PRINCIPIOS DEL HACCP

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1 Curso de: OPERADOR DEL SISTEMA PRODUCTIVO AGROALIMENTARIO CON MÉTODO BIOLÓGICO MÓDULO 8: PRINCIPIOS DEL HACCP Circoscrizione Consolare di Cordoba Argentina ANNO 2003 Se agradece por la colaboración: CÓRDOBA : COM. IT. ES. -- VILLA MARÍA : Obispado --- Club Argentino de Servicios - CAS RÍO IV: Obispado -- Soc. Italiana de Socorro Mutuo Porta Pia Granja SIQUEM SAN FRANCISCO: Municipalidad -- Asos. Italilo-Argentina Mutualista XX de Septiembre Restaurante Terra Nostra -- COLONIA CAROYA: Centro Friulano -- ARROYO CABRAL: Coop. Arroyo Cabral -- Módulo 3 it b1.fruticultura - Pág. 1 di 1

2 Los métodos modernos de inspección y los Programas de Pre-Requisitos conocidos como Buenas Prácticas de Manufactura (GMP), Procedimientos Estándar de Higiene Operacional (SSOP) y el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) aseguran la inocuidad de los alimentos en todas sus etapas. Las enfermedades transmitidas por los alimentos (ETA) son una de las principales causas de morbilidad en los países de América y el Caribe. Reconociendo la necesidad de cambiar este panorama, la Organización Panamericana de la Salud (OPS), a través del Instituto Panamericano de Protección de Alimentos y Zoonosis (Panalimentos) elaboró un Material educativo con el objetivo de incentivar la utilización de herramientas modernas para el control de alimentos. El material esta basado en los Principios Generales de Higiene Alimentaria del Codex Alimentarius y reunió experiencias de varias instituciones como la Internacional HACCP Alliance, HACCP Seafood Alliance y la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO).El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), de la sigla en inglés Hazard Analysis Critical Control Points, es un sistema preventivo basado en la aplicación de principios técnicos y científicos en la producción y manejo de los alimentos desde el campo hacia la mesa. Se debe destacar que el HACCP cubre todos los tipo de factores de riesgo o peligros potenciales a la inocuidad de los alimentos: biológicos, que deben ser abordados en mayor detalle, pues son los más serios del punto de vista de salud pública, químicos, los más temidos por los consumidores, por ejemplo los agro-tóxicos y físicos, los más normalmente identificados (pelos, fragmentos de hueso o de metal, material extraño). La Auditoría, que puede ser realizada por la iniciativa y responsabilidad de la empresa como también por la autoridad sanitaria competente, entidades controladoras o compradores, tiene el objetivo principal de verificar si el plan HACCP escrito fue elaborado con base científica y si está siendo aplicado en la práctica, así como también verificar si el mismo alcanza las metas propuestas. Para que el sistema HACCP funcione de manera eficaz, debe ser acompañado de programas de prérequisitos que van a proveer las condiciones operacionales y ambientales básicas necesarias para la producción de alimentos inocuos y saludables para el consumidor. Por lo tanto, deben ser ejecutados sobre una base sólida de cumplimiento de Buenas Practicas de Fabricación (GMP), del inglés Good Manufacturing Practices y Procedimientos Estándar de Higiene Operacional (SSOP), del inglés Sanitation Standard Operating Procedures y las Buenas Prácticas Agrícolas - (GAP), del inglés Good Agriculture Practices que forman parte de las GMP. La supervivencia y el crecimiento de las empresas están vinculadas en la búsqueda de índices de productividad a nivel mundial. Pero dentro de este contexto, la oferta de productos inocuos al consumidor es, fundamentalmente, un medio para obtener resultados a corto y mediano plazo, siendo ventajoso para quien lo aplica. Módulo 3 it b1.fruticultura - Pág. 2 di 2

3 Definición de términos utilizados en HACCP Acción correctiva: Procedimiento a seguir con el proceso y el producto cuando ocurre una desviación de los límites críticos. Análisis de peligros: Proceso de compilar y evaluar información sobre peligros, su severidad y riesgo para decidir cuáles son importantes para la inocuidad de los alimentos. Arbol de decisiones: Secuencia lógica de preguntas formuladas en relación con peligros identificados en cada etapa del proceso, cuyas respuestas ayudan en la determinación de los puntos críticos de control (PCC). Auditoría: Procedimiento sistemático para verificar que las actividades y resultados cumplen con lo establecido en en plan HACCP. Control (sustantivo): Forma en que se están observando procedimientos correctos y cumpliendo los criterios de control. Control (verbo): Tomar todas las acciones necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos. Desviación: No satisfacción de un límite crítico que puede llevar a la pérdida de control en un PCC. Etapa: Un punto, procedimiento, paso u operación en la cadena alimentaria desde la producción primaria hasta el consumo. Inocuidad: Sinónimo de calidad sanitaria, como concepto que se refiere a aptitud de un alimento para el consumo humano sin causar enfermedad. Límite critico: Valor absoluto a ser cumplido para cada medida de control en un PCC; el no cumplimiento indica una desviación que puede permitir que se materialice un peligro. Medidas de control: Medidas aplicadas para prevenir o eliminar un peligro en el alimento o para reducirlo a un nivel aceptable. Monitoreo: Secuencia planeada de observaciones o mediciones de los límites críticos para evaluar si un PCC esta bajo control. Peligro: Agente biológico, químico o físico con el potencial de causar un efecto adverso para la salud cuando esta presente en el alimento en niveles inaceptables. Plan HACCP: Documento que define los procedimientos a seguir para asegurar el control de la inocuidad del producto en un proceso específico, basados en los principios de HACCP. Punto Crítico de Control (PCC): Etapa del proceso en que es posible aplicar medidas de control para prevenir, eliminar o reducir un peligro hasta niveles aceptables. Rango: Intervalo que comprende los límites superior e inferior dentro de los cuales se mueve un límite crítico. Riesgo: Estimacion de la probabilidad de que ocurra un peligro. Severidad: Variación en las consecuencias que pueden resultar de un peligro. Módulo 3 it b1.fruticultura - Pág. 3 di 3

4 Sistema HACCP: Enfoque científico y sistemático para asegurar la inocuidad de los alimentos desde la producción primaria hasta el consumo, por medio de la identificación, evaluación y control de peligros significativos para la inocuidad del alimento. Valor objetivo: valor más estricto que un límite crítico que puede tomarse como objetivo para prevenir la ocurrencia de una desviación. Se conoce también como target level. Secuencia para una correcta implementación de HACCP Cuando los preparativos para una aplicación de HACCP se han completado el Equipo HACCP estaría en disposición de iniciar su primera aplicación y de preparar su Plan HACCP, el cual según las orientaciones de ésta guía debería definir todos los procedimientos y aportar toda la información clave sobre la aplicación, a fín de documentar que el alimento es preparado en condiciones de inocuidad. Una secuencia de pasos en la aplicación, estaría dada por : Definir términos de referencia y alcance. Cuando se es principiante en HACCP quizás conviene ser cauteloso y evitar el desarrollo de un plan muy ambicioso, pues resulta mejor completar un plan simple que pueda ser ampliado posteriormente que uno muy complejo que talvez nunca finalice. Por esto decidir los productos o líneas de proceso objeto de la aplicación y el tipo de peligros a controlar prioritariamente resulta fundamental. Por ejemplo, cuando se desarrolla un plan de primera vez, posiblemente lo práctico sea limitarse a uno de los tipos de peligro ; del mismo modo el alcance del plan nos debe indicar si éste se limita a las etapas del procesamiento o se extiende a pasos posteriores como la distribución y por qué no al consumo. Formación del equipo. Como se mencionó con anterioridad, es un paso vital en el éxito de la aplicación, definir integrantes, funciones y plan de entrenamiento. Descripción del producto uso esperado. Será necesario asegurarse de una descripción precisa del producto y conocer detalles sobre su composición, proceso y potenciales consumidores. Elaboración de un diagrama del proceso y chequeo in situ. Resulta mucho más fácil identificar los sitios posibles de contaminación, sugerir medidas preventivas y discutir si se tiene un diagrama del proceso y su flujo, y se comprueba en la práctica su fidelidad a lo que ocurre en la realidad. Identificar y listar los peligros en cada etapa y las medidas para prevenirlos. De acuerdo a los términos de referencia, la confirmación de que todos los peligros potencialmente presentes en cada etapa han sido identificados, será fundamental para asegurar que se preveen todas las medidas para mantenerlos bajo control. Los datos epidemiológicos sobre peligros emergentes, agentes causales identificados en brotes, etc. será de suma utilidad en éste paso. Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC). La precisión y objetividad en la identificación de los puntos del proceso críticos para la inocuidad del alimento, facilitará el adoptar los mecanismos para el control efectivo de los peligros. El árbol de decisiones será siempre una herramienta útil en éste paso. Definir los límites críticos en los PCC. La definición de criterios de control que señalen la diferencia entre producir un alimento inocuo y uno no inocuo, resulta en un paso decisivo para los propósitos de HACCP. Los límites críticos y valores objetivos, según sea el caso, tienen que garantizar que los peligros estarán bajo control. Módulo 3 it b1.fruticultura - Pág. 4 di 4

5 Establecer el monitoreo en los PCC. La vigilancia de los PCC por medio del observaciones y mediciones de los Límites Críticos, efectuada con la mayor continuidad posible proveerá la información oportuna para detectar si el proceso se mantiene o no bajo control y si las medidas preventivas son efectivas para mantenerlo. El qué, cómo, cuando y quien son básicos en ésta etapa. Definir las acciones correctivas. Cuando la vigilancia de los PCC indica que el proceso está fuera o próximo a salir de los Límites Críticos, tendrán que ser aplicadas las medidas correctivas que incluirán qué hacer con el producto fuera de control y qué correctivo aplicar en el proceso para prevenir la recurrencia de pérdidas en el control. Establecer un sistema de registro y documentación. El disponer de una evidencia escrita que documente el desarrollo de todas las actividades del Plan HACCP, puesto que los registros reflejan en conjunto todas éstas, es de suma utilidad con fines de verificación, de análisis retrospectivo, como prueba en caso de litigios o en caso de investigación epidemiológica. Verificar el correcto funcionamiento del Plan. Permitirá confirmar la efectividad del sistema HACCP, tanto a la industria como a la autoridad encargada del control. HACCP: significado, beneficios y razones para su uso Como HACCP, se conocen las siglas (en inglés) del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, tema que es hoy ineludible en cualquier conversación relativa a la inocuidad, producción y comercio de alimentos y que tiene la connotación del enfoque de mayor aceptación para asegurar la inocuidad de los alimentos y facilitar su comercio en todo el mundo. El sistema HACCP parece haberse inspirado en las teorías sugeridas por el Dr. W. Edwards Deming y otros, las cuales comenzaron a transformar la calidad en las líneas de producción -especialmente de vehículos- en la década de los 50 en Japón, y dieron paso al desarrollo de sistemas de gestión total de la calidad (TQM), que apuntaban a mejorar la calidad de las manufacturas al tiempo que reducían los costos de producción. El sistema HACCP para la inocuidad de alimentos se abrió camino entonces, al ser desarrollado de manera conjunta entre la Administración para la Aeronáutica y el Espacio (NASA), laboratorios del Ejército de los Estados Unidos y la compañía de alimentos Pillsbury, quienes hacia finales de los años 60 y comienzos de los 70, iniciaron su aplicación en la producción de alimentos con requerimientos de "cero defectos" destinados a los programas espaciales de la NASA, y luego lo presentaron oficialmente en 1971 a deliberación durante la I Conferencia Nacional de Protección de Alimentos en Estados Unidos. Luego de ese debut, HACCP vió incrementar su aceptación en ese país en 1973 y 1974 como resultado del riesgo de botulismo en hongos enlatados, convirtiendo en rutinario su uso en alimentos enlatados de baja acidez, hasta ser en años sucesivos recomendado como método de elección para asegurar la inocuidad de alimentos, demostrando su utilidad no sólo en grandes industrias sino en medianas y pequeñas, locales de expendio, ventas callejeras de alimentos y aún en cocinas domésticas. HACCP representa sin duda, un cambio en la filosofía para la industria y las autoridades regulatorias de alimentos, y provee a unos y otros un muy buen instrumento para asegurar la inocuidad del alimento, para no tener que depender de la riesgosa sensación de seguridad que ofrece el muestreo Módulo 3 it b1.fruticultura - Pág. 5 di 5

6 y análisis de productos terminados y permitir en cambio identificar los riesgos inherentes en el producto para aplicar las medidas de control y así prevenir su ocurrencia. Los beneficios de HACCP se traducen por ejemplo para quien produce, elabora, comercia o transporta alimentos, en una reducción de reclamos, devoluciones, reprocesos, rechazos y para la inspección oficial en una necesidad de inspecciones menos frecuentes y de ahorro de recursos, y para el consumidor en la posibilidad de disponer de un alimento inocuo. Es más, HACCP es compatible con sistemas de control total de la calidad, lo cual significa que la inocuidad, calidad y productividad pueden ser manejados juntos con los beneficios de una mayor confianza del consumidor, mayor lucro para la industria y mejores relaciones entre todos quienes trabajaban por el objetivo común de mejorar la inocuidad y calidad de los alimentos, todo lo cual se expresa en un evidente beneficio para la salud y la economía de los países. Y por encima de las consideraciones que hacen importante al sistema HACCP para el comercio internacional de alimentos, hay que reconocer su valor inestimable para la prevención de las enfermedades transmitidas por alimentos, aspecto que resulta de particular importancia para los países en desarrollo que cargan con el peso de éstas y con la limitación cada vez mayor de sus recursos para el control de la inocuidad de alimentos. Mantenimiento y actualización. Una vez se completa la implementación, es necesario actualizar el plan a la luz de los cambios en los procesos, nuevos conocimientos sobre riesgos, etc. Preguntas y respuestas más frecuentes Qué es HACCP? El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), es un enfoque sistemático para identificar peligros y estimar los riesgos que pueden afectar la inocuidad de un alimento, a fin de establecer las medidas para controlarlos. El enfoque está dirigido a controlar los riesgos en los diferentes eslabones de la cadena alimentaria, desde la producción primaria hasta el consumo. Como surgió el HACCP? El sistema HACCP para la inocuidad de alimentos se creó a partir de una iniciativa conjunta entre la Administración para la Aeronáutica y el Espacio (NASA), laboratorios del Ejército de los Estados Unidos y la compañía de alimentos Pillsbury, quienes hacia finales de los años 60 y comienzos de los 70, iniciaron su aplicación en la producción de alimentos con requerimientos de "cero defectos" destinados a los programas espaciales de la NASA, y luego lo presentaron oficialmente en 1971 a deliberación durante la I Conferencia Nacional de Protección de Alimentos en Estados Unidos. Luego de ese debut, HACCP vio incrementar su aceptación en ese país en 1973 y 1974 como resultado del riesgo de botulismo en hongos enlatados, convirtiendo en rutinario su uso en alimentos enlatados de baja acidez, hasta ser en años sucesivos recomendado como método de elección para asegurar la inocuidad de alimentos, Módulo 3 it b1.fruticultura - Pág. 6 di 6

7 demostrando su utilidad no sólo en grandes industrias sino en medianas y pequeñas, locales de expendio, ventas callejeras de alimentos y aún en cocinas domésticas. Cuales son los Beneficios del HACCP? Los beneficios de HACCP se traducen para quien produce, elabora, comercia o transporta alimentos, en una reducción de reclamos, devoluciones, reprocesos, rechazos y para la inspección oficial en una necesidad de inspecciones menos frecuentes y de ahorro de recursos, y para el consumidor en la posibilidad de disponer de un alimento inocuo. HACCP es compatible con sistemas de control total de la calidad, lo cual significa que la inocuidad, calidad y productividad pueden ser manejados juntos con los beneficios de una mayor confianza del consumidor, mayor lucro para la industria y mejores relaciones entre todos quienes trabajaban por el objetivo común de mejorar la inocuidad y calidad de los alimentos, todo lo cual se expresa en un evidente beneficio para la salud y la economía de los países. Las consideraciones que hacen importante al sistema HACCP para el comercio internacional de alimentos, hay que reconocer su valor inestimable para la prevención de las enfermedades transmitidas por alimentos, aspecto que resulta de particular importancia para los países en desarrollo que cargan con el peso de éstas y con la limitación cada vez mayor de sus recursos para el control de la inocuidad de alimentos. Cuál es la diferencia entre el HACCP y los Sistemas de Aseguramiento de Calidad? El Control Total de la Calidad (TQM) como filosofía, fue desarrollado y es utilizado para mejorar la calidad y reducir los costos de manufactura de los productos y es en sí, un método genérico cuyo propósito apunta al aseguramiento de condiciones de calidad pactadas contractualmente entre dos partes, de manera que se asegura, en especial al comprador, que el producto que adquiere mantiene siempre los requisitos pactados. El Sistema HACCP es un procedimiento que tiene como propósito mejorar la inocuidad de los alimentos, ayudando a evitar que peligros microbiológicos o de otro tipo, pongan en riesgo la salud del consumidor, lo que configura un propósito muy específico que tiene que ver con la salud de la población. Cuáles son los principios del HACCP? a- Identificar los peligros, estimar los riesgos y establecer medidas para controlarlos. b- Identificar los puntos donde el control es crítico para el manejo de la inocuidad del alimento. c- Establecer criterios de control (Límites Críticos) a cumplir en esos puntos críticos. d- Establecer procedimientos para vigilar mediante el monitoreo el cumplimiento de los criterios de control. e- Definir los correctivos a aplicar cuando la vigilancia indica que no se satisfacen los criterios de control. f- Mantener un sistema de registros y documentación sobre el sistema. g- Establecer procedimientos para verificar el correcto funcionamiento del sistema. Cuál es la finalidad del Análisis de Peligros? El análisis de Peligros sirve para definir las medidas preventivas que controlarán los peligros identificados, para proceder a un eventual rediseño del proceso y para determinar los puntos críticos de control (PCC). Qué son los Puntos Críticos de Control? Los PCC definidos en el análisis, serán aquellos puntos del proceso en los que la aplicación de una medida de control elimina o reduce el peligro hasta un nivel aceptable, es decir hasta donde no signifique un problema de salud para el consumidor. Un buen análisis de peligros nos facilitará determinar las etapas realmente críticas para la inocuidad del producto, Módulo 3 it b1.fruticultura - Pág. 7 di 7

8 ya que en la práctica lo deseable es mantenerlos en un mínimo, tal que sea posible dar la máxima atención a las medidas preventivas esenciales para la inocuidad. Qué se entiende por Buenas Prácticas de Manufactura (GMP)? Las GMP desde su lugar de procesos y procedimientos, controlan las condiciones operacionales dentro de un establecimiento tendiendo a facilitar la producción de alimentos inocuos. Un adecuado programa de GMP incluirá procedimientos relativos a: manejo de las instalaciones, recepción y almacenamiento, mantenimiento de equipos, entrenamiento e higiene del personal, limpieza y desinfección, control de plagas, rechazo de productos. Por lo tanto, estas normas son más generales que las HACCP. Qué se entiende por Procedimientos Operacionales de Limpieza y Desinfección (SSOP's)? Un programa de SSOP's es parte integrante de las GMP y debe contener los siguientes elementos: procedimientos de limpieza y desinfección a seguir antes, durante y después de las operaciones, frecuencia para la ejecución de cada procedimiento e identificación del responsable de dirigirlo, vigilancia diaria de la ejecución de los procedimientos, evaluación de la efectividad de los SSOP's y sus procedimientos en la prevención de la contaminación y toma de acciones correctivas cuando se determina que los procedimientos no logran prevenir la contaminación. Principios para la aplicación del Sistema HACCP 1- Conducción del Análisis de Peligros Considerado un paso clave en la aplicación de HACCP, ésta actividad incluye la identificación de los peligros significativos que pueden ocurrir en las etapas del proceso de un alimento, significancia basada en la estimación de la severidad o sea las consecuencias para la salud del consumidor y en el riesgo, entendido como la probabilidad de contaminación, crecimiento o supervivencia en el producto. Se deberá estar seguro de que todos los peligros -entendidos como tales los agentes biológicos, químicos o físicos que pueden contaminar un alimento- han sido identificados, lo que permitirá así prescribir las medidas de control efectivas para reducir o eliminarlos. Antes de proceder con el análisis de los peligros, conviene tener en cuenta la necesidad de agotar las siguientes etapas: a- Todos estos factores serán decisivos para determinar el riesgo y la severidad de un peligro potencial., el cual puede tener por ejemplo una alta probabilidad de ocurrencia (riesgo), pero una consecuencia (severidad) poco relevante, con lo cual su significancia es baja. b- Si adaptamos éstos conceptos al ejemplo de un producto lácteo, encontraríamos que un peligro podría ser la presencia de Lactobacillus spp., y el riesgo de que éste se presente en el producto es alta; no obstante su severidad (consecuencia) es baja, con lo cual no sería considerado como un peligro significativo. c- Coloquemos como caso para un breve ejercicio de lo revisado hasta el momento, un proceso de leche pasteurizada y tendremos: c1- Términos de referencia: el estudio cubrirá peligros microbiológicos y químicos y se extenderá desde la recepción de materia prima en la planta hasta el almacenamiento y distribución. c2- Descripción del producto: leche entera líquida, adicionada con vitaminas A y D, envase PET de 1 litro, con una vida útil de 5 días mantenida en refrigeración. Una vez abierto el envase consumir dentro de las 48 horas. Será consumida por la población general, incluidos niños y ancianos. FALTA GRÁFICO El análisis de peligros es fundamental para: Módulo 3 it b1.fruticultura - Pág. 8 di 8

9 a- definir las medidas preventivas que controlarán los peligros identificados b- proceder a un eventual rediseño del proceso c- determinar los puntos críticos de control (PCC) Análisis de Peligros: LECHE ENTERA PASTEURIZADA ETAPA PELIGROS MEDIDAS PREVENTIVAS Recepción Salmonella Control de proveedores: Leche cruda Mycobact. Bovis * auditoría L. monocytógenes * especificaciones E. coli O157:H7 Refrigeración desde el ordeño S. aureus Residuos de antibióticos Enfriamiento Contaminación ambiental GMP Homogeneización Contaminación SSOP s Cruzada con equipos Residuos de agentes desinfectantes del equipo Pasteurización Supervivencia de patógenos Tiempo y temperatura correctos Enfriamiento Contaminación ambiental GMP Envasado Recontaminación con patógenos GMP y SSOP s Contaminación con materia del Control de proveedores Envase Distribución Crecimiento de microorganismos Control de tiempo y temperatura GMP: Buenas Prácticas de Manufactura SSOP s: Procedimientos Operacionales de Limpieza y Desinfección Los peligros varían de un producto a otro por factores como las materias primas empleadas, los procesos a los cuales son sometidas, el tipo de envase, las formas de comercialización del producto terminado y su uso final; también varían de una planta otra aún para productos del mismo tipo, por factores como la diferente procedencia de la materia prima, la formulación, los equipos y utensilios utilizados en el proceso, el tiempo de proceso y de almacenamiento. Las amplias variaciones que se pueden dar en los peligros, hacen necesario que tanto el análisis de éstos como la subsecuente determinación de PCC sean hechos para cada producto y para cada planta en particular 2- Determinación de los puntos críticos de control Los Puntos Críticos de Control (PCC) definidos como las etapas, prácticas, procedimientos, proceso o fase de una operación en la cual la pérdida de control puede traducirse en un riesgo inaceptable para la salud del consumidor, serán aquellos puntos del proceso donde estará centrada la atención durante el mismo para asegurar la inocuidad del alimento. Los PCC definidos en el análisis, serán aquellos puntos del proceso en los que la aplicación de una medida de control elimina o reduce el peligro hasta un nivel aceptable, es decir hasta donde no signifique un problema de salud para el consumidor. Un buen análisis de peligros nos facilitará determinar las etapas realmente críticas para la inocuidad del producto, ya que en la práctica lo deseable es mantenerlos en un mínimo, tal que sea posible dar la máxima atención a las medidas preventivas esenciales para la inocuidad. Módulo 3 it b1.fruticultura - Pág. 9 di 9

10 Algunos PCC comunes en procesos de alimentos 1- enfriamiento rápido 2- cocción 3- mantenimiento en caliente 4- pasteurización 5- cloración del agua/hielo 6- adición de acidulantes 7- adición de sal 8- sellado de envases 9-recalentamiento La determinación de los PCC, por ser considerado el "corazón" de HACCP, es un trabajo que demanda ser exhaustivos y tener el conocimiento y experiencia para no omitir ningún PCC o para considerar otros que realmente no lo son. Para un adecuado análisis de peligros, el Códex Alimentarius ha propuesto una herramienta muy útil, que es el árbol de decisiones que permite por medio de preguntas y respuesta, llegar con relativa facilidad a determinar los puntos realmente críticos en el proceso. FALTA GRÁFICO Instrucciones para el uso del árbol de decisiones El árbol debe considerarse un instrumento de ayuda para la determinación de los PCC en algunos Planes HACCP, no el instrumento infalible y válido en todos los casos. Recuerde que la flexibilidad y el sentido común son las condiciones básicas para una aplicación más racional de HACCP. Como es obvio, el árbol de decisiones se usa luego de concluido el análisis de peligros y su uso está previsto para aquellas etapas donde se identificaron peligros significativos. Comience por aplicar las preguntas del árbol en el orden especificado, a cada uno de estos peligros y siga la secuencia de acuerdo a las respuestas que se obtengan, así : P1. Existen medidas preventivas en ésta etapa? Si su respuesta es SI, vaya a la P2. Si su respuesta es NO, se deduce que si no hay medidas preventivas, no hay peligros y por tanto la etapa no sería un PCC. Conviene formularse la pregunta suplementaria: El control en ésta etapa es necesario para la inocuidad?. Si su respuesta es SI, quiere decir que hay algún peligro que fue omitido en el análisis y será entonces necesario modificar la etapa, el proceso o el producto mismo. Pero si su respuesta es NO, la etapa no es en definitiva un PCC. P2. La etapa ha sido diseñada de manera específica para eliminar o reducir la probabilidad de ocurrencia de un peligro hasta un nivel aceptable? Si la respuesta es SI, la etapa se considera un PCC. Si la respuesta es NO, vaya a la pregunta siguiente. Nótese que en el caso de la leche pasteurizada la etapa de pasteurización es el típico ejemplo de un paso del proceso cuya finalidad es eliminar los patógenos de la leche. P3. Podría la contaminación con el peligro identificado aparecer o incrementarse hasta niveles inaceptables? La respuesta demanda combinar la información proveniente del análisis con la experiencia práctica del proceso en el lugar específico, para evaluar si puede haber contaminación cruzada, si las condiciones de tiempo / temperatura se alteran, si el ambiente o los equipos pueden contaminar el alimento, o si el efecto sumado de éstos fenómenos se puede presentar en etapas siguientes. Si la respuesta es NO, la etapa no es un PCC. Si la respuesta es SI, se formula la siguiente pregunta. P4. Una etapa siguiente eliminará o reducirá el peligro hasta un nivel aceptable? Si la respuesta es SI, la etapa no es un PCC y la aplicación del árbol concluiría para ese peligro y se pasaría a aplicar en el siguiente, pero si la respuesta es NO, la etapa es un PCC. Módulo 3 it b1.fruticultura - Pág. 10 di 10

11 Determinación de Puntos Críticos de Control (PCC): PROCESO DE LECHE ENTERA PASTEURIZADA ETAPA PELIGROS MEDIDAS RESPUESTAS AL p PREVENTIVAS ARBOL DECISIONES C P1 P2 P3 P4 C? Recepción Salmonella Control de proveedores de leche Mycobact. bovis cruda Listeria Monocytógenes Si No Si Si No E. coli O157:H7 Auditoría especificaciones S. aureus Residuos de Refrigeración desde antibióticos el ordeñe Enfriamiento Contaminates GMP Si No Si Si No del ambiente Homoge- Contam. cruzada SSOP s Si No Si Si No neización con equipos Residuos de agentes desinf. del equipo Enfriamiento Contaminantes GMP Si No Si Si No del ambiente Pasteuriza- Supervivencia Tiempo y temperatura Si Si Si ción de patógenos correctos Envasado Recontaminación GMP y SSOP s Si No No No con patógenos Contaminación con Control de proveedores material del envase Distribución Crecimiento mi Control de tiempo Si No Si No Si mesófilos y temperatura Una manera útil de simplificar el uso de árbol de decisiones, es el uso de un formulario (adjunto) en el que aparecen las respuestas al árbol de decisiones para cada etapa del proceso y en cuya última columna se concluyen cuáles son PCC. Se tendrá en cuenta, que hay procesos en los cuales es posible eliminar los peligros en un PCC, como sería el caso de la pasteurización a los tiempos y temperaturas indicados, de un producto lácteo; en otros procesos no obstante, sólo será posible reducir el peligro hasta niveles aceptables como sería el caso de la refrigeración que impide el crecimiento de microorganismos presentes en un alimento, pero no los elimina del mismo. Una distinción importante, es la que debe hacerse entre lo que es un Punto Crítico de Control (PCC) y un Punto de Control (PC), el que es entendido como una etapa del proceso en la cual la pérdida de control no implica un riesgo significativo para la salud. FALTA GRÁFICO Módulo 3 it b1.fruticultura - Pág. 11 di 11

12 3. Definición de los Límites Críticos Una vez los PCC han sido determinados, es necesario definir los criterios de control con base en los cuales las medidas preventivas se pondrán en ejecución, criterios también conocidos como Límites Críticos (LC), los que marcarán la diferencia entre lo aceptable y lo inaceptable para la inocuidad del alimento, lo que quiere decir si estamos dentro o fuera de control. Tipos de Límites Críticos Químicos. p.e. ph, aw, sal, cloro, residuos Físicos. p.e. tiempo, temperatura, ausencia de metales o cuerpos extraños Microbiológicos. Su vigilancia no facilita la toma inmediata de acciones, por lo cual se recomienda evitar su uso Hay que destacar que un Límite Crítico estará asociado a un factor medible que cumpla dos características: la de poder ser vigilado rutinariamente y la de producir un resultado inmediato para decidir en el curso del proceso cuándo se está a punto de perder el control, y poder tomar con oportunidad las acciones que eviten fallas de inocuidad en el alimento. Límites críticos basados en datos subjetivos como la evaluación sensorial o inspección visual, tendrán que ilustrarse con especificaciones claras de ejemplos de lo que se considera inaceptable, utilizando fotografías, dibujos, etc. Algunos límites críticos frecuentes en procesos de alimentos 1- Tiempo y temperatura 2- ph 3- Actividad acuosa aw 4- Cloro residual libre 5- Unidades relativas de luz (RUL s) 6- Límites máximos de residuos 7- Espesor 8- Límites permisibles de aditivos 9- Datos sensoriales del producto 10- Porcentaje de sal 11- Niveles de histamina En ocasiones, puede resultar más seguro para la inocuidad del alimento, fijar valores objetivo, usados como criterio de control más estricto que un Límite Crítico, de manera que al no ser satisfecho ese valor objetivo, se está en oportunidad de aplicar los correctivos en el proceso antes de desviarse de los Límites Críticos y de ésta manera mantener el control en el PCC. Así por ejemplo en nuestro caso, fijamos un valor objetivo de 74ºC como temperatura para la pasteurización de la leche que de ser cumplido, nos asegura que siempre, aún con una leve variación de la temperatura el producto será aceptable. Límites Críticos en proceso de LECHE ENTERA PASTEURIZADA PCC Peligros Medidas Preventivas Límites críticos Pasteurización Supervivencia Temperatura y Temp. 72 C de patógenos tiempo correctos Tiempo: 15 seg. Valor Objetivo: 74 º C - 15 seg. Distribución Crecimiento Control de temperatura 4-8 ºC mesófilos y tiempo Tiempo: 5 días Los criterios microbiológicos, poca utilidad tienen como Límites Críticos en un plan HACCP por cuanto no cumplen con la característica deseable de dar un resultado inmediato para decidir sobre el proceso; tan solo ahora algunos métodos Módulo 3 it b1.fruticultura - Pág. 12 di 12

13 rápidos como la bioluminiscencia por ATP para estimar la eficacia de la limpieza en superficies o equipos, han demostrado alguna utilidad al respecto. De gran utilidad en la definición de los Límites Críticos, es el Control Estadístico del Proceso, que mediante determinaciones repetidas permite establecer sobre bases estadísticas los valores a utilizar como tales y a la vez facilita la actividad siguiente de vigilancia, para asegurar que el alimento cumple consistentemente con los criterios de control especificados en los PCC. Falta gráfico 4- Monitoreo de Puntos Críticos de Control El monitoreo constituye la vigilancia mediante observación, medición y análisis sistemático y periódico de los Límites Críticos en un PCC para asegurarse de la correcta aplicación de las medidas preventivas y de que el proceso se desarrolla dentro de los criterios de control definidos, es decir es la seguridad de que el alimento se procesa con inocuidad continuamente. En tal sentido, el monitoreo debe cumplir con los propósitos fundamentales de : 1- Garantizar la vigilancia del PCC en el proceso 2- Detectar rápidamente una pérdida de control en un PCC de manera simple, mediante un resultado rápido 3- Proporcionar la información con la oportunidad necesaria para su uso proactivo en la toma de acciones correctivas y con fines de documentación y verificación del sistema. El monitoreo ideal 1- Que sea continuo 2- Que mida el 100% de los eventos 3- Que entregue un resultado rápido 4- Que sea fácil de ejecutar 5- Que sea automatizado 6- Que sea estadísticamente válido Cuando no es posible el monitoreo continuo, es importante establecer intervalos suficientemente confiables para realizarlo a fin de mantener el proceso bajo control, para lo cual puede ser útil también el control estadístico del proceso. De ésta manera se puede encontrar por ejemplo, que en el almacenamiento en frío de la leche, sea suficiente monitorear la temperatura del equipo de frío cada 4 horas. Aspectos a precisar en el monitoreo de PCC 1- QUÉ se va a monitorear 2- CÓMO se va a monitorear 3- CUÁNDO se va a monitorear 4- DÓNDE se va a monitorear 5- QUIÉN va a monitorear Al ser una condición esencial del monitoreo la de generar resultados rápidos para la toma de decisiones (acciones correctivas), el análisis microbiológico tendrá escasa utilidad en la aplicación de éste principio; en cambio el monitoreo de la temperatura durante la distribución (transporte / expendio) de la leche, o el monitoreo de tiempo y temperatura en el termoresgistrador del pasteurizador en el proceso de éste mismo producto, serán de suma utilidad por la posibilidad de tomar decisiones en línea si el monitoreo indica que se está por salir de los límites críticos, o simplemente se ha perdido el control de éstos. Módulo 3 it b1.fruticultura - Pág. 13 di 13

14 Monitoreo de PCC en Proceso de Leche Entera Pasteurizada Monitoreo PCC L.Críticos Método Frecuencia Responsable Pasteurización Tiempo, Tº Termoregistro Continuo Supervisor Proceso Distribución Tiempo, Tº Termómetro C/4 hs. Transportista Expendedor 5. Establecer las acciones correctivas Cuando los resultados del monitoreo indican una desviación por fuera de los Límites Críticos en un PCC, procede la toma de acciones correctivas, pero como la filosofía de HACCP tiene fundamento en prevenir la ocurrencia de los peligros, es lógico deducir que las acciones correctivas tendrían que ser definidas antes que nada para evitar desviaciones de los Límites Críticos, es decir para no perder el control en un PCC. Pero como siempre es posible que se pierda el control, nos colocamos ante la necesidad de incluir en el Plan HACCP acciones tanto para prevenir, como para corregir desviaciones. Las primeras serán sin duda, las que nos brinden la mayor seguridad de que el alimento será inocuo. Una clara definición de las acciones correctivas en el Plan, y la designación de un responsable debidamente entrenado y que de preferencia haya participado de la elaboración del plan, evitará que sean tomadas subjetivamente y así mismo despejará las dudas y confusiones cuando sea imprescindible tomarlas. Tipos de Acción Correctiva Tipo Acción Responsable 1. Para * Ajustar proceso antes que Operario, supervisor, salga de los L. C. jefe de producción prevenir * Enfriamiento rápido según se defina en desviaciones * Aumentar cocción el Plan * Añadir sal, cloro, azúcar, etc. * Calibrar instrumentos 2. Para * Ajustar proceso para regresarlo Operario, supervisor a control Equipo HACCP corregir * Evaluar producto Jefe producción desviaciones * Decidir destino del producto * Otro proceso * Reproceso * Destrucción * Liberación? Acciones Correctivas en Proceso de Leche Entera Pasteurizada PCC Limite Critico Desviación Acciones Correctivas Pasteuri º C Temperatura inf. Para prevenir desviación: Zación 15 seg. a 72.5º C * retorno de leche al tanque de leche Módulo 3 it b1.fruticultura - Pág. 14 di 14

15 73º C valor objetivo cruda si no se cumple valor objetivo de 73ºC * Reproceso de la leche * Registro e informe a control de calidad y mantenimiento Responsable: acción automática, pero vigilada por supervisor de producción Para corregir desviación: * Parar el proceso * Destinar leche a otro proceso, o reprocesar si fuera factible, o desechar si es necesario. * Ajuste del proceso: revisión termoregistrador y válvula de retorno; calibración sensor de temperatura * Registro e informe a control de calidad Responsables: producción, manten. Distribución 4-8 º C Temperatura Para prevenir desviación: 6º C valor objetivo superior a 8ºC * Revisión equipo de frío * Calibración termómetro * Registro e informe Responsable: transportador / expendedor Para corregir desviación: * Evaluar el producto y decidir destino * Revisión / corrección equipo registrar. Responsable: Transportador, expendedor Como se precisó anteriormente, hay variaciones notorias en los PCC entre productos, entre plantas, lo cual implica a su vez variaciones también en las desviaciones, circunstancia que hace imprescindible que se elaboren planes específicos de acciones correctivas para cada PCC para cada producto, cada proceso y cada planta en particular. La importancia de las acciones correctivas para garantizar la inocuidad del alimento, lleva a que sea recomendable incluso que luego de ocurrida una desviación, el plan de acciones y la disposición final de productos se haga en acuerdo con la inspección oficial, cuando ésta existe en la planta. Y algo que no puede olvidarse en la aplicación de éste principio, es el documentar debidamente tanto las desviaciones como las acciones correctivas, por la utilidad que esto tendrá para efectos de la verificación. 6. Establecer un sistema de registros y documentación Quizás una de las diferencias marcadas entre un enfoque sistemático como lo es HACCP y los sistemas tradicionales de control, radica en la utilidad de la información derivada de su aplicación, para servir no sólo como soporte documental de las acciones ejercidas para controlar los PCC, sino como instrumento para la toma de decisiones al poder ser usada con carácter proactivo para anticiparse a la ocurrencia de los peligros. Módulo 3 it b1.fruticultura - Pág. 15 di 15

16 Beneficios de un sistema de registro y documentación de HACCP 1- Evidencia documentada del control en PCC 2- Permiten un seguimiento retrospectivo y prospectivo del proceso y del alimento 3- Constituyen prueba en casos de litigio 4- Facilitan la verificación del Plan HACCP 5- Facilitan la gestión en los aspectos relacionados a la inocuidad y el desarrollo de productos Los productores y elaboradores de alimentos desarrollan de rutina varias de las actividades relacionadas con los principios de HACCP, pero casi nunca son registradas y documentadas, no obstante que es casi obvio que los registros son la referencia válida y el historial sobre la producción de un alimento. Al reconocer las utilidades y beneficios de un sistema de registro y documentación, se llega a la necesidad de dejar en claro la importancia de asignar un número de referencia a cada Plan HACCP ; de ésta manera cada producto puede ser identificado con facilidad y se facilitan por ejemplo las referencias cruzadas entre registros de un mismo alimento. Es obvio que los registros estarán concentrados en los PCC y en los aspectos relacionados con su control, por lo cual la documentación incluirá ante todo los registros de reporte de PCC, Límites Críticos, vigilancia y acciones correctivas, conjunto de información que ha de considerarse de interés especial, ya que concentra los datos más valiosos relacionados con el control, en los cuales la verificación oficial concentrará su mayor atención. Documentación de interés especial en un Plan HACCP 1- Diagrama de flujo del proceso 2- Registros sobre : PCC del proceso Límites críticos Vigilancia (monitoreo) de PCC Desviaciones y acciones correctivas Verificación Modificaciones al Plan HACCP Pero además, la documentación se complementará con la información referida a otros aspectos sistemáticos del Plan HACCP, como la integración y capacitación del equipo HACCP; términos de referencia del estudio; datos sobre ingredientes, materias primas y control de proveedores; registros sobre calibración de equipos; actas de reuniones del equipo HACCP y manual de procedimientos del Plan. El hecho de que los registros, en especial los relacionados con la vigilancia de PCC y con acciones correctivas, serán completados por operarios de línea, requiere que su diseño facilite su interpretación y la correcta inclusión de los datos pertinentes. Además siempre tendrán el espacio para incluir la fecha / hora de la toma del dato y la firma o identificación del operario responsable de la vigilancia. Documentación Suplementaria en un Plan HACCP * Conformación del equipo HACCP y su entrenamiento * Datos sobre ingredientes y materias primas * Registros del control a proveedores * Documentación sobre calibración de equipos * Actas de reunión del equipo HACCP * Manual de procedimientos del Plan HACCP * GMP - SSOP s Módulo 3 it b1.fruticultura - Pág. 16 di 16

17 7. Establecer procedimientos para verificar el Plan HACCP Se llega acá a un punto trascendental de la aplicación de HACCP, donde tanto la empresa a la cual cabe la responsabilidad de garantizar la inocuidad de sus alimentos, como la autoridad oficial a quien compete la responsabilidad de controlar los planes de garantía de la inocuidad desarrollados por el productor, evalúan el funcionamiento del Plan HACCP y el cumplimiento de lo prescrito en la documentación que lo soporta. Beneficios de la Verificación de un Plan HACCP Industria Autoridades Cumplir su política de inocuidad Actualizar sus métodos de control Documentar eficiencia de su Plan HACCP Evaluar objetivamente su control Mejorar la eficiencia de su labor de control Obtener elementos para reorientar sus programas de control Concentrar su papel en aspectos de inocuidad Mejorar sus relaciones y conjugar esfuerzos con la industria La verificación adquiere así una doble utilidad tanto para el procesador que tiene con éste instrumento la confirmación sobre la producción inocua de sus productos; pero la tiene también para la inspección oficial al permitirle reorientar sus políticas de control y buscar una mayor eficiencia en el cumplimiento de su compromiso de velar por la inocuidad de los alimentos para consumo de la población. En especial para las autoridades encargadas del control la verificación será el eje de toda su actuación en lo que a actividades regulatorias se refiere. La verificación de un Plan HACCP puede ser llevada a cabo a dos niveles : * Interna, ejecutada por los responsables del funcionamiento del Plan, es decir la propia empresa * Externa, practicada por las autoridades regulatorias ó contratada por la propia empresa para contar con una evaluación objetiva e independiente del funcionamiento del Plan. Aspectos a enfatizar en la Verificación * Revisión del Plan y su conformidad con los principios de HACCP y con lo observado en la visita de auditoria * Evaluar si los PCC y sus Límites Críticos han sido adecuadamente determinados * Determinar si el monitoreo en los PCC se cumple correctamente como lo prevé el Plan * Comprobar el funcionamiento de los instrumentos para el monitoreo y su calibración * Evaluar si los procedimientos de acciones correctivas y desviaciones son aplicados debidamente y son efectivos para garantizar la inocuidad de los productos * Revisar los registros que documentan el funcionamiento del Plan Los objetivos de la verificación sea ésta interna o externa, se considera que son los mismos ya que en cualquier caso pretenden evaluar el desarrollo del Plan y su efectividad, así como también su cumplimiento. Hoy se reconoce que un eficaz método para conducir la verificación es del tipo auditoría, similar al empleado en sistemas de aseguramiento de la calidad y en concreto, a la auditoría de conformidad, que es quizás la más adecuada en el caso Módulo 3 it b1.fruticultura - Pág. 17 di 17

18 HACCP, puesto que se enfoca en la inspección detallada de las operaciones para estimar su concordancia con lo establecido en el Plan HACCP y en los registros que lo documentan. Oportunidades para llevar a cabo la Verificación * Cuando nuevos conocimientos sobre inocuidad del alimento llevan a modificaciones del Plan * Cuando el alimento resulte implicado en un brote de enfermedad * Cuando se registren modificaciones en el proceso del producto * Cuando el cronograma de verificaciones indique que es tiempo de realizarlas * Cuando ocurren cambios en el proceso, en los métodos de distribución o en el uso esperado del producto Preparándose para la puesta en práctica de un Plan HACCP La puesta en práctica de HACCP para quienes no están familizarizados con el Sistema, puede parecer un asunto difícil que sólo puede ser manejado por unos pocos expertos. Lo cierto es que sí es necesario tener experiencia para el desarrollo de un Plan, pero ésta tiene que ver con el conocimiento tan profundo como sea posible de los productos objeto de la aplicación, las materias primas y sus procesos de transformación, conocimiento que ha de ser conjugado con el de los factores que suponen un riesgo para la salud del consumidor. Política de inocuidad Ahora bien, algo que habrá de considerarse esencial es que el nivel gerencial, sea de una empresa de alimentos, sea de un organismo oficial de control, sea el propietario de una pequeña empresa, tengan claridad y firmeza acerca de la decisión de introducir el sistema así como de las implicaciones que ésta tendrá en términos de asegurar los recursos, el personal y los cambios que se necesario introducir para la adopción de HACCP, lo que significa ni más ni menos que fijar una política respecto de la inocuidad de los alimentos que procesa. Prerrequisitos Pero también ésta decisión, será el soporte para requisitos como el consolidar las Buenas Prácticas de Manufactura (GMP) y los Procedimientos Operacionales de Limpieza y Desinfección (SSOP s), que se consideraran esenciales para el funcionamiento exitoso de un Plan HACCP, puesto que en éstos tienen fundamento en gran parte, las medidas preventivas sugeridas en el Plan. La importancia de éstos prerrequisitos para una aplicación exitosa de HACCP, ha llevado a que tanto la Unión Europea (DIR/93/43) como los Estados Unidos (9/CFR/416), establezcan requerimientos a éste respecto y a que la tendencia sea a la preparación por parte de la industria de sus códigos específicos para ser validados y auditados por las agencias regulatorias, lo que junto a la aplicación de HACCP configuran un nuevo escenario donde la responsabilidad del control recae en su mayor parte en la misma industria. Las GMP, entendidas como los procesos y procedimientos que controlan las condiciones operacionales dentro de un establecimiento tendientes a facilitar la producción de alimentos inocuos, juegan un papel importante a éste respecto, por lo que un adecuado programa de GMP incluirá procedimientos relativos a : manejo de las instalaciones Módulo 3 it b1.fruticultura - Pág. 18 di 18

19 recepción y almacenamiento mantenimiento de equipos entrenamiento e higiene del personal limpieza y desinfección control de plagas rechazo de productos Los Procedimientos Operacionales de Limpieza y Desinfección (SSOP s), si bien son parte integrante de las GMP, requieren ser objeto por separado, de un muy bien documentado programa que contenga elementos claves como : : procedimientos de limpieza y desinfección a seguir antes, durante y después de las operaciones frecuencia para la ejecución de cada procedimiento e identificación del responsable de dirigirlo vigilancia diaria de la ejecución de los procedimientos evaluación de la efectividad de los SSOP s y sus procedimientos en la prevención de la contaminación toma de acciones correctivas cuando se determina que los procedimientos no logran prevenir la contaminación Equipo HACCP Pero adicional a éstos programas, la preparación para ejecutar un plan HACCP lleva a la necesidad de conformar y entrenar un equipo, lo cual ha de considerarse una buena oportunidad para motivar a los empleados en lo que será su responsabilidad frente a la marcha de HACCP y a crear en ellos una cultura de trabajo en equipo donde el esfuerzo colectivo y el aporte del conocimiento, habilidades y experiencia será factor contribuyente en el éxito del plan. Será necesario entonces designar un jefe de equipo y otros integrantes que representen las diferentes áreas : producción, control de calidad, mantenimiento, laboratorio, en función de las posibilidades de la empresa y teniendo en cuenta la influencia de la composición del equipo en el tipo de plan a ser desarrollado. En empresas pequeñas por ejemplo, puede ser necesario que una persona deba ser encargada de varias responsabilidades y que se acuda a expertos o asesores externos para aportar conocimientos no disponibles. Capacitación en HACCP La formación del personal es igualmente un aspecto de mucha importancia para aplicar con éxito el HACCP, tanto por el aporte del conocimiento técnico, como por su ayuda al cambio de actitud del personal, que ha de considerarse esencial con éstos propósitos. Es deseable que la capacitación en HACCP involucre a todo el personal, si se tiene en cuenta que desde la dirección hasta el personal auxiliar debe existir el conocimiento acerca de lo que ha sido definido como una política dentro de una organización. Estos aspectos de la capacitación tendrían que ser válidos, cualquiera que sea el escenario si se considera que la formación en HACCP del personal en la industria, en el gobierno o en la universidad e incluso la difusión de su filosofía dentro del consumidor, son elementos que contribuyen todos a su exitosa implementación. Módulo 3 it b1.fruticultura - Pág. 19 di 19

20 A éste respecto, es deseable una acción colaborativa involucrando a productores, industriales, comerciantes, autoridades de control de alimentos e incluso organizaciones de consumidores y que actividades conjuntas de capacitación entre industria y organismos de control estimulen el esfuerzo cooperativo y el clima de entendimiento requerido para llevar adelante la aplicación de éste sistema. Estado actual de la aplicación de HACCP en el mundo La evolución del sistema HACCP luego de casi tres décadas de aparecer en el escenario de la inocuidad de alimentos y de su exitosa implementación en la industria de alimentos enlatados a mediados de los años 70, ha tenido sus mayores desarrollos en la década de los 90, con una aceptación creciente tanto en el sector privado de la industria de alimentos, como por parte de las autoridades regulatorias, estimulando mayor interés en la inocuidad de los alimentos en el primer caso y un cambio en los enfoques tradicionales de inspección en el segundo. Talvez el hecho de mayor trascendencia en relación con ésto último, se refiere a la reciente expedición en los Estados Unidos (julio de 1996), del reglamento sobre reducción de patógenos y HACCP en carne y aves, el cual modernizará un programa de inspección de estos alimentos que data de 90 años, reglamento que será aplicable a unas 6200 plantas de proceso de esos productos en el país y a las de países foráneos que exportan carne y pollo a su territorio. La Food and Drug Administration (FDA), entidad que regula los demás alimentos en ese país, expidió en diciembre de 1995 su regla final sobre HACCP en productos pesqueros, dando un paso concreto en su intención manifiesta de aplicar éste sistema en el control de todos los productos bajo su responsabilidad. Estos sucesos sin duda, desencadenarán un cambio fundamental en la inspección reclamado tiempo atrás por expertos del gobierno, la industria, la comunidad de consumidores y organismos internacionales y dará la pauta para cambios semejantes en los reglamentos de los demás países de América. Canadá por su parte, introdujo en 1993 mediante esfuerzo conjunto con la industria pesquera su programa Quality Management Program (QMP), una decisión que se considera el primer programa obligatorio de inspección basado en HACCP en el mundo en virtud del cual cerca de 2000 planes HACCP han sido aprobados; ahora ese país avanza en la implementación de su Agriculture Canada's Food Safety Enhancement Program (FSEP), un sistema para el aseguramiento de la inocuidad de todos sus alimentos, que estimula la adopción del enfoque HACCP. En la Unión Europea la Directiva DIR/93/43 EEC, estableció en 1993 las reglas generales de higiene para los alimentos, sobre la base de los principios del sistema HACCP, lo cual junto con el alto nivel de conocimiento de este y a su relación con sistemas de calidad basados en normas de la serie ISO 9000 (a diferencia de HACCP no obligatorias en la Directiva), son algunas razones para que HACCP tenga gran acogida entre la industria de alimentos y los gobiernos en esa comunidad. La aplicacion de HACCP ha tenido notable desarrollo en el sector pesquero en especial en Canadá, Australia, Nueva Zelandia, Tailandia, Islandia, Dinamarca, Uruguay, Brasil, Ecuador, Chile y Estados Unidos entre otros, países que han logrado extraordinarios progresos en su aplicación para apoyar la exportación de productos. Módulo 3 it b1.fruticultura - Pág. 20 di 20