LEAN SIX SIGMA PROJECT CHAMPION

Transcripción

1 LEAN SIX SIGMA PROJECT CHAMPION CARACTERISTICAS GENERALES Duración: 64 Horas Lean Manufacturing y Six Sigma son las iniciativas de negocio que en la actualidad han mostrado el mas alto impacto en las utilidades de la organización; Son dos procesos de negocio que permite a las compañías mejorar drásticamente sus procesos de línea diseñando y monitoreando las actividades de negocio de formas que minimicen los recursos utilizados, mejorando simultáneamente la satisfacción de los clientes. Mientras los programas de control de calidad se enfocan a la detección y corrección de defectos ocultando la fabrica escondida, Lean Manufacturing se enfoca a eliminar desperdicios ($$$) y Six Sigma provee herramientas de estadística avanzada para identificar, eliminar y controlar la variación del proceso de tal forma que se asegura que los defectos nunca ocurrirán. El Lean-Six Sigma Project Champion, define los objetivos de calidad y de productividad, asigna proyectos a los Lean Six Sigma Black Belts y es responsable del despliegue de Lean Manufacturing y Six Sigma en la organización (Entrenamiento, Administración de proyectos, etc.), en este curso se le enseñaran todas las herramientas para cumplir con su responsabilidad durante el despliegue de Lean Manufacturing y Six Sigma dentro de su organización. CONTENIDO TEMATICO Revisión de Agenda Objetivos de curso Reglas básicas del curso Presentaciones Introducción a 6-Sigma y su impacto en la industria que ha tomado la iniciativa Definición de Seis Sigma Método científico y herramientas estadísticas Ejemplos de empresas con la iniciativa y los beneficios experimentados Proceso de riqueza industrial y la administración del conocimiento Los principios y modelo de riqueza Correlación entre conocimiento y riqueza Dirección, generación y administración del conocimiento 1

2 Estrategia 6-Sigma Enfoque de seis sigma Perspectiva global Modelo para descubrir la fabrica escondida Selección y alcance de proyectos 6-Sigma Selección de Proyectos 6-Sigma enfocados a satisfacer cliente externo. Selección de proyectos 6-Sigma para eliminar costos de fabrica escondida Selecciones pobres de proyectos 6-sigma Selección correcta de proyectos 6-sigma Matrix causa-efecto Criterios de selección de proyectos 6-sigma Check list de selección de proyectos Roles y responsabilidades De la dirección De los lideres de proyectos De los campeones de proyectos De los operadores de producción De los analistas financieros Cultura basada en datos Toma de decisiones por hechos Road Map para el despliegue de seis sigma dentro de su organización. Revisión de caso de éxito de despliegue de 6-Sigma Ejercicio practico que muestra el poder de la metodología DMAIC Fase de definición Definición del problema Identificación del cliente Identificación de CTQs Mapeo del proceso Refinación del alcance del proyecto Actualización de la asignación del proyecto 6-Sigma 2

3 Fase de medición Desarrollo de un plan de colección de datos Desarrollo del análisis del sistema de medición Conducción del plan de recolección de datos Desarrollo de análisis grafico de datos Objetivos de desempeño mediante intervalos de confianza Fase de análisis Confirmación de tipo de datos (Variables o Atributos) Pruebas de Hipótesis para datos por variables Pruebas de Hipótesis para datos por atributo Conclusiones de pruebas de hipótesis Interpretación de los resultados Fase de mejora Generación de Alternativas de Mejora Pruebas Piloto Validación de las mejoras Actualización de los FMEAs Desarrollar análisis de costo / beneficio Fase de control Desarrollo de estrategia de Control Plan a largo plazo del MSA Desarrollo de planes de reacción Creación de planes de control Actualización de documentación en sistema de calidad Reportes de líderes de proyectos 6-Sigma que el analista y el campeón deben de supervisar Reportes de campeones de proyectos y analistas financieros a entregar a dirección de la empresa Selección de proyectos enfocados a satisfacción de clientes Soporte gerencial Numero de Proyectos 6-Sigma exitosos Contabilidad de ahorros generados con los proyectos 6-Sigma (hard savings) Lista de nuevos proyectos 6-Sigma Cantidad de recursos asignados a 6-sigma Cantidad de lideres de proyectos 6-Sigma certificados dentro de la empresa 3

4 Bases para el éxito de 6-Sigma dentro de la organización Reconocimientos a lideres de proyectos 6-Sigma así como al grupo de trabajo Reconocimientos a éxito de la organización Manteniendo el momentum Revisión de proyectos 6-Sigma Monitoreo y revisión Errores típicos en los proyectos 6-Sigma Preguntas mas comunes para cada fase del proyecto Herramientas mas comunes dentro de los proyectos 6-Sigma Factores de éxito Compartiendo tu visión con otros Planes a Corto Plazo Planes a Largo Plazo Calidad HISTORIA Y FUNDAMENTOS DE LEAN MANUFACTURING Breve historia de la manufactura esbelta La Industria de las industrias (industria automotriz) Características de la producción artesanal Características de la producción en masa Características de la producción ajustada (Lean Manufacturing) Lugar de nacimiento de Lean Manufacturing Programa de estudio operativo parte I (producción en masa) Ejercicio Practico Operativo: En este estudio operativo se monta una línea completa de producción de lámparas donde el estudiante realiza el Layout de la línea, la asignación de elementos de trabajo, balanceo de línea y empieza a cumplir con un programa de producción requerido, durante este estudio se evalúa el desempeño actual de la línea de producción en cuanto a los requerimientos de cliente: Costo, Calidad y Tiempo. Fundamentos de Lean Manufacturing Obligaciones de una empresa para con la sociedad Márgenes de ganancias de las empresas Técnicas de manufactura racional 7 Categorías de MUDA (Desperdicio) Relación de trabajo total vs. valor agregado Definiciones de MURA y MURI Actividades de reducción de costos Análisis financiero de desperdicios Entendiendo Lean Manufacturing en la industria automotriz 4

5 Medibles en manufactura esbelta (Lean) BTS (build to schedule): porcentaje de pedidos que entregamos a clientes a tiempo y en la secuencia indicada. DTD (dock to dock): tiempo que transcurre desde que llega la materia prima hasta que se envía como producto terminado. OEE (overall equiptment efectiveness): mide la disponibilidad, eficiencia y promedio de calidad de una maquina. FTT (first time through): porcentaje de piezas que terminan el proceso y cumplen con los requisitos de calidad la primera vez, es decir no reparadas, no scrap, no vueltas a correr o probar, no reparadas fuera de línea o no rechazos. TC (total cost): es el costo total del producto que incluye los costos de: materiales, mano de obra, gastos de operación, garantías, fletes y otros. Value stream mapping PRODUCIR UNICAMENTE LO QUE PUEDE SER VENDIDO Controles de sobreproducción Producir de acuerdo al takt time Sistema de producción justo a tiempo Reducción de inventario Flujo de material sincronizado (SMF) SMF definición JIT Definición Principios fundamentales se SMF Dirección de la eliminación del desperdicio SMF elementos estratégicos Manejo de logística externa Manejo de logística interna Sistemas jalar (Kanban) Proceso de SMART Card Proceso de SMART Call e-smart development SMF ideal Partes secuenciadas Áreas de Mercado Ejemplos prácticos de resultados de SMF en Industria Automotriz Aplicación practica de SMF en línea de producción de lámparas (programa de estudio operativo) Absolutos de SMF Tour en planta para ver SMF aplicado 5

6 Reducción de lead time de producción Niveles de la fabrica visual Porque la fabrica visual? Identificación y eliminación de desperdicios Efectos del desperdicio en las personas Introducción a las 5`S (decálogo del desarrollo) El proceso de las 5`S Objetivo de las 5`S Las 5`S y su significado Las 5`S y las instalaciones de producción Importancia de las 5`S Que se entiende por seleccionar (proceso del etiquetado rojo y área de etiqueta roja) Que se entiende por ordenar (un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar) Que se entiende por limpiar (limpieza es inspección) Que se entiende por normalizar (haga visual la colocación del equipo) Que se entiende por sostener (mantenimiento e inspección) Claves para el éxito de la fabrica visual La oficina esbelta Experiencia de aplicación de las 5`S en oficinas Ejemplos prácticos de resultados de 5`S en industria automotriz Aplicación practica de 5`S en línea de producción de lámparas (programa de estudio operativo) Tour en planta para ver 5`S aplicadas Recortar tiempo de no procesamiento Fabrica visual/qps proceso de estandarización Estándares ( donde encontramos los estándares?) Propósito de los estándares Ciclo Deming de estandarización Sistema de proceso de calidad QPS Mejoramiento del proceso Mejoramiento del proceso vs. compresión Porque utilizar las QPS s Elementos principales de las QPS s Elementos clave en las QPS Creación de la hoja QPS Hoja QPS estática Hoja QPS dinámica Panel de balance de trabajo (YAMAZUMI) Propósito del YAMAZUMI Preparación de tablero de balance de trabajo Como hacemos las mejoras? Ejemplos prácticos de resultados de estandarización en industria automotriz 6

7 Ejemplos prácticos de resultados de YAMAZUMI en industria automotriz Aplicación practica de QPS/YAMAZUMI en línea de producción de lámparas (programa de estudio operativo) Tour en planta para ver QPS/YAMAZUMI aplicados PRODUCIR LA CALIDAD EN CADA PROCESO (ISPC) Control del proceso en la estación (ISPC): sistema ANDON (linterna) Objetivos del ISPC ISPC vista sistémica Sistema ANDON (linterna) Tablero de control del proceso Filosofía ANDON Cordones de tiro y paro Que garantiza un ANDON Como funciona un tablero de control del proceso? Información de calidad de producción Conteos planeados Conteos de producción Conteos de tiempos de paro Campanas de tonos audibles Amortiguadores de desacoplamiento y administrados Ejemplos prácticos de sistemas ANDON en la industria automotriz Control del proceso en la estación (ISPC): dispositivos Poka-Yoke a prueba de errores. Los CTQ`s del cliente Definición de requerimientos de clientes Definición de características criticas para la calidad (CTQ`s) Definiciones operativas de los CTQ`s Características de un proceso Modelo de detección de defectos Modelo de prevención de defectos Que es un dispositivo Poka-Yoke 3 Tipos de prueba de error Enfoque a prueba de error Tipo de dispositivos a prueba de error Ejemplos prácticos de dispositivos Poka-Yoke en la industria automotriz Aplicación practica de dispositivos Poka-Yoke en línea de producción de lámparas (programa de estudio operativo) Tour en planta para ver dispositivos Poka-Yoke aplicados 7

8 Control del proceso en la estación (ISPC): mantenimiento productivo total TPM. Introducción al mantenimiento productivo total (TPM) Significado de TPM Objetivos del TPM Como aplicar el TPM en nuestra planta El concepto cero Las 7 grandes perdidas en TPM El concepto de cero fallas Definición de perdida Efectividad Total del Equipo (OEE) Identificación del constraint operacional Calculo del OEE Tabla de análisis del constraint operacional Deterioro natural Vs. deterioro forzado del equipo Puntos clave del TPM Establecimiento de sistemas totales de TPM Fabrica visual en TPM Propósito de la fabrica visual en TPM Resultados de la fabrica visual en TPM Programa de actividades de 15 minutos de TPM Ejemplos prácticos de TPM en la industria automotriz Tour en planta para ver TPM aplicado Control del proceso en la estación (ISPC): sistema de entrenamiento en la operación. Buen ambiente; buena persona; buena técnica Una Persona se debe crear antes que el objeto Diagrama de bloque del sistema de entrenamiento para el cambio Funciones del sistema de entrenamiento para el cambio Identificación de cambios Análisis de necesidad de empleados Identificación de necesidades de entrenamiento Programa de entrenamiento Inducción del personal a sus puestos de trabajo Entrenamiento del personal en su puesto de trabajo Aplicación del control estadístico del proceso para operadores de producción Calculo de Cp y CPk para operadores de producción Certificación de personal entrenado en su nuevo puesto Análisis de necesidades de entrenamiento Plan de desarrollo de versatilidad para empleados Matriz de versatilidad Desarrollo de encuestas de retroalimentación 8

9 Verificación de la Efectividad del entrenamiento Versatilidad y rotación de puestos Secretaria del Trabajo y Previsión Social Mejoramiento continuo Aplicación practica de entrenamiento a operadores en línea de producción de lámparas (Programa de Estudio Operativo) Tour en planta para ver el Sistema de Entrenamiento aplicado Control del proceso en la estación (ISPC): control estadístico del proceso (SPC) Desarrollo del plan de control del proceso Control estadístico del proceso generalidades Graficas de control para datos continuos Graficas de control para datos discretos Como seleccionar un grafico de control Gage R&R para el sistema de medición por variables generalidades Gage R&R para el sistema de medición por atributos generalidades Interpretación de cartas de control Interpretación del Cp y Cpk del proceso. Control del proceso en la estación (ISPC): puntos de control (control points) Que es un punto de Control? Estrategia de los puntos del control del proceso Que es un punto de escape? Cuando eliminar un punto de control? Control del proceso en la estación (ISPC): metodologías de solución de problemas Técnica de los 5 Porque Global 8D Six Sigma orientado al cliente Control del proceso en la estación (ISPC): grupos de trabajo de mejora continua (CIWG) Porque invertir la pirámide? Trabajo en Equipo vs. Trabajo en Grupo Definiciones Selección de los miembros del grupo Tamaño ideal del grupo de trabajo Programa de actividades del grupo de trabajo Que es un Coordinador de Grupo Que no es un coordinador de grupo Características del coordinador de grupo Que roles tiene el coordinador de grupo Que roles no tiene 9

10 Herramientas que utiliza en grupo de trabajo de la mejora continua Liderazgo Pizarrón de actividades del grupo de trabajo Área de juntas de grupos de trabajo Aplicación practica de CIWG en línea de producción de lámparas (programa de estudio operativo) Tour en planta para ver CIWG aplicados en el área. Construir productos a precios bajos Producción nivelada (programación) Reducción o eliminación de MUDA Sistema de manpower flexible Manufactura en masa vs. manufactura esbelta (lean) Programa de Estudio Operativo Parte II Ejercicio Practico Operativo (Continuación): El participante realiza el Layout de la línea, la asignación de elementos de trabajo, balanceo de línea y empieza a cumplir con un programa de producción requerido, durante este estudio se evalúa el desempeño actual de la línea de producción en cuanto a los requerimientos de cliente: costo, calidad y tiempo en base a lo aprendido. Con este ejercicio el participante puede visualizar como es estar trabajando en un ambiente de lean manufacturing y las herramientas que se necesitan para hacerlo realidad. El viaje hacia la manufactura esbelta De estado masivo a esbelto Lanzamiento inicial Área piloto Expansión Aceleración 10