Metodologías de Confiabilidad I Análisis de Criticidad (AC) y Análisis de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)

Sistema de Evaluación:

Fechas de Evaluación: Clases del 03 y 04-11-2016. Entrega de Ejercicio iniciado en clase (examen): 20-11-2016

Quién soy, cual es mi profesión? A qué Grupo de Trabajo, Organización o Empresa pertenezco? Cuáles son mis funciones? Cuáles son mis expectativas de este curso de MCC?

Contenido: 1. Objetivo General. 2. Objetivos Específicos. 3. Fundamentos de Mantenimiento. 4. Análisis de Criticidad. 5. Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.

Objetivo General: Proporcionar a todas las personas responsables por el diseño, operación y mantenimiento de Instalaciones, Sistemas, Equipos y Dispositivos (ISED s) todos los conocimientos necesarios para la formación de una cultura sustentada en el uso de metodologías de análisis sistemático de los Modos y Efectos de Falla (AMEF), que pudieran ocurrir en un equipo específico, con la finalidad de determinar las posibles causas y mecanismos de falla, así como la determinación de las actividades predictivas, preventivas, detectivas y/o correctivas requeridas para evitar o mitigar la ocurrencia de las causas o mecanismos de falla.

Objetivos Específicos: Afianzar todos los conocimientos básicos de mantenimiento y la Metodología de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Determinar las áreas de aplicación en sus sitios de trabajo. Conocer la relación entre ISO-14224 y la metodología. Conocer los diferentes tipos de Análisis de Criticidad. Generar Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF) para la diversidad de ISED, según Estándares SAE JA1011, SAE JA 1012 y SAE J1739. Generar Planes de Mantenimientos para ISED, según su entorno operacional, características técnicas, filosofías operacionales, políticas y estrategias de mantenimiento de cada organización, cumpliendo con los Estándares SAE JA1011, SAE JA 1012 y SAE J1739.

Fundamentos de Mantenimiento: Qué es el Mantenimiento? Objetivos del Mantenimiento. Evolución del Mantenimiento. Mantenimiento Clase Mundial. Tipos de Mantenimiento. Mantenimiento Basado en Condición (Predictivo). Mantenimiento Basado en Tiempo (Preventivo). Mantenimiento de Detección de Fallas Ocultas (Detectivo). Mantenimiento Hasta la Falla (Correctivo). Rediseño. Qué son Políticas de Mantenimiento?

Fundamentos de Mantenimiento: Qué es el Mantenimiento? Es el conjunto de acciones que permite conservar o re-establecer un sistema productivo a un estado específico, para que pueda cumplir un servicio determinado. COVENIN 3049-93. Mantenimiento Definiciones

Fundamentos de Mantenimiento: Qué es el Mantenimiento? Antes del MCC Es para preservar el Activo Físico. El Mantenimiento rutinario es para prevenir fallas. El objetivo primario de la función Mantenimiento es para optimizar la disponibilidad de la planta al mínimo costo. MCC Es para preservar la función de los activos. El Mantenimiento rutinario es para evitar, reducir o eliminar las consecuencias de las fallas. El Mantenimiento afecta todos los aspectos del negocio; riesgo, seguridad, ambiente, eficiencia energética, calidad del producto y servicio al cliente.

Fundamentos de Mantenimiento: Quién y cómo se deben formular los programas de Mantenimiento? Antes del MCC Las Políticas de Mantenimiento deben ser formuladas por los Gerentes y los programas deben ser desarrollados por especialistas calificados, contratados o consultores externos. La organización de Mantenimiento por si misma puede desarrollar un exitoso y duradero programa de mantenimiento. Políticas genéricas de mantenimiento pueden desarrollarse para casi todos los tipos de activos físicos. MCC Las Políticas de Mantenimiento deben ser formuladas por las personas mas cercanas e involucradas con los activos. El rol gerencial es proveer las herramientas. Un exitoso y duradero programa de mantenimiento, solo puede ser desarrollado por mantenedores y usuarios trabajando juntos. Políticas genéricas de mantenimiento pueden desarrollarse sólo para aquellos tipos de activos físicos cuyo contexto operacional, funciones y estándares de desempeño deseado sean idénticos.

Fundamentos de Mantenimiento: Objetivos del Mantenimiento Es mantener un Sistema Productivo (SP) en forma adecuada, de manera que pueda cumplir su misión para lograr una producción esperada en empresas de producción y una calidad de servicio exigida, en empresas de servicio, a un costo total óptimo. COVENIN 3049-93. Mantenimiento Definiciones Costos Producción

Fundamentos del Mantenimiento: Evolución del Mantenimiento Industrial Nuevas Tendencias Mantenimiento Predictivo, Preventivo, Detectivo y/o Correctivo. Disponibilidad Confiabilidad Mantenibilidad Mantenimiento Correctivo. Primera Generación Reparación solo cuando ocurre una Falla. Mantenimiento Preventivo y/o Correctivo. Segunda Generación: Incremento de la Disponibilidad, Confiabilidad y Mantenibilidad de ISED s. Mayor Vida Útil de Equipos. Disminución de Costos. Planificación del Mantenimiento. Sistema para la planificación y control del mantenimiento. Grandes y lentas computadoras. Tercera Generación: Mayor Disponibilidad, Confiabilidad y Mantenibilidad de ISED s. Mantenimiento Clase Mundial Implementación del Monitoreo de la Condición y pruebas funcionales. Diseños basados en Confiabilidad y Mantenibilidad de Equipos Mayor Seguridad (SHA). Mayor Vid Útil. Efectividad en la Reducción de costos. AMEF Analysis. Equipos de Trabajo Multidisciplinarios. Mayor Calidad en Productos. Optimización Costo-Riesgo. 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Fundamentos del Mantenimiento: Patrones de Falla: Patrón A: Bombas, Compresores. Patrón B: Filtros, aceite lubricante. Patrón C: Fatiga del Eje de un motor. Patrón D: Equipos Eléctricos. Patrón E: Equipos Eléctricos o Electrónicos. Patrón F: Equipos complejos, sistemas electromecánicos. Tercera Generación Primera Generación Segunda Generación 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Fundamentos del Mantenimiento: Tipos de Mantenimiento: Mantenimiento Basado en Condición (Predictivo). El Mantenimiento Predictivo es un proceso que involucra una serie de técnicas de diagnóstico destinadas a evaluar la condición de una máquina con el objetivo de detectar una eventual falla y anticiparse de esta forma a la ocurrencia de ésta, evitando incurrir en gastos extras derivados de una parada no planificada.

Fundamentos del Mantenimiento: Tipos de Mantenimiento: Curva P-F y el Mantenimiento Basado en Condición (Predictivo): Es la grafica que muestra cómo comienza una falla y se deteriora, hasta el punto en el cual puede ser detectada ( P ) y entonces, si no es detectada y corregida, continúa deteriorándose usualmente a una velocidad acelerada hasta que alcanza el punto de falla funcional ( F ). Fuente: SAE JA-1012

Fundamentos del Mantenimiento: Tipos de Mantenimiento: Ventajas del Mantenimiento Basado en Condición (Predictivo): Reduce los tiempos de parada de los equipos y sistemas. Permite optimizar la ejecución de los mantenimiento preventivos. Permite monitorear la evolución de un defecto en el tiempo. Optimiza la gestión del personal de mantenimiento. La verificación de la condición de los equipos. Permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico de los equipos. Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo de una falla imprevista. Toma de decisiones sobre la parada en una línea de equipos en momentos críticos. Facilita el análisis de las fallas Permite el análisis estadístico del comportamiento de equipos.

Fundamentos del Mantenimiento: Tipos de Mantenimiento Mantenimiento Basado en Tiempo (Preventivo): Se define como el conjunto de acciones que de manera planificada y programada se aplica a los equipos, con el objeto de prever y corregir condiciones desfavorables, asegurando de esta manera que la calidad del servicio, permanezca dentro de los límites establecidos. COVENIN 3049-93. Mantenimiento Definiciones

Fundamentos del Mantenimiento: Tipos de Mantenimiento Mantenimiento de Detección de Fallas Ocultas (Detectivo). Se define como un grupo de tareas dirigidas a detectar si determinados equipos o elementos, cuyas funciones son generalmente ocultas, continúan cumpliendo éstas en correspondencia con las exigencias establecidas. Son las tareas de mantenimiento que verifican si una función oculta se siguen cumpliendo según las expectativas y son conocidas como chequeos funcionales o prueba de fallos.

Fundamentos del Mantenimiento: Tipos de Mantenimiento Mantenimiento Hasta la Falla (Correctivo): Es el mantenimiento ejecutado después del reconocimiento de una falla, el cual busca hacer que el componente, equipo, sistema o proceso quede en un estado en el cual pueda ejecutar la función para la cual es requerido. ISO-14224.

Fundamentos del Mantenimiento: Tipos de Mantenimiento Rediseño: Cuando la imposibilidad o dificultad para realizar tareas de mantenimiento o su baja efectividad para mitigar los riesgos de una falla, se justifica realizar cambios que permitan mejorar las condiciones para realizar las tareas de mantenimiento o reducir las fallas para minimizar los impactos por su ocurrencia.

Fundamentos del Mantenimiento: Qué son Políticas de Mantenimiento? Son los lineamientos para lograr los objetivos de mantenimiento. COVENIN 3049-93. Mantenimiento Definiciones Son el conjunto de estrategias, tareas, filosofías y técnicas de mantenimiento aplicadas a los equipos en función de sus características técnicas, niveles de riesgo, condiciones operacionales y disponibilidad de técnicas y recursos para ser ejecutadas.

Análisis de Criticidad: Qué es el Análisis de Criticidad? Objetivos del Análisis de Criticidad. Metodologías de Análisis de Criticidad. Método de los Puntos. Ciliberti. Mantenimiento Basado en Criticidad. API 580-581. Selección y agrupación funcional de Equipos (ISO-14224).

Análisis de Criticidad: Qué es el Análisis de Criticidad? El análisis de criticidad es una metodología de análisis riesgo, que busca determinar una figura de merito de riesgo denominada Criticidad. Esta metodología que permite establecer una jerarquía o prioridades de los ISED, Instalaciones, Sistemas, Equipos y Dispositivos; mediante el estudio de la frecuencia o probabilidad de falla y las respectivas consecuencias en seguridad, higiene, ambiente y producción.

Análisis de Criticidad: Objetivo del Análisis de Criticidad: El análisis de criticidad genera una lista jerarquizada de ISED s que facilita la toma de decisiones y el direccionamiento del esfuerzo y los recursos en las áreas donde sea más requerido, para mejorar la rentabilidad del negocio, reducir la ocurrencia y mitigar las consecuencias de desviaciones.

Análisis de Criticidad: Metodologías de Análisis Criticidad: Método de los Puntos: Esta es una metodología cualitativa de análisis de criticidad; diseñada a través del establecimiento de criterios como Impacto en Producción, Impacto en Ambiental y/o en la Seguridad, Tiempo de Reparación, Costos de Mantenimiento y Frecuencia de Ocurrencia; estimados con base a la ponderación de los especialistas de un equipo natural de trabajo. Esta metodología permite la evaluación de ISED s para su jerarquización.

Metodologías de Análisis Criticidad: Método de los Puntos: ESTIMACIÓN DE PUNTAJES FRECUENCIA DE FALLA (todo tipo de falla) Puntaje Menos de una por ano 1 Entre 1 y 12 por ano (1 interrupción mensual) 3 Entre 13 y 26 por ano (1 interrupción cada 2 semanas) 4 Entre 27 y 52 por ano (1 interrupción semanal) 6 Mas de 52 por ano (Mas de 1 interrupción semanal) 12 1.- NIVEL DE PRODUCCIÓN Puntaje 0-100 bbls/día 1 101-1.000 bbls/día 2 1.001-5.000 bbls/día 4 5.001-10.000 bbls/día 6 10.001-20.000 bbls/día 9 Mas de 20.000 bbls/día 12 2.- TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR Puntaje Menos de 4 horas 1 Entre 4 y 8 horas 2 Entre 8 y 24 horas 4 Mas de 24 horas 6 3.- COSTO DE REPARACIÓN Puntaje Menos de 100.000 USD 5 Entre 100.001-200.000 USD 10 Mas de 200.000 USD 25 4.- IMPACTO EN LA SEGURIDAD Puntaje Si 35 No 0 5.-IMPACTO AMBIENTAL Puntaje Si 30 No 0 Frecuencia (Puntos) 12 ISED 3 6 4 ISED 1 ISED 2 3 1 ISED "N" 0-32 33-64 65-96 97-130 130-162 Impacto Total (Puntos) Impacto Total =(Nivel Prod.*TPPR )+Costo Rep.+Imp. Seg.+Imp. Amb.

Metodologías de Análisis Criticidad: Método de Ciliberti: Es una de las metodologías mas conocidas y utilizada en el mundo de la Ingeniería en Confiabilidad y es una de la mas completas, ya que combina la visual de impacto en Higiene, Seguridad y Ambiente (SHA) y el impacto en producción. Determina dos niveles de criticidad en dos matrices distintas, una de SHA y otra de Procesos, para finalmente ubicar estos resultados en una matriz de criticidad resultante. Lectura No.1: Metodología de Ciliberti

Metodologías de Análisis Criticidad: Método de Ciliberti: Análisis de Criticidad para SHA.

Metodologías de Análisis Criticidad: Método de Ciliberti: Análisis de Criticidad para Procesos:

Metodologías de Análisis Criticidad: Método de Ciliberti: Criticidad en Proceso Criticidad en SHA

Metodologías de Análisis Criticidad: Método de Mantenimiento Basado en Criticidad: Esta metodología es una evolución de la primera versión de la metodología de Ciliberti, donde igualmente se determinan los niveles de criticidad para SHA y Procesos, para finalmente determinar un nivel de criticidad resultante entre ambas visuales. Esta metodología introduce nuevas formas de cálculo para las consecuencias en SHA, como las referencias de Inflamabilidad, Reactividad y Toxicidad de los Productos; así mismo introduce factores de reducción de riesgo para SHA y Procesos (equipos de respaldo). Lectura No 2.- Mantenimiento Basado en Criticidad. (Abrir con Explorer) Lectura No.3.- Metodología de Ciliberti 2

Metodologías de Análisis Criticidad: Método de Mantenimiento Basado en Criticidad: Mantenimiento Centrado en Criticidad Tabla 1: Grado de la criticidad del peligro Tabla 2: Grado de criticidad de proceso Los niveles están en la forma alfanumérica, con el primer carácter (alfa) identificando la categoría de la criticidad ("A" es la más crítica) y los segundos y terceros caracteres (numéricos) que identifican los grados del peligro y del proceso respectivamente. Tabla 3: Matriz de criticidad del proceso y del Peligro HCR 4 3 2 1 0 4 A44 A34 A24 A14 A04 P C R 3 2 A43 A42 B33 B32 B23 C22 B13 C12 B03 C02 1 A41 B31 C21 D11 D01 0 A40 B30 C20 D10 D00

Metodologías de Análisis Criticidad: Método de Análisis de Criticidad Estándar API 580-581: Esta metodología especial de análisis de criticidad se basa en la Matriz de Riesgo de la Norma API 581 (Etapa I: Análisis Cualitativo de Riesgo) y solo aplica para aquellos sistemas-equipos sometidos a mecanismos de deterioro como corrosión. Esta metodología permite la ubicación del nivel de riesgo de los sistemasequipos analizados en una matriz (Apéndice A API 581) que presenta cuatro niveles de clasificación de riesgo que son: riesgo bajo representado típicamente en color blanco o verde, riesgo medio presentado en amarillo, riesgo medio alto graficado en naranja y alto riesgo mostrado en rojo.

Metodologías de Análisis Criticidad: Método de Análisis de Criticidad Estándar API 580-581:

Metodologías de Análisis Criticidad: Selección y agrupación funcional de Equipos (ISO-14224 Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment). El estándar ISO-14224, fue diseñado para la guía en las siguientes actividades: Establecimiento de las pautas para el levantamiento de la Información técnica de equipos, características de las fallas y planes de Mantenimiento. Taxonomía y codificación de modos de fallas para diferentes familias de equipos. Limites de borde para los Grupos de Equipos o Equipment Group para familias de equipos. Indicadores de Confiabilidad y Mantenimiento para Grupos de Equipos. Lectura No 5.- ISO 14224.

Metodologías de Análisis Criticidad: Selección y agrupación funcional de Equipos (ISO-14224): Para él desarrollo de los análisis de criticidad permite la asociación del nivel de criticidad del equipo principal con los equipos secundarios. Para el diseño de planes de mantenimiento, agrupa en forma funcional todos los equipos.

Metodologías de Análisis Criticidad: Selección y agrupación funcional de Equipos (ISO-14224):

Ejercicio 1: Análisis de Criticidad. 1. Seleccionar uno o varios sistemas y equipos de su área de trabajo y demarcar los Grupos de Equipos, según ISO-14224. 2. Para los grupos de equipos seleccionados, determinar sus niveles de criticidad, empleando la Metodología de los Puntos. Nota: Realizar esta actividad en Equipos Naturales de Trabajo.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Qué es y Por qué MCC? Historia del MCC. Áreas de Aplicación. Beneficios Esperados. Marco Normativo y Documentos. 7 preguntas y Estructura del MCC. Información requerida para el MCC. Definición del Contexto Operacional Diagramas EPS.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: AMEF (Análisis de Modos y Efectos de Falla). Definición de Funciones (Principales- Secundarias). Definición de Fallas (Evidente-Ocultas). Definición de Fallas Funcionales (Totales-Parciales). Definición de Modos y Causas de Falla. Efectos y Consecuencias de las Fallas (SAE-JA1012). Selección de Estrategias y Políticas de Mantenimiento (SAE-JA1012). Técnicas de Mantenimiento

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Qué es MCC? El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es una metodología sistemática, utilizada para determinar las actividades de mantenimiento (Predictivo, Preventivo, Detectivo, Correctivo, Cambio de Diseño) para asegurar que los ISED s continúen cumpliendo con sus funciones en el contexto operacional actual. Es un proceso específico utilizado para identificar las políticas que deben ser implementadas para el manejo de los modos de falla que pueden causar una falla funcional de cualquier activo físico en un contexto operacional dado. SAE JA-1012.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Por qué MCC?: Para fortalecer las debilidades y deficiencias de los enfoques tradicionales en el diseño de los requerimientos del mantenimiento de los ISED s. Permitir estudiar y mitigar los riesgos del negocio con las diferentes fallas que han ocurrido y que puedan ocurrir en los ISED s.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Historia del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad fue inventado para la Industria de la Aviación Civil y Militar y fue transferido al resto de las Industrias (Nuclear, Petróleo & Gas, Manufactura) a mediados de los años 80. A principios de los 60, la Aviación Civil-Militar estaba sufriendo entre 3 y 4 accidentes por cada millón de despegues/aterrizajes, luego de introducido el MCC, permitió reducir significativamente esta estadísticas, hasta los niveles de confiabilidad actual.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Áreas de Aplicación del MCC: Instalaciones, Sistemas, Equipos y Dispositivos de cualquier especialidad (Estáticos, Dinámicos, Eléctricos e Instrumentos) que sean críticos para la producción o seguridad y ambiente. Instalaciones, Sistemas, Equipos y Dispositivos de cualquier especialidad (Estáticos, Dinámicos, Eléctricos e Instrumentos) con altos costos de mantenimiento.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Beneficios Esperados del MCC: Disminución de la Probabilidad de Falla de los Equipos. Cambios en las creencias del Personal sobre el Mantenimiento de Equipos. Planes y estrategias de mantenimiento adecuados al contexto operacional de cada equipo. Mejora en la seguridad, afectación ambiental, producción, calidad del producto, motivación individual, trabajo en equipo y productividad del personal. Optimización de Costos. Planes de mantenimiento y estrategias soportadas técnica y económicamente. Planes y estrategias documentados y auditables.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Marco Normativo: SAE JA1011 Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processes, 1999. SAE JA1012 A Guide to Reliability-Centered Maintenance (RCM), 2002. SAE JA1739 Potential failure mode and effects analysis in design (DESIGN FMEA) and Potential failure mode and effects analysis in manufacturing and assembly processes (process FMEA reference manual). ISO 14224. Petroleum and natural gas industries Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment, 2005. Documentos más ampliamente usados y aceptados: Libro de Nowlan and Heap, Reliability-Centered Maintenance. 1978 ATA MSG-3 Operator/Manufacturer Scheduled Maintenance Development 2003. Libro Reliability-Centered Maintenance (RCM 2), por John Moubray (1997). Reliability Centered Maintenance Guide For Facilities And Collateral Equipment. NASA 2000.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: 7 preguntas del MCC: La Metodología de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, como proceso sistemático se sustenta en dar respuesta a las siguientes 7 preguntas básicas: 1. Cuáles son las funciones deseadas y los estándares de desempeño asociados del activo en su contexto operacional presente (funciones)? 2. De qué maneras puede fallar al cumplir sus funciones (fallas funcionales)? 3. Qué causa cada falla funcional? 4. Qué pasa cuando ocurre cada falla funcional (efectos de falla)? 5. De qué manera afecta cada falla (consecuencias de falla)? 6. Qué se debe hacer para predecir o prevenir cada falla (tareas proactivas e intervalos de tareas)? 7. Qué se debe hacer si una tarea proactiva que conviene no está disponible (acciones predeterminadas)?

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Etapas del MCC: La pasos sistemáticos de la Metodología de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, se muestran a continuación: Definición del Contexto Operacional Diagrama EPS Funciones (Primarias y Secundarias) Fallas Funcionales (Primarias y Secundarias) Selección de Tareas (SAE-JA1012) Efectos, Consecuencias de las Fallas Causas de Fallas Modos de Fallas

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Información Requerida para el MCC: Para el desarrollo de los Planes de Mantenimiento de los ISED s se requiere la siguiente información: Delimitación del Estudio, listado de equipos, etc. Información Técnica de los ISED s (Data Sheet, etc). Narrativas Operacionales. P&ID, PFD, Diagramas Unifilares, etc. Impactos en SHA y Producción. Planes de Mantenimiento anteriores. Entrevistas con el personal de Mantenimiento y Operaciones.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Definición del Contexto Operacional: Definición del Contexto Operacional Diagrama EPS Funciones (Primarias y Secundarias) Fallas Funcionales (Primarias y Secundarias) Selección de Tareas (SAE-JA1012) Efectos, Consecuencias de las Fallas Causas de Fallas Modos de Fallas

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Definición del Contexto Operacional: El Contexto Operacional se define como todas aquellas circunstancias o condiciones (Proceso Operativo, condiciones ambientales, requerimientos operacionales, políticas de operación, mantenimiento, de repuestos, así como también, regulaciones ambientales, etc.) bajo las cuales se espere que operen los ISED s. El estudio del contexto operacional para cada ISED permite la determinación de cada una de las funciones principales y secundarias, así como también los estándares de desempeño de cada una de estas funciones, cumpliendo de esta manera con la primera de las siete preguntas del MCC.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Definición del Contexto Operacional. Factores del Contexto Operacional: Perspectivas de Producción. Ambiente de Operación. Calidad y disposición de la materia prima. Estándares de Desempeño. Políticas de Operación, Mantenimiento, Repuestos, etc. Sistema de Instrumentación y Control. Planes de Mantenimiento actuales.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Definición del Diagrama EPS (Entrada-Proceso-Salida): Definición del Contexto Operacional Diagrama EPS Funciones (Primarias y Secundarias) Fallas Funcionales (Primarias y Secundarias) Selección de Tareas (SAE-JA1012) Efectos, Consecuencias de las Fallas Causas de Fallas Modos de Fallas

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Definición del Diagrama EPS (Entrada-Proceso-Salida): Los diagramas EPS tienen como objetivo, procesar la información de la definición del Contexto Operacional del ISED para, identificar sus entradas y salidas, lo cual facilitará la tarea del establecimiento de las funciones. Insumos (Materia prima a transformar) Servicios (Energía, aire instrumentos, agua de enfriamiento,) Controles (Arranque-parada, etc) PROCESO Descripción simple de la acción a realizar por el sistema: Inyectar, calentar, enviar, entre otros) Productos Primarios (Principales productos del Sistema) Productos Secundarios (Derivados del proceso principal) Desechos (Productos que se deben descartar) Controles Automáticos (Funcionan como advertencia o control para los sistemas)

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Ejemplo de un Diagrama EPS (Entrada-Proceso-Salida): El siguiente Diagrama EPS, corresponde a un Sistema de Separadores de Producción de una Estación de Bombeo de Crudo. - Separar gas del crudo en el flujo multifásico de entrada. - Enviar crudo hacia tanque de compensación. - Enviar gas al depurador. - Mantener el nivel dentro del rango de control (tiempo de retención). - Protección y control de los Sistemas.

Ejercicio 2: Diagrama EPS: 1. Seleccionar uno de los sistemas o equipos resultantes como CRÍTICO. 2. Describir el Contexto Operacional del sistema o equipos seleccionados: Sistema / Equipos / Descripción de la operación / Historial de fallas de la planta / Política de repuestos / Esquemático del sistema o equipos. 3. Diseñar el Diagrama EPS del Sistema o Equipo seleccionado. Nota: Realizar esta actividad en Equipos Naturales de Trabajo.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Definición de Funciones (Primarias y Secundarias): Definición del Contexto Operacional Diagrama EPS Funciones (Primarias y Secundarias) Fallas Funcionales (Primarias y Secundarias) Selección de Tareas (SAE-JA1012) Efectos, Consecuencias de las Fallas Causas de Fallas Modos de Fallas

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: AMEF (Análisis de Modos y Efectos de Fallas): Es una metodología sistemática que permite identificar todos los posibles modos de falla que han ocurridos y los potenciales en un ISED, y sus respectivos efectos o consecuencias. El AMEF permite establecer las acciones que permitan mitigar el riesgo y sus efectos sobre el proceso de Producción y la Seguridad, Higiene y Ambiente. Es una excelente herramienta para el diseño de componentes de cualquier índole.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: AMEF (Análisis de Modos y Efectos de Fallas): Beneficios del AMEF: Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos / servicios / maquinaria y procesos. Mejora en el diseño de los Planes de Mantenimiento. Mejora la imagen y competitividad de la compañía. Mejora la satisfacción del cliente. Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto / soporte integrado al desarrollo del producto. Documentos y acciones de seguimiento tomadas para reducir los riesgos. Integración con las técnicas de Diseño para Manufactura y Ensamble.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: AMEF (Análisis de Modos y Efectos de Fallas): Aplicaciones del AMEF: Proceso: Análisis de los procesos de manufactura y ensamble. Diseño: Análisis de los productos antes de que sean lanzados para su producción. Concepto: Análisis de sistemas o subsistemas en las primeras etapas del diseño conceptual. Equipo: Análisis del diseño de maquinaria y equipo antes de su compra. Equipo: Diseño de Planes de Mantenimiento. Servicio: Análisis de los procesos de servicio antes de que tengan impacto en el cliente.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: AMEF (Análisis de Modos y Efectos de Fallas). Formato del AMEF:

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Definición de Funciones (Principales o Secundarias): Contexto Operacional Diagrama EPS Definición de Funciones Funciones Principales Funciones Secundarias

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Definición de Funciones (Principales o Secundarias): Función: La palabra Función hace referencia a una actividad o al conjunto de actividades, que desempeña un ISED de forma principal o complementaria para conseguir un objetivo especifico y definido. Para el desarrollo del AMEF, se deben identificar todas las funciones del ISED (funciones primarias y secundarias, incluyendo las del sistemas de protección). La descripción de una función debe contener un verbo, un objeto, y un estándar de desempeño.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Definición de Funciones (Principales o Secundarias): Funciones Principales: La(s) función(es) que constituyen la(s) razón(es) principal(es) por las que el activo físico o sistema es adquirido por su dueño o usuario. Ejemplo: Compresor Centrifugo: Elevar la presión de un gas a determinadas condiciones operacionales. SAE JA1011 Funciones Secundarias: Las funciones que un activo físico o sistema tiene que cumplir a parte de su(s) función(es) primaria(s), tales como aquellas que se necesitan para cumplir con los requerimientos regulatorios y aquellas a las cuales conciernen los problemas de protección, control, contención, confort, apariencia, eficiencia de energía e integridad estructural. Ejemplo: Compresor Centrifugo: Contener el gas. SAE JA1012

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Ejemplo de funciones (Principales o Secundarias): Una lámpara de oficina: Función Principal: Suministrar luz continua con intensidad adecuada para efectuar labores de oficina durante un período mínimo de 8 hrs. Función Secundaria: Consumir menos de 60 W. Función Secundaria: Permitir un espacio de al menos 50 cm desde la lámpara a la cabeza de un usuario de 1.80 m de alto cuando este parado. Vehículo colectivo: Función Principal: Transportar hasta un máximo de 60 personas por viaje, manteniendo la temperatura en la cabina a un máximo de 22 C. Función Secundaria: Proveer asientos con comodidad cuando se esta sentado continuamente hasta por 4 hrs.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Ejemplo de funciones (Principales o Secundarias): Sistema Hidroneumático: Función Principal: Suministrar un caudal de agua equivalente para 6 personas a una presión entre 5 y 15 psi. Función Secundaria: Contener el agua y el aire en el sistema. Función Secundaria: Ser capaz de activar la bomba de suministro cuando la presión disminuya de 5 psi. Función Secundaria: Ser capaz de apagar la bomba cuando la presión alcance 15 psi en el recipiente hidroneumático. Horno de calentamiento de crudo: Función Principal: Calentar 75 MBPD de una mezcla de crudo proveniente del tren de precalentamiento a una temperatura de 443 F para entregarla a la torre destiladora a una temperatura comprendida entre 625 y 630 F. Función Secundaria: Evitar la transmisión de calor por radiación al medio ambiente para que no alcance valores superiores a los 70 C.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Definición de Funciones (Principales o Secundarias). Estándares Funcionales de Desempeño: Parámetros Cualitativos: Representan el verbo o lo que se requiere que haga el equipo, por ejemplo: Bombear, descargar, enfriar, etc. Parámetros Cuantitativo: Representan valores del manejo de proceso que se quiere mantener tales como volumen XX lts, temperaturas YY C, niveles ZZ mts, etc.). Parámetros de Funcionamiento Múltiples: Representan la posibilidad de simultaneidad de variables para que se cumpla la función, por ejemplo: bombear XX lts de producto a una presión YY y temperatura ZZ) Parámetros de Funcionamiento Absoluto: Es utilizado cuando se debe resaltar alguna condición indeseada de la función por ejemplo: contener lubricante sin perdidas mayores a XX lts). Parámetros de Funcionamiento Variable: Se refiere a valores Límites de Operación: Máximo, Normal, Mínimo.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Definición de Funciones (Principales o Secundarias). Ejemplo de Definición de Funciones para un Compresor Centrifugo: Función Principal Función Secundaria

Ejercicio 3: Definición de Funciones 1. Seleccionar el sistema o equipo para el cual usted describió el Contexto Operacional y Diagrama EPS. 2. Describir todas las Funciones Principales y Secundarias del sistema o equipo seleccionado. 3. Utilizar el Formato de AMEF entregado. Nota: Realizar esta actividad en Equipos Naturales de Trabajo.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Definición de Fallas Funcionales: Definición del Contexto Operacional Diagrama EPS Funciones (Primarias y Secundarias) Fallas Funcionales (Primarias y Secundarias) Selección de Tareas (SAE-JA1012) Efectos, Consecuencias de las Fallas Causas de Fallas Modos de Fallas

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Definición de Fallas Funcionales (Total o Parcial): Contexto Operacional Diagrama EPS Definición de Funciones Fallas Funcionales Funciones Principales Fallas Funcionales Total Funciones Secundarias Fallas Funcionales Parcial

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Definición de Fallas Funcionales (Totales o Parciales). Falla: Terminación de la capacidad de un activo para realizar una función requerida. Falla Evidente: Una falla cuyos efectos se tornan evidentes para el personal de operaciones bajo circunstancias normales, si el modo de falla ocurre aislado. Falla Oculta: Un modo de falla cuyo efecto NO es evidente para el personal de operaciones bajo circunstancias normales, si el modo de falla ocurre aislado. Ejemplo: Generador Eléctrico: No genera electricidad. Ejemplo: Válvula ESD: Permite paso de producto sin ser requerido ISO-14224 SAE JA1011 SAE JA1012

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Definición de Fallas Funcionales (Totales o Parciales). Falla Funcionales: Es el estado en el que un ISED no se encuentra disponible para cumplir sus funciones principales y/o secundarias a un nivel de operatividad deseado. Fallas Funcionales (Una falla funcional por cada parámetro funcional). Totales (Pérdida del 100%) Parciales (Pérdida % menor al 100%)

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Definición de Fallas Funcionales (Totales o Parciales). Ejemplo de Definición de Fallas Funcionales para un Compresor Centrifugo: Falla Funcional Total Falla Funcional Parcial

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Ejemplo de Fallas Funcionales (Principales o Secundarias): Una lámpara de oficina: Función Principal: Suministrar luz continua con intensidad adecuada para efectuar labores de oficina durante un período mínimo de 8 hrs. Falla Funcional: No suministra luz. No suministra luz continua con intensidad adecuada para efectuar labores de oficina durante un período mínimo de 8 hrs. Función Secundaria: Permitir un espacio de al menos 50 cm desde la lámpara a la cabeza de un usuario de 1.80 m de alto cuando este parado. Falla Funcional: No permite un espacio de al menos 50 cm desde la lámpara a la cabeza de un usuario de 1.80 m de alto cuando este parado.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Ejemplo de Fallas Funcionales (Principales o Secundarias): Vehículo colectivo: Función Principal: Transportar hasta un máximo de 60 personas por viaje, manteniendo la temperatura en la cabina a un máximo de 22 C. Falla Funcional: No transporta. No trasporta hasta un máximo de 60 personas por viaje. No mantiene la temperatura en la cabina a un máximo de 22 C. Función Secundaria: Proveer asientos con comodidad cuando se esta sentado continuamente hasta por 4 hrs. Falla Funcional: No provee asientos. No provee asientos con comodidad cuando se esta sentado continuamente hasta por 4 hrs.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Ejemplo de Fallas Funcionales (Principales o Secundarias): Sistema Hidroneumático: Función Principal: Suministrar un caudal de agua equivalente para 6 personas a una presión entre 5 y 15 psi. Falla Funcional: No suministra un caudal de agua. No suministra un caudal de agua equivalente para 6 personas. No suministra un caudal de agua a una presión entre 5 y 15 psi. Función Secundaria: Contener el agua y el aire en el sistema. Falla Funcional: No contiene el agua. No contiene el aire.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Ejemplo de Fallas Funcionales (Principales o Secundarias): Sistema Hidroneumático: Función Secundaria: Ser capaz de activar la bomba de suministro cuando la presión disminuya de 5 psi. Falla Funcional: Incapaz de activar la bomba de suministro cuando la presión disminuya de 5 psi. Función Secundaria: Ser capaz de apagar la bomba cuando la presión alcance 15 psi en el recipiente hidroneumático. Falla Funcional: Incapaz de apagar la bomba cuando la presión alcance 15 psi en el recipiente hidroneumático.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Ejemplo de Fallas Funcionales (Principales o Secundarias): Horno de calentamiento de crudo: Función Principal: Calentar 75 MBPD de una mezcla de crudo proveniente del tren de precalentamiento a una temperatura de 443 F para entregarla a la torre destiladora a una temperatura comprendida entre 625 y 630 F. Falla Funcional: No calienta el crudo. Calienta un flujo menor a 75MBPD. No calienta para entregar a la torre destiladora a una temperatura comprendida entre 625 y 630 F.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Ejemplo de Fallas Funcionales (Principales o Secundarias): Horno de calentamiento de crudo: Función Secundaria: Evitar la transmisión de calor por radiación al medio ambiente para que no alcance valores superiores a los 70 C. Falla Funcional: No evita la transmisión de calor por radiación al medio ambiente. No evita que la transmisión de calor por radiación al medio ambiente para que no alcance valores menores a los 70 C.

Ejercicio 4: Definición de Fallas Funcionales 1. Seleccionar el sistema o equipo para el cual usted describió todas las Funciones Principales y Secundarias. 2. Describir todas las Fallas Funcionales Totales o Parciales del sistema o equipo seleccionado. 3. Utilizar el Formato de AMEF entregado. Nota: Realizar esta actividad en Equipos Naturales de Trabajo.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Definición de Modos de Fallas: Definición del Contexto Operacional Diagrama EPS Funciones (Primarias y Secundarias) Fallas Funcionales (Primarias y Secundarias) Selección de Tareas (SAE-JA1012) Efectos, Consecuencias de las Fallas Causas de Fallas Modos de Fallas

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Definición de Modos de Fallas: Contexto Operacional Diagrama EPS Definición de Funciones Fallas Funcionales Descripción de Modos de Falla Funciones Principales Fallas Funcionales Total Funciones Secundarias Fallas Funcionales Parcial

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Definición de Modos de Fallas: Modo de Falla: Un evento único, que causa una falla funcional. SAE JA1011 SAE JA1012 Es el efecto por el cual una falla es observada. ISO-14224 Ejemplo: Compresor centrifugo: Alto desplazamiento axial del Compresor

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Definición de Modos de Fallas: Fuentes de Modos de Fallas: Fabricante. Experiencia operacional propia. Registros históricos propios Equipos en plantas similares. Fuentes Genéricas.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Definición de Modos de Fallas: Cuales se deben registrar: Los más probables: Que han ocurrido antes. Que son parte del programa de mantenimiento. Otros que no han ocurrido, pero son posible. Los que no son muy probable: Que pueden ocurrir y pueden tener graves consecuencias.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Definición de Causas de Falla. Definición del Contexto Operacional Diagrama EPS Funciones (Primarias y Secundarias) Fallas Funcionales (Primarias y Secundarias) Selección de Tareas (SAE-JA1012) Efectos, Consecuencias de las Fallas Causas de Fallas Modos de Fallas

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Definición de Causas de Falla. Contexto Operacional Diagrama EPS Definición de Funciones Fallas Funcionales Descripción de Modos de Falla Descripción de las Causas de Falla Funciones Principales Fallas Funcionales Total Funciones Secundarias Fallas Funcionales Parcial

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Definición de Causas de Falla. Causa de Falla: Circunstancias durante el diseño, la fabricación o el uso, las cuales han conducido a una falla. ISO-14224 Mecanismos de Falla: Son los procesos físicos-químicos que conducen a la falla del ISED. Corrosión Fatiga Erosión Desgaste

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Definición de Modos y Causas de Falla: Ejemplo de Definición de Modos y Causas de Falla para un Compresor Centrifugo: Modo de Falla. Causa de Falla

Ejercicio 5: Definición de Modos y Causas de Falla: 1. Seleccionar el sistema o equipo para el cual usted describió todas las Fallas Funcionales Totales o Parciales. 2. Describir todos los Modos de Falla y Causas de Falla. 3. Utilizar el Formato de AMEF entregado. Nota: Realizar esta actividad en Equipos Naturales de Trabajo.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Descripción de los Efectos/Consecuencias de Falla: Definición del Contexto Operacional Diagrama EPS Funciones (Primarias y Secundarias) Fallas Funcionales (Primarias y Secundarias) Selección de Tareas (SAE-JA1012) Efectos, Consecuencias de las Fallas Causas de Fallas Modos de Fallas

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Descripción de los Efectos de Falla: Contexto Operacional Diagrama EPS Definición de Funciones Fallas Funcionales Descripción de Modos de Falla Descripción de las Causas de Falla Descripción de los efectos de la Falla Funciones Principales Fallas Funcionales Total Funciones Secundarias Fallas Funcionales Parcial

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Efectos de las Fallas: Los efectos de las fallas, es la descripción de los eventos secuenciales que suceden, desde que se origina la falla del componente o equipo y los posteriores hechos secuenciales hasta que se pierden total o parcialmente las funciones del activo que se esta analizando.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Características de los Efectos de las Fallas: Deben tener la información necesaria para determinar consecuencias y tareas de mantenimiento. Deben escribirse como si no se estuviera haciendo algo para impedirlos. Debe considerarse que el resto de los dispositivos y procedimientos operacionales funcionan o se llevan a cabo.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Que debe contener una descripción de Efectos de las Fallas: Cuales evidencias hay de que ocurrió la falla. De que manera afecta la seguridad y el ambiente. De que manera afecta la producción o las operaciones. Es necesario parar el proceso? Cuantificación de los impactos. Se producen daños a otros sistemas? Qué debe hacerse para reparar la falla.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Que debe contener una descripción de Efectos de las Fallas de dispositivos protectores: La descripción debe indicar brevemente qué pasaría si falla el dispositivo protegido mientras el dispositivo de seguridad se encuentra inutilizado. Se debe indicar si el fallo del dispositivo protector por sí solo sería evidente a los operarios, y de ser así, como se manifiesta.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Ejemplos de Efectos de las Fallas: Modo de Falla: Alta temperatura en las Chumaceras de la Bomba. Causa de la falla: Degradación / Contaminación del aceite lubricante. Efectos de la falla: Esta falla se hace evidente cuando se presenta alarma/paro por alta temperatura en chumaceras. Puede ocurrir en cualquier momento. Nos podemos dar cuenta antes de que la falla ocurra si se observa la tendencia de temperatura del aceite lubricante. Tiene consecuencia Operacional. Al producirse la parada del equipo se genera la pérdida de XX MBPD de crudo. Posible desgaste y/o daño de chumaceras. Reparar esta falla requiere parar el sistema por un tiempo estimado de 8 a 16 horas. La función del sistema se restaura una vez corregida la falla.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Consecuencias de las Fallas: Las consecuencias de una falla es determinada mediante la evaluación de los efectos ocasionados al ISED y su entorno. Las consecuencias se clasifican según su impacto: Consecuencias de una Falla Consecuencias Seguridad, Higiene y Ambiente Consecuencias Operacionales Consecuencias De Fallas Ocultas Consecuencias No Operacionales

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Consecuencias en la Seguridad, Higiene y Ambiente. Consecuencias en la Seguridad: Un modo de falla o falla múltiple tiene consecuencias en la seguridad si puede dañar o matar a un ser humano. SAE JA1011 SAE JA1012

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Consecuencias en la Seguridad, Higiene y Ambiente. Consecuencias Ambientales: Un modo de falla o falla múltiple tiene consecuencias ambientales si puede violar cualquier norma ambiental corporativa, municipal, regional, nacional o internacional, o la regulación que aplica para el activo físico o sistema en consideración SAE JA1011 SAE JA1012

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Consecuencias Operacionales. Categoría de consecuencias de falla que afecta adversamente la capacidad operacional de un activo físico o sistema (producción, calidad del producto, servicio al consumidor, capacidad militar, o costos operacionales, en adición al costo de reparación). SAE JA1011 SAE JA1012

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Consecuencias No Operacionales. Consecuencias de una falla evidente que no tienen efectos adversos directos en la seguridad, el ambiente o la capacidad operacional. Las únicas consecuencias asociadas con estas fallas son los costos directos de reparación y de cualquier daño secundario, por lo tanto, estas consecuencias son también económicas. SAE JA1011 SAE JA1012

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Consecuencias de Fallas Ocultas. Fallas Múltiples: Un evento que ocurre si una función protectora falla mientras su dispositivo o sistema protector se encuentra en estado de falla. SAE JA1011 SAE JA1012 Las consecuencias de Fallas Ocultas pueden estar asociadas a Seguridad, Higiene, Ambiente e Impacto Operacional, pero su diferencia es que provienen de fallas ocultas que se han convertido en fallas múltiples.

Ejercicio 6: Efectos y Consecuencias de Falla: 1. Seleccionar el sistema o equipo para el cual usted describió los Modos y Causas de Fallas. 2. Describir los Efectos y Consecuencias de cada falla. 3. Utilizar el Formato de AMEF entregado. Nota: Realizar esta actividad en Equipos Naturales de Trabajo.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Selección de Tareas (SAE JA-1012): Definición del Contexto Operacional Diagrama EPS Funciones (Primarias y Secundarias) Fallas Funcionales (Primarias y Secundarias) Selección de Tareas (SAE-JA1012) Efectos, Consecuencias de las Fallas Causas de Fallas Modos de Fallas

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Selección de Tareas (SAE JA-1012): La selección de las tareas que permitan mitigar o eliminar la probabilidad de ocurrencia de un evento no deseado Falla, es el paso más importante en el diseño de planes de mantenimiento de los ISED s. El estándar SAE JA-1011 y SAE JA-1012, ha diseñado un flujograma (Diagrama de Decisión) para la evaluación y determinación de la estrategia y actividad de mantenimiento costo-efectiva. Este diagrama de decisión de la norma, permite evaluar además de las consecuencias en Producción y SHA, los criterios de factibilidad técnica de cada modo o causa de falla. Lectura No 6.- SAE JA-1011 Lectura No 7.- SAE JA-1012

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Selección de Tareas, en el Diagrama del Estándar (SAE JA-1012):

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Selección de Tareas (SAE-JA 1012).

Ejercicio 7: Selección de Tareas de Mantenimiento (SAE JA-1012): 1. Seleccionar el sistema o equipo para el cual usted describió los Efectos y Consecuencias de cada falla. 2. Usando el algoritmo o diagrama de decisión del estándar SAE JA-1012, seleccionar las estrategias y tareas de mantenimiento, tomando en cuenta el tipo de modo de falla (evidente u oculto) y sus consecuencias. Generar el Plan de Mantenimiento del Sistema o Equipo. 3. Utilizar el Formato de AMEF entregado. Nota: Realizar esta actividad en Equipos Naturales de Trabajo.

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