Eficacia = Eficiencia. Productividad Total = Una larga trayectoria de excelencia 1

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Purificación Blázquez Lagos
hace 6 años
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1 Eficacia. Eficacia = Eficiencia. R real R meta Eficiencia Proporcional = R estándar R real Eficiencia Desviacional = 1 R real R estándar R estándar Productividad. Productividad = salidas entradas Productividad de Factor Total = Producción Neta Mano de obras + Capital Productividad Total = Producción Total Total de Insumos de la Producción Producción Neta = Producción Total Producción Subcontratada Utilización = Horas productivas Horas reales 1

2 Tiempo Estándar Tiempo estándar con métodos directos. Estudio de Tiempos Tiempo de Ciclo = Σ de los tiempos observados Número de ciclos observados Tiempo normal = Tiempo de ciclo promedio Factor de Evaluación Tiempo estándar = Tiempo normal 1 Factor de concesión Tamaño de la muestra = Tamaño de la muestra = Muestreo del Trabajo Z S h x Z S e!! Tiempo normal = Tte = tiempo total del estudio Fed = Factor de evaluación del desempeño Tte 1 p Fed Número de piezas fabricadas Tiempo estándar = Tiempo normal 1 Factor de concesión Tamaño de la muestra = Z! p 1 p h! En donde p es el estimado de la proporción ociosa 2

3 Tiempo estándar con métodos indirectos. Tiempo real = Unidades producidas Jornada laboral * Datos tomados de las boletas de producción Horas estándar! = Tr U 2 E Horas estándar! = Tr Ug Ep Balanceo de la Línea de Ensamble Unidades por hora = t! = n! = Σ t! t! Minutos o segundos por hora Unidades por hora Demanda diaria Horas productivas diarias t! = n! t! Σt! Eficiencia = Σt! n! t! t c = tiempo de ciclo n c = número mínimo de estaciones t o = tiempo ocioso Distribución por centros de trabajo C!!!!!!!! En donde M= materiales En donde D=distancia = M de m! a m! D entre m! y m! Costo por unidad 3

4 Fórmulas de Lean Manufacturing VAR = Tiempo total de Valor Agregado Tiempo de Ciclo Total del Proceso Lead Time = PCT + DT + Buffer Takt Time = Recursos = Tiempo total de producción disponible Demanda Tiempo de ciclo Takt Time Número de operarios ideal = Tiempo de ciclo del operario Takt Time Global Número de máquinas ideal = Tiempo de ciclo de máquina Takt Time Global Inventario medio ideal = Tiempo de ciclo de máquina Takt Time de Proceso Throughput!"#$ = WIP Tiempo Total de Entrega Throughput $ = Margen de Contribución Takt Time Q! C! 1 d p C! necesario = 2D 4

5 Tiempo del alistamiento = k = D L 1 + S C C!!!"#"$%&'( C!!!"#$%&'(!"#!!"# k = Número de grupos de tarjetas de Kanban D = Número promedio de unidades demandadas por periodo L = Tiempo de reabastecimiento de un pedido S = Inventario de seguridad expresado como porcentaje C = Tamaño del contenedor CDM! = Tdd Aund + TCund!"#$ TC del Programa Heijunka CDM! = Capacidad diaria máxima con Heijunka Tdd = Tiempo disponible diario A!"# = Alistamiento por unidad TC!"# = Tiempo de carga por unidad HIUO = Hasta el inicio de la última operación Fórmulas Manufactura Sincronizada Throughput!"#$%&'(" = Margen de Contribución Tiempo de Carga Unitario en el CB Margen de contribución = Precio de Venta Costo variable 5

6 Planeación y Programación de la Producción DRP Fp!!! = D! + Inv!"# Inv!"! P!" 1 PDDT a = Periodo de antelación Fp i = Formulación del pedido en el periodo i a D i = Demanda de los almacenes en el periodo i Inv seg = Inventario de seguridad Inv ini = Inventario inicial P tr = Pedido en tránsito PDDT = Porcentaje de producto dañado durante el transporte MPS Pp! = Σ de las demandas + Inv!"# Inv!"! P!" n Ppx = Plan de producción promedio PDDP = Porcentaje de desperdicio durante la producción n = Número de periodos 1 1 PDDP Pp! = D! Inv!"! + Inv!"# 1 PDDP Pp i = Plan de producción del periodo i MRP Fp! = Σ de los PNM + Inv!"# Inv!"! P!" n Fpx =Formulación del pedido promedio PNM = Plan de necesidades de materiales PNCT = Producto no conforme tolerado 1 1 PDDP o PNCT 6

Fp!!! = PNM! + Inv!"# Inv!"! P!" 1 PDDP o PNCT Fpi a = Formulación del pedido en el periodo i a PNM = Plan de necesidades de materiales PNCT = Producto no conforme tolerado Fp!!! = PNM! + Inv!"# Inv!"! + P!

7 Fp!!! = PNM! + Inv!"# Inv!"! P!" 1 PDDP o PNCT Fpi a = Formulación del pedido en el periodo i a PNM = Plan de necesidades de materiales PNCT = Producto no conforme tolerado Fp!!! = PNM! + Inv!"# Inv!"! + P!" 1 M 1 M M = Merma 1 PDDP o PNCT CRP FPY = Producción total Desechos Reprocesos Producción total FPY = First Pass Yield a! = 1 FPY a i = Aprovechamiento en la operación i! V! = a!!!! V i = Ruta de aprovechamiento Ajuste por desperdicios = 1 V! Trp = Cd Unds Trp = Tiempo real promedio Cd = Capacidad disponible 7

8 E! = Σ de los tiempos de carga en min/und n Tcb E g = Eficiencia global Nota: el PDDP puede ser tomado de la ruta de aprovechamiento o del AQL establecido, según sea el caso. Programación de Piso Fórmulas para Kanban Q! = Q + Inv!"# Q k = Kanban o tamaño de la tarjeta Punto de Re orden = Q! p! p! p = Capacidad del puesto Fórmulas para DBR Punto de reorden = dl + IS Lcb = tpcb + twcb + ta Time Buffer = Lcb 1 + %v d=demanda L=tiempo de aprovisionamiento IS=stock de seguridad Lcb=lead time hasta el cuello de botella tpcb=tiempo de procesamiento hasta el cuello de botella twcb=tiempos de espera hasta el cuello de botella ta=tiempos de alistamiento hasta el cuello de botella 8

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