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1 T P M Total Mantenimiento Productivo

2 Temario TPM, Antecedentes y Filosofía Causas de Costos en Mantenimiento El Ciclo de Vida del Equipo Estructura del TPM Pérdidas en Recursos Humanos Pérdidas y Desperdicios de Equipo OEE Efectividad Total del Equipo Organización, Las 5Ss y el Control Visual TPM Plan de Entrenamiento Mantenimiento Autónomo Mantenimiento: Preventivo, Planeado y Evitado Modelo de Implementación Puesta en Marcha Pasos Siguientes del Coordinador

3 TPM es una herramienta para: Identificar y Eliminar Causas de Costos por Todo el Ciclo de Vida del Equipo: Diseño Construcción y Pruebas Instalar, arrancar Operar, utilizar (Vida Útil) # $ (! $ $ Retirar, desechar ) # ( $

4 Tendencias *, $ ## "" -#! # "! $ $./ -! !

5 Ciclo Típico de Vida del Equipo sin T.P.M. 100% * - ) $ 2 # $ 0% 3 $

6 * - $ ( $ -! 3 $

7 Estructura del T.P.M. 3 * * * * -! # & $ & # &, -4 56& 7 3! 8

8 Estructur tructura del TPM: Mejoramiento Productivo Total Desde el Punto de Vista Humano # - * # * $ $ # ( $ 3 * $ # # # $ +, ! 8 9 $ 8 9! :

9 Liderazgo y Autoridad: Cambio de Actitud Respecto al Mando El Don de Mando Ancestral concepto de la superioridad Basado en ignorancia o aislamiento El Liderazgo Natural o Adquirido Habilidad en Relaciones Humanas Respeto ganado por admiración en vez de miedo Cambio de actitud mental Todos somos igualmente valiosos

10 Liderazgo y Autoridad: Cambio de Actitud Respecto al Mando Sólo en un ambiente de auténtico Liderazgo se logra una cooperación constructiva eficaz El líder puede ser natural Factores de herencia o de ambiente La adquisición de liderazgo a base de: Cambio de actitud Educación, Capacitación y Entrenamiento

11 Posibles Pérdidas en Recursos Humanos Se considera al trabajador como persona? o como si fuera un aparato mecánico Desperdicio de factores de gran valor Inteligencia Creatividad Objetividad Actitud positiva Mediante una buena comunicación podemos aprovechar al máximo todos estos elementos y de paso, mejorar la relación con el trabajador

12 Tipos de Pérdidas en el Equipo Fallas Mayores Ajuste, ( Setup ) Cambio de Herramental Retrasos menores Promedios de productividad planeados vs. reales Desperdicio-retrabajo retrabajo-regresosregresos Atraso en el inicio del turno o lote

13 Posibles Desperdicios por Causa del Equipo Material Directo Indirecto Variaciones Ciclos del Operador Sistemas de soporte

14 Y... Hablando de desperdicios Las fugas de aire, aceite o vapor nos parecen tan naturales, que llega el momento que las ignoramos por completo. Hemos perdido la dimensión de esas pérdidas por ceguera de taller. Veamos sus alcances...

15 El Aire Comprimido No Es Gratis! #! 4 $ $ $ -$ ( % ( $ ; <! $ ;, =, A ;C D >?E A B ;G G HA B >G C ;G G IA B C >5;G G JA B D KC ;G G >A >;G G @ G ;G G 9 * C 5,.>G G * 1 9 * B ;L 5" M 9 FG < $ " M 9 # N * >K;5 $,, = NO G O G ;FG A B 5>F>L >?E A B FG E KK HA B E >D D FL KK> IA B KFL >E >G D F JA B L FC 5C 5C >A B >KG D G K>L 5 FA B 5F5G L F>6L 5G FC G Q! >G G *! 8 FC L 5;Q $ 9 * C ;5, ; <! < ;R &M R$ &S * < ;R $ $ 3 * " P & 9

16 Las Fugas De Aceite Se Acumulan!, ;;; * * * + < + < + < $ > C ;G G KK >KF;G G C >G C G ;G G < $ F E ;G L E ;G G E F> KFE C ;G G 3 $ K >F;G G >G F C G E ;G G >FFL C D G E ;G G $ 5 FG ;G G >L E C ;G G FG C 5 E >E G ;G G S FC ;G G L KG FD FG ;G G E G K5G C G ;G G S ; E C ;G G F55C >G ;G G C G ;G G S K;F ; E >G L F;G G L D G E KF;G G D C D G G KL G G ;G G S C ;E ; >KC C ;G G >G FFG C G E E G ;G G C G C D G G ;G G ;K D KL C C ;G G FE C L G >>KE E G ;G G KC C G ;G G $ O C ;G G ; S ( $ ;

17 Ejemplo De Pérdidas De Vapor ejemplificado con fugas en trampas de vapor de una planta textil,, equivale cada trampa a una fuga de 3/16 (4.8 mm.) de diámetro $ >G G G! ) $.$ Q - 1 O 5;G G * - C ;E T >E G * E F;5!? 9 * FC S $ >D E G!? < 4 * $ T O 5;G G?>G G G < 41 KU 3 $ - B E 3 $ O C?% F5U 3 $ - K3 $ O C O C? % O FE 5>F? % O FFC 5KF? % Pérdidas en Dólares U.S.

18 100% 0% OEE Efectividad Total del Equipo *, $ V 8 < - S # - # - # - FC FC99 $ $ 44 LL 4$ 4$ $ $ < $! < $!

19 OEE Efectividad Total del Equipo Disponibilidad es Afectada por: Eficiencia es Afectada por: Pérdidas, 8 &! S * * * ; $ ; Calidad es Afectada por: < $?! 8 $

20 OEE Efectividad Total del Equipo Ejemplo: Disponibilidad = 90+ % x Eficiencia = 95+ % x Calidad = 99+ % = OEE = 85+ %

21 Como Alcanzar el TPM: Organización y Control del Área de Trabajo (5S) Programa de las 5 S La Base para un TPM de Clase Mundial Seleccionar Todo en Su u lugar Super Limpieza estandardizar Sostener

22 TPM Plan de Entrenamiento sobre el Equipo Mediante Eventos Kaizén Identificar requerimientos óptimos Conocimiento Habilidad Recursos Verificar y Evaluar la situación actual Conocimiento Habilidad Recursos Comparar situación actual con los requerimientos, Identificar las diferencias Desarrollar un plan comprensible para allanar las diferencias

23 Mantenimiento Autónomo, la Piedra Angular del TPM Es la responsabilidad de cada operador el involucrarse directamente en el continuo mantenimiento de maquinaria y equipo.

24 Mantenimiento Autónomo El Papel de: Operadores Mantenimiento diario de equipo Limpieza, Lubricación, Inspección Reparaciones menores Obtención de datos y análisis

25 Mantenimiento Autónomo Personal de Mantenimiento Reparaciones mayores Mantenimiento planeado Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) Desarrollo - Mejoramiento del equipo Profesionalización... Uso de herramienta correcta...

26 FG G G G ; Mantenimiento Autónomo, # FG G ; 5 ; : Cuando hay conocimiento del operador, al realizar su diaria inspección puede detectar una anormalidad antes que se convierta en falla. Acto seguido se realizará mantenimiento programado. Mantener no es reparar cuando el equipo se descompone, sino evitar que se descomponga, o sea: mantenerlo trabajando

27 Sistemas Visuales, 4 V! M $! 3 * ( $ ( ( $ ; $ ( - N * 4 $ ( % 4 $ : 2 $ ( $ $! W X Y

28 Sistemas Visuales! -! 8 $ ; # S $ $ $ N # $! Q (, 4 V! M $! 3 * 3 $ %! (! ;

29 Sistemas Visuales L &F K?C A >;L 5G A Z A F5A Z E G C &F C K V! - S % $ $ Q 8 $ $ (! $ ;# $ $! $ ; 3!!!! $ $ ;! $ ; 3! ;

30 Mantenimiento Autónomo TPM Proceso de Eventos Kaizén Limpiar, inspeccionar, identificar problemas (5S) Analizar y resolver problemas Estandarizar Controlar sistemas de soporte Establecer mediciones Sostener el esfuerzo Celebrar! Hacerlo Memorable

31 Mantenimiento Autónomo Limpiar, inspeccionar, identificar problemas (5S) Applicar 1 a, 2 a y 3 a S (Seleccionar, todo en Su lugar y Super Limpieza) Usar la 3a S para inspeccionar el equipo Etiquetar oportunidades o discrepancias Defectos Problemas Condiciones fuera de estándar Condiciones diferentes a como nuevo Despliegue Visual y verificación de etiquetas Asociar con actividad planeada de mantenimiento.

32 Iniciativas de Proyectos Avanzados de Mantenimiento mediante el Método de Taller Kaizén Grupos interdisciplinarios de trabajo Especificar problema/proyecto La actividad tiene principio y fin Asuntos típicos Cambio de herramental Paros Mayores Desarrollo / Rediseño de Equipo o Instalaciones

33 Mantenimiento Preventivo Análisis de problemas redundantes y costos-costeabilidad costeabilidad de mantenimiento Planteamiento y planeación a base de información técnica y práctica Mantenibilidad: Buscar oportunidades de simplificar el servicio sin sacrificar calidad y/o seguridad. Intención: Aumentar el tiempo entre fallas Reducir el tiempo necesario para reparar equipo

34 Mantenimiento Planeado Actividad programada de mantenimiento: Paros de planta con objetivos claros Objetivo: Evitar fallas que harían parar producción en el momento menos oportuno PM (mantenimiento preventivo)

35 Prevención de Mantenimiento (Evitado) Diseñar / desarrollar / adaptar equipo libre de fallas Emplear grupos multidisciplinarios Operadores, ingenieros, mantenimiento Para actividades durante: Diseño Construcción Pruebas y lanzamiento Instalación Arranque Conocimiento de otros eventos de TPM

36 Modelo de Implementación 1.) Planeación Análisis Comparación Políticas y Metas Plan Maestro 2.) Comunicación Anuncio y difusión Organización Educación constante Agilidad de Pensamiento 3.) Poner en Marcha Notorio Inicio Grupos de trabajo, Educación, Eventos, Proyectos Autónomo, Planeado,, PM 4.) Sostenimiento Extender Soporte, Instalaciones, Cadena de suministro

37 3 &, Conocer: Su Planta Su Proceso Sus Necesidades Sus Recursos Humanos Sus Recursos Materiales Difundir la Cultura TPM: Presentaciones a grupos multiniveles Presentaciones individuales a Gerentes Operadores Técnicos Todo el que lo quiera oir

38 3 &, Programar: Crear Plan Maestro y Mantenerlo Ajustado de Conformidad con Requerimientos de los Clientes Talleres de capacitación e implementación Coordinar: Las necesidades más preocupantes de cada área Los recursos necesarios para resolverlas Comunicar: Comunicar: (Usando: Tableros, Folletos, Internet, Intranet) Proyectos Logros Resultados Justificar: Recursos Tiempos

39 3 * $ Q $ $ ; Favor de dirigirse a Enrique Mora

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