como máximo pueden guardarse 20 fórmulas.

244 B 2 Panel de mando P/N y P/N (1ª generación) Localización de averías Colores del señalizador luminoso Número de alarma Estado Verde Amarillo Rojo Indicación de estado Aviso El operador debe evaluar si la situación es crítica para la aplicación y si existe necesidad de actuación. El sistema permanece en disposición de servicio. 4 La tensión de batería PCI está baja La tensión de batería del coprocesador está baja Cambiar la batería De la lista de datos de comunicación Data index Designación de datos Channel number Gama de ajuste, resolución Fusor 15 Estado del fusor y alarmas del fusor 0 Campo de bits - [R] Bit 2 Valor: 1 Alarma: La tensión de batería PCI o del coprocesador está baja (aviso) 0 Sin alarma Número de alarma Indicación de estado Fallo Colores del señalizador luminoso Estado Verde Amarillo Rojo 3 ANTIGUO: Avería de comunicación del bus de campo NUEVO: Falta de comando del maestro de bus de campo en el modo de servicio del control Bus de campo o Dual Fallos de programación. Se ha programado incorrectamente el maestro con Command=0 Cable de bus de campo roto, no conectado o defectuoso Interrupciones en la comunicación, por ejemplo, cuando el maestro no está conectado La resistencia de cierre del bus falta o está defectuosa La red no ha sido configurada correctamente Repentinos resets o caídas, por ejemplo, debido a anomalías electromagnéticas

245 Panel de mando P/N y P/N (1ª generación) B 3 El panel de mando no funciona 1 Diodo luminoso +5V 1) Diodo luminoso LINK 2) Diodo luminoso ACT 3) Problema Causa posible Acción correctiva Cortacircuito fusible (1) defectuoso Comprobar la alimentación de tensión (el diodo luminoso +5V 1) no se ilumina) 1. No arranca. El panel de mando está oscuro o aparecen avisos de fallo durante el arranque 2. Fecha/hora no coinciden 3. Panel de mando oscuro o claro Tarjeta de memoria (CompactFlash) no enchufada La iluminación de fondo/el contraste se han desajustado Enchufarla según se describe en Cambiar la tarjeta de memoria Colocar, o bien, sustituir la batería y ajustar la fecha y la hora Ajustar con 4. El panel de mando no funciona 5. Falta la conexión de EtherNet Ver también la sección Manejo / Manejo a través del servidor de Web PCI Hardware defectuoso Panel de mando sucio *) Se ha ajustado una dirección IP PCI incorrecta/no válida El cable de Ethernet enchufado es incorrecto Cables o componentes defectuosos o que faltan Limpiar según se describe en la sección Mantenimiento/Limpieza exterior/panel de mando Corregir la dirección IP en el panel de mando En caso de una conexión correcta se ilumina el diodo luminoso LINK 2) En caso de una transferencia de datos correcta se ilumina el diodo luminoso ACT 3) (parpadea durante la transmisión) Comprobar el cable de conexión entre PCI, EtherNet Switch y coprocesador. Si fuera necesario, realizar la conexión según el esquema del sistema. *) El software comprueba durante el arranque la interfase de manejo respecto a puntos sucios o defectuosos e indica los mismos mediante cruces de retícula. Los dedos o las hojas de apuntes también serían detectados como fallos y se detendría la inicialización hasta que el fallo estuviera eliminado.

246 B 4 Panel de mando P/N y P/N (1ª generación) Reparación Panel de mando Fig. B 2 1 Batería 2 Tarjeta de memoria 3 Fusible 4 Alimentación de corriente de 24 V DC 5 Sin utilizar 6 Macho de enchufe CAN de 9 polos Sub D 7 RJ45 EtherNet 8 RS232 COM1 (para las opciones ControlNet y EtherNet/IP) 9 PROFIBUS DP (opción) Retirar el panel de mando 1. Elevar un poco el panel de mando por un lado y por el otro introducir a presión un clip elástico (ver flechas). A continuación puede elevarse el panel de mando fuera de la escotadura, de tal manera que las conexiones queden al descubierto. 2. Para colocar el panel de mando, presionar levemente en la escotadura. Fig. B 3

247 Panel de mando P/N y P/N (1ª generación) B 5 Cambiar la batería La batería sirve para realizar el backup del reloj de tiempo real y para asegurar los datos en caso de una falta de tensión. La batería debe cambiarse cada 3 años para evitar la pérdida de datos. A más tardar se debe cambiar la misma cuando aparece la alarma La tensión de batería PCI está baja. OBSERVACION: El reloj de tiempo real debe volver a ajustarse después de un cambio de batería. Ver la sección Manejo, Temporizador semanal, Ajustar fecha / hora. Cómo proceder para cambiar la batería 1. Conectar el fusor como mínimo durante 10 minutos. 2. A continuación, desconectar el fusor y cambiar rápidamente la batería (los datos permanecen como mínimo durante 2 minutos en la memoria de trabajo soportada por batería). 3. Conectar el fusor. La alarma La tensión de batería PCI está baja permanece después el arranque del panel de mando. Fig. B 4 4. Desconectar y volver a conectar el fusor. Se deja de indicar la alarma La tensión de batería PCI está baja. Cambiar la tarjeta de memoria AVISO: La tarjeta de memoria sólo debe cambiarse estando el fusor desconectado. OBSERVACION: Al cambiar la tarjeta de memoria se perderán todos los parámetros ajustados. El fusor volverá a encontrarse en el estado de entrega. No obstante, se pueden agregar los archivos de fórmula, siempre y cuando las versiones de fórmula del antiguo y nuevo software sean compatibles. Ver la sección Manejo, Download (descarga). 1. Desconectar el fusor en el interruptor principal. 2. Ver Retirar el panel de mando. 3. Desatornillar la cubierta (fig. B 5). 4. Apretar el pasador negro en la ranura de la tarjeta para poder retirar la tarjeta de memoria antigua. 5. Introducir cuidadosamente la nueva tarjeta de memoria. 6. Volver a enroscar la cubierta. Fig. B 5 B 7. Volver a enchufar los cables que eventualmente se ha soltado. 8. Colocar el panel de mando. 9. Conectar el fusor. 10. Introducir el código de configuración. Ver la sección Manejo, Configuración del fusor.