UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO. Ingeniero en Mantenimiento Industrial

Transcripción

1 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO Diseño de rutinas de Mantenimiento Autónomo para una línea de Inyección de Plástico Memoria Que como parte de los requisitos para obtener el título de Ingeniero en Mantenimiento Industrial Presenta José Manuel Cruz Reséndiz M. en T. A. Alberto Navarro Cortés C. José González Camargo Asesor de la UTEQ Asesor de la Empresa Santiago de Querétaro, Qro. Agosto de 2011

2 Querétaro, Qro., a de de. C. Matrícula: Candidato al grado de en P r e s e n t e AUTORIZACIÓN DE PRESENTACIÓN DE MEMORIA El que suscribe, por medio del presente le informa a Usted, que se le autoriza la presentación de su memoria de la Estadía profesional, titulada:, realizado en la empresa:. Trabajo que fue revisado y aprobado por el Comité de Asesores, integrado por: Asesor de la Empresa Profesor Asesor Se hace constar el NO adeudo de materiales en las siguientes áreas. Biblioteca UTEQ Lab. Informática Lab. de Tecnología A t e n t a m e n t e Director de la División C.c.p. <<Nombre>>.- Subdirector de Servicios Escolares Archivo ii

3 Resumen En el siguiente proyecto, se tratan los puntos iniciales fundamentales para la implantación del Mantenimiento Autónomo en una empresa enfocada a inyección de plástico, teniendo como base los antecedentes, los motivos que justifican la realización del mismo, la solución que se emplea para llevarlo a cabo, bajo qué requisitos y qué se espera obtener cuando este proyecto esté terminado y sea puesto en marcha. Posteriormente se analizan aquellas bases que sirvieron de forma teórica para poder sustentar la realización del proyecto; el desarrollo y manejo de cada una de las aplicaciones que serán utilizadas para el mismo, características principales y forma de empleo del proyecto. Inicio de las pruebas a llevarse a cabo y errores que se presentaron a partir de la puesta en marcha de equipos, las soluciones necesarias, así como los cambios que fueron surgiendo mientras se llevaba a cabo el trabajo. Por último, dentro de las conclusiones se presentan los objetivos alcanzados y los resultados obtenidos, también se indican los planes futuros a mediano y a largo plazo del programa y las recomendaciones que deben observar aquellas personas que deseen implementar un programa de mantenimiento autónomo similar o aquellas que se quedarán a cargo del manejo y administración de dicho documento. iii

4 Abstract In the subsequent project, discusses the initial points that will be fundamental for the realization of a project for implementation of a Ground Self Maintenance in the plastic injection line, the reasons for conducting it, the solution that is used to carry out, under what conditions and what is expected when this project is completed and is set in motion. Then analyze those bases that served as a theoretical support to the project, the development and management of each of the applications that will be used for the same, main characteristics and method of use of the project. Home of the tests carried out and errors that occurred after the introduction of equipment, the necessary solutions, and the changes that emerged while carrying out the work. Finally, in the conclusions are the objectives achieved and the results also indicate future plans in the medium and long term program and recommendations to be followed by those who wish to implement a maintenance program or those similar will remain in charge of management and administration of that document. iv

5 Dedicatorias Dedico el esfuerzo y trabajo en primer lugar a Dios, por la vida que me dio, porque me dio las herramientas y la oportunidad de concluir la carrera en mantenimiento y cerrar un ciclo más de mi vida. A mi familia, por su apoyo incondicional durante mis estudios, por su confianza en mí en todos los momentos y que nunca me dejaron caer en el camino. A mis profesores, porque con su sabiduría y su manera de ser, me brindaron las herramientas que necesito para enfrentarme a las circunstancias de un nuevo ciclo. v

6 Agradecimientos A DIOS Por brindarme la oportunidad de concluir un ciclo mas de mi existencia, por darme una familia tan hermosa con la cual siempre contaré, por estar conmigo cada instante por brindarme su amor y cuidar de mi familia. A MI FAMILIA Por darme la oportunidad de estudiar y de terminar esta etapa la cual es una herramienta valiosa para enfrentarme en la vida, les doy las gracias por brindarme su apoyo incondicional y estar siempre a mi lado. REFAPLASTIC S.A. de C.V. Por brindarme la oportunidad de realizar mi estadía profesional brindándome las herramientas necesarias para que el trabajo y la confianza fueran optimas en el lugar de trabajo. vi

7 Contenido Resumen... iii Abstract... iv Dedicatorias... v Agradecimientos... vi Contenido... vii I. Introducción... 8 II. Antecedentes... 9 III. Justificación... 9 IV. Objetivos V. Alcances VI. Fundamentación Teórica VII. Plan de Actividades VIII. Recursos Materiales y Humanos IX. Desarrollo del Proyecto X. Resultados Obtenidos XI. Análisis de Riesgos XII. Conclusiones XIII. Recomendaciones XIV. Referencias Bibliográficas vii

8 I. Introducción El desarrollo del proyecto se llevó a cabo en una empresa dedicada a la fabricación de productos para uso doméstico, a través del proceso de inyección de plásticos, garantizando que la calidad de los productos sea confiable bajo los requerimientos de sus clientes. Para ello se contempló un conjunto de actividades, que permitieran que la empresa con ayuda del personal administrativo y operativo, tomara medidas de limpieza y organización en las distintas áreas de la misma, ya que esta no contaba con infraestructura organizacional en cada una de sus áreas de trabajo. El proyecto a realizar en la empresa tuvo como objetivo específico, para personal administrativo y operativo, alcanzar mayor organización y establecimiento de áreas de trabajo, basándose en el programa de 5 s con la finalidad de llevar de manera ordenada y adecuada el flujo de producción, evitando paros innecesarios y obteniendo así; reducción de tiempos parra dar mayor flujo a la salida de producto terminado para la satisfacción del cliente. Posteriormente se enfocó al proyecto designado en la empresa, como parte de la mejora continua de la organización, contemplando diseñar formatos para la elaboración de las rutinas de mantenimiento autónomo en la línea de inyección, para el inicio de cada turno y posteriormente realizar la capacitación del personal operativo y técnico de los equipos de inyección, a través de presentaciones y ayudas visuales. Por último se contempló a largo plazo, la capacitación continua a personal operativo y de nuevo ingreso para continuar con la administración y control de las etapas de 5S s, en cada una de las áreas de la empresa y las actividades de mantenimiento autónomo a la línea de inyección de plásticos. 8

9 II. Antecedentes La empresa en la que se desarrolló el presente proyecto está dedicada a la inyección de plásticos en productos para el hogar, teniendo la problemática de falta de organización en las áreas de producción y de mantenimiento, y tiene contemplado encaminar dicha organización a la implementación del programa 5S s, así como la aplicación de rutinas de mantenimiento autónomo a una línea de inyección, lo anterior debido a los rechazos de producto terminado por parte del cliente; por motivo de materiales contaminados, e inadecuados, así como rechazos por apariencia del producto terminado requerido por el cliente. El proyecto sugiere establecer, en primer lugar, la ubicación y reorganización de las áreas con las que cuenta la empresa, aplicando el programa de 5 s, así como el enfoque principal hacia la línea de inyección, para la generación de rutinas de mantenimiento autónomo, que el operador(a) tendrá que realizar al inicio y término de cada turno. III. Justificación Con la implementación de este proyecto, la empresa logrará que los operadores y cualquier personal relacionado dentro de las líneas de inyección, puedan dar seguimiento para mantener en buenas condiciones el lugar de trabajo y alargar la vida útil del equipo; esto tendría como beneficio aumento de ganancias y ahorros en los aspectos financieros, de calidad y mejora del proceso. 9

10 IV. Objetivos Implantación del programa de 5 s para la distribución, establecimiento y control de las áreas de la empresa de inyección de plásticos. Implantación de rutinas de mantenimiento autónomo a línea de inyección de plásticos. V. Alcances El proyecto a realizar en la empresa tiene como primera etapa alcanzar una mayor organización y establecimiento de las diversas áreas de trabajo, basándose en el programa de 5 s con la finalidad de llevar de manera ordenada y adecuada el flujo de producción y así evitar paros innecesarios por movimientos o falta de ubicación de materia prima para el llenado de las inyectoras; así como dar un mayor flujo a la salida de producto terminado para la satisfacción del cliente y evitar los rechazos que se venían contemplando. Posteriormente, se tiene contemplado alcanzar un buen manejo de los recursos de materia prima, con apoyo de las ayudas visuales para evitar los desperdicios de material, y material equivocado en el proceso. Ya habiendo obtenido una mejor estructura en la organización de la planta, se diseñarán formatos para la elaboración de las rutinas de mantenimiento autónomo en la línea de inyección para el inicio de cada turno y posteriormente realizar la capacitación del personal operativo y técnico de los equipos de inyección, a través de presentaciones y ayudas 10

11 visuales que identifiquen con más facilidad las tareas a realizar, para tener el equipo en mejores condiciones y así reducir los rechazos por aceite impregnado o material no deseado en el proceso. Ya diseñados los formatos, con las actividades de las rutinas de mantenimiento autónomo a la línea de inyección, se procederá a la capacitación del personal operativo y personal técnico, con la finalidad de que conozcan las herramientas básicas para llevar y bajo que condiciones realizar dichas rutinas. Terminada la capacitación al personal operativo y técnico, se dará marcha al desarrollo de dichas actividades manteniendo el control y organización de cada una, y bajo que criterios se van a desarrollar en cada turno. Habiendo puesto en marcha las rutinas de mantenimiento autónomo en la línea de inyección, se establecerán actividades en conjunto con el personal de la planta y producción; con la finalidad de continuar con la administración, control y monitoreo del programa de 5 s en las áreas de la planta, así como las ayudas visuales para la seguridad y productos a producir en el área del inyección. 11

12 VI. Fundamentación Teórica Mantenimiento productivo total TPM El TPM se orienta a maximizar la eficacia del equipo (mejorar la eficiencia global) estableciendo un sistema de mantenimiento productivo de alcance amplio que cubre la vida entera del equipo, involucrando todas las áreas relacionadas con el equipo (planificación, producción, mantenimiento, etc.). Con la participación de todos los empleados desde la alta dirección hasta los operarios, para promover el mantenimiento productivo a través de la gestión de la motivación, o actividades de pequeños grupos voluntarios. (Navarro, 1997) El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción Just in Time, la cual tiene como objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios. (Nakajima, Introduction to TPM, 1992) Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales: Tiempos muertos o paro del sistema productivo. Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos. Productos defectuosos o mal funcionamiento de las operaciones en un equipo. 12

13 El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, con base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a mejorar cada vez más la competitividad supone elevar sin discrepancia, con unanimidad y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y costo de la producción e involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el TQM (Gestión de Calidad Total). (Navarro, 1997) La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestión basados en la producción de series largas con poca variedad de productos y tiempos de preparación largos, con tiempos de entrega así mismo largos, trabajadores con una formación muy específica y control de calidad con base a la inspección del producto. (Nakajima, Programa de desarrollo del TPM, 1991) Cuando dicha empresa ha precisado emigrar desde este sistema a otros más ágiles y menos costosos, ha necesitado mejorar los tiempos de entrega, los costos y la calidad simultáneamente, es decir, la competitividad, lo que le ha supuesto entrar en la dinámica de gestión contraria a cuánto ya se ha mencionado. Así pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicación del Kaizen, se encuentra en un sitio especial el TPM, que a su vez hace viable al otro sistema que sostiene la práctica del Kaizen que es el sistema Just in Time. El resultado final que se persigue con la implementación del Mantenimiento Productivo Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces, una reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo. 13

14 El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado este en los siguientes cinco principios fundamentales: (Shirose, TPM para mandos intermedios de fábrica, 1994) Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo. Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias. De tal forma se trata de llegar a la Eficacia Global. Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas, tal que se facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan y se consigan los objetivos. Implantación del mantenimiento preventivo, como medio básico para alcanzar el objetivo de cero pérdidas, mediante actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo. Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción, incluyendo diseño, desarrollo, ventas y dirección. La aplicación del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora de la productividad de los equipos, mejoras corporativas, mayor capacitación del personal y transformación del puesto de trabajo (Villanueva, 2007) (Shirose, TPM PARA OPERARIOS, 1994). 14

15 El mantenimiento autónomo es una de las etapas de la preparación de las condiciones de implantación del TPM y es la acción más difícil y que más tiempo lleva en realizar, por lo complicado de dejar la forma habitual de trabajo. Mantenimiento Autónomo (Shirose, TPM para mandos intermedios de fábrica, 1994) Se refiere a aquel que el operador puede hacer como lo es apriete de tuercas, lubricación, limpieza e inspección. Para ello,la formación del personal en la metodología del TPM es una actividad importante ya que se debe relacionar al personal con las líneas y las actividades de limpieza y lubricación de las mismas, pero no como un trabajo extra si no como una ayuda para mantener su maquinaria estable, y relacionarse con mejorar su equipo de trabajo. Estas actividades comprenden: Metodología de las Cinco S y el Mantenimiento Autónomo, Promoción y soporte total de los siete pasos del mantenimiento autónomo y Establecimiento de diagnóstico de habilidades (Capacitación y adiestramiento en Multi-habilidades) y Procedimientos de trabajo. La etapa de preparación incluye la educación a todos los niveles administrativos y el sindicato. La etapa de formación del personal en la metodología incluye el personal de mando intermedio y personal base. El mantenimiento autónomo por los operadores es una característica única del TPM; y es vital para la compañía, esta acción es la más difícil y la 15

16 que se lleva más tiempo en realizar, por que a los operadores y operarios de mantenimiento se les dificulta dejar su forma habitual de trabajo. Los operadores trabajan a tiempo completo en la producción y el personal de mantenimiento asume por completo las responsabilidades de las reparaciones. Resultando así un completo cambio en la que para ellos representa su forma actual de trabajo. Se dice entonces, quien está convencido no se anima a participar y quien no lo está es tu enemigo. Cambiar tales actitudes son las razones por las que se requiere de mucho tiempo para progresar eficientemente en la implementación completa del TPM. Cambiar el ambiente en una compañía lleva mucho tiempo. Al fomentar el TPM en la compañía, se debe creer en la factibilidad de que, cada uno de los colaboradores pueden adoptar la autonomía en su trabajo. En adición cada elemento tiene que ser entrenado en la destreza de hacer el mantenimiento autónomo, actividades básicas como inspección, limpieza y lubricación de su propio equipo. Mantenimiento Autónomo básico, el TPM es mucho más. La falta de las tareas de inspección del equipo productivo, reaprietes, limpieza, remoción de rebaba, polvo, contaminantes y lubricación promueven las causas de corrosión, tiempos perdidos y defectos de calidad. Sin embargo, la capacitación y el adiestramiento no terminan con el mantenimiento básico del equipo por el operador. 16

17 Algunos autores nos indican que se deben incrementar las habilidades de los operadores de producción y operarios de mantenimiento, capacitarlos dándoles adiestramiento en las actividades básicas de mantenimiento a la maquinaria. Esto se refiere a que la capacitación debe enfocarse a cursos como: Análisis de causa raíz, lógica secuencial, cursos básicos de electricidad, mecánica, neumática, hidráulica, líneas de fuerza, ergonomía, ecología, etc., todos ellos dependiendo de las necesidades de cada planta. Pero nunca esperar a que los operadores sean técnicos especializados, en cada una de estás técnicas, pero si especialistas de su propia máquina o equipo. Cuando en la filosofía del TPM se habla de tornillería o apriete de tuercas se refiere a la mecánica básica para el operador. Es decir, uso de herramientas, lubricación, transmisiones y rodamientos, que todo operador debe conocer para dar el mantenimiento correctivo y preventivo a maquinaria, equipo, herramental, y elementos de superficie. Una vez cumplida la capacitación que le permita al operador incrementar sus habilidades, proponer entonces las cinco medidas para cero paros. Es entonces que surge la necesidad de una oficina técnica, (Ingeniería de la planta o ingeniería de métodos), con una estructura tal, que soporte el total de las necesidades del nuevo mantenimiento. Es por eso que el TPM lleva mucho tiempo en implementarse y exige de asesoría en su implementación, pero más aún, para llegar a esta filosofía debemos tener en perfectas condiciones y en buena forma el mantenimiento autónomo. 17

18 Mantenimiento autónomo en siete pasos. (Shirose, TPM PARA OPERARIOS, 1994) (Nakajima, Programa de desarrollo del TPM, 1991) (Shirose, TPM para mandos intermedios de fábrica, 1994) Paso 1: Limpieza inicial Desarrollo del interés de los operadores y operarios por mantener limpias sus máquinas. La limpieza es un proceso educativo que provoca resistencia al cambio, esto es debido a que no estamos acostumbrados a trabajar de manera ordenada y limpia, y creemos que el trabajo de limpieza no nos corresponde, más aún si existen personas que realicen este trabajo, Lo que lleva a que la etapa de implementación sea lenta y difícil de estandarizar. Paso 2: Eliminar fuentes de contaminación y áreas inaccesibles Lo más difícil para el operador es hacer la limpieza inicial. La firmeza debe ser individual para mantener el equipo limpio, y así reducir el tiempo de limpieza. El operador de la maquinaria, cuando ha aceptado hacer la limpieza, debe proponer medidas para combatir las causas de la generación de desorden, suciedad, desajustes, etc. Este paso se cumplirá como brotes de un plantío de rosas, es decir, una flor por aquí y otra por allá. 18

19 Paso 3: Estándares de limpieza y lubricación En los pasos 1 y 2, los operadores identifican las condiciones básicas que tienen sus equipos. Cuándo esto ha sido terminado, los grupos de trabajo del TPM pueden poner los estándares para un rápido y eficaz trabajo de mantenimiento básico, para prevenir el deterioro. Limpieza, lubricación y reapriete de tuercas para cada pieza del equipo. El método de trabajo de las Cinco S Se refiere al mejoramiento continuo del ambiente de trabajo y su principal enfoque se basa en el orden y la limpieza de las cosas y en el respeto a las políticas y disciplinas de cada organización. Y es necesario implementarlas antes de iniciar los tres primeros pasos del Mantenimiento Autónomo. Es la herramienta que se utiliza para romper la resistencia que generalmente surge de los mandos medios, método de trabajo que no lesiona ni castiga a nadie, sin embargo involucra a toda la planta en la mejora continua y prepara las condiciones propicias para él cambio. Más adelante en el paso 5 se revalúan los estándares de mantenimiento autónomo, se inician los mantenimientos preventivos básicos, verificándolos con los procedimientos de inspección autónoma por parte de los técnicos del área de mantenimiento y los mismos operadores de la línea. El método de trabajo de las Cinco 5S s (Nakajima, Introduction to TPM, 1992) Se refiere al mejoramiento continuo del ambiente de trabajo y su principal enfoque se basa en el orden y la limpieza de las cosas y en el respeto a las políticas y disciplinas de cada organización. Y es necesario 19

20 implementarlas antes de iniciar los tres primeros pasos del Mantenimiento Autónomo. Es la herramienta que se utiliza para romper la resistencia que generalmente surge de los mandos medios, método de trabajo que no lesiona ni castiga a nadie, sin embargo involucra a toda la planta en la mejora continua y prepara las condiciones propicias para él. Pero es necesario hacer una excelente implementación de las Cinco S, no solo una campaña ni un método simple de limpieza. Lamentablemente si no se implementa en total de la misma o solo se realiza en forma de campaña, el TPM, fracasará indefectiblemente. Él Dr. Nakajima afirma que no es conveniente implementar el Mantenimiento Autónomo, sin haber obtenido los logros tempranos que proporcionan las Cinco S. De aquí que ambas metodologías están íntimamente relacionadas. Los tres primeros pasos del mantenimiento autónomo se enfocan a la reunión de requisitos, por lo tanto, los esfuerzos en esta etapa temprana no siempre presentará resultados impactantes. Menos aún si previamente no se implementaron las Cinco S. Paso 4: Inspección general Los pasos 1, 2 y 3 son las acciones de mantenimiento autónomo para la prevención, detección y control de las condiciones fundamentales de los 20

21 equipos, manteniendo limpiezas, lubricación y reaprietes. En este cuarto paso se ensaya la detección de los modos de falla con una inspección general del equipo. Es también vital haber iniciado ya las capacitaciones relacionadas a incrementar las habilidades de todo el personal, para que puedan realizar la inspección general. El entrenamiento general de inspección, debe cumplirse por conocimiento previo de los sistemas de la máquina principiando con el desarrollo de destrezas. En este punto se debe intensificar la capacitación técnica para los trabajadores. Este cuarto paso lleva mucho tiempo complementarlo, porque todos los operarios y operadores tienen que desarrollar su habilidad y destreza para detectar anormalidades. Sin embargo este es el mejor método para producir operadores competentes e involucra costo. Este paso no debe omitirse ni llevarle a condiciones manejables de lo contrario el enfoque de administración será nulo. Paso 5: Inspección autónoma En el paso 5, los estándares de limpieza y lubricación establecidos en las etapas 1,2 y 3 y el estándar de referencia de la inspección de arranque, son comparados y evaluados para eliminar cualquier inconsistencia y asegurar las actividades del mantenimiento autónomo. El tiempo y la buena técnica proporcionarán el arribo a la meta. En este paso 5 hacer el manual de inspección autónoma. Aquí se complementan las inspecciones de grupos de trabajo de operadores y personal técnico, estas inspecciones se harán con equipo en paro, equipo en marcha y condiciones de operación. 21

22 Cuando los operadores de producción y técnicos de mantenimiento son completamente entrenados para conducir la inspección general, (paso cuatro) el departamento de mantenimiento podrá hacer los programas de mejoramiento del diseño del equipo, mantenimiento preventivo rutinario por calendario y/o uso y grupos de trabajo, además mantenimiento preventivo, mantenimiento anual y preparar los estándares de mantenimiento. Incluir inspecciones, listas de verificación y ajustes, además de procedimientos que contengan un ciclo completo de inspección, puesto que son varias las instancias que participan. Paso 6: Organización y ordenamiento 5S s. (Seiri), o la organización, es el medio para identificar los aspectos a ser manejados en el centro de trabajo, haciendo procedimientos y estándares. Esto es un trabajo para el nivel de dirección y mandos intermedios (No despreciar y simplificar los objetivos a condiciones manejables). Recuerde que el método de las 5S s, cuando se implementa en el área de trabajo (Seiri) cambia por Clasificación y/o Selección. (Seiton), u ordenamiento, es el medio para adherirse a los Estándares establecidos y es principalmente responsabilidad de los operadores. Parte de las actividades de los grupos de trabajo, son sobre la base del orden y limpieza, que tienen que ser siempre enfocados al mejoramiento continuo que hace más fácil seguir los estándares. (Seiri y Seiton). Organización y ordenamiento, son así las actividades de mejoramiento para fomentar, simplificar y organizar el mantenimiento autónomo, y la adhesión a los estándares y procedimientos. Siendo los caminos del aseguramiento de la estandarización. Usar controles visuales en todo el centro de trabajo. 22

23 Los pasos 1 al 5 acentúan las actividades de inspección y mantenimiento de las condiciones básicas de los equipos. (Limpieza, lubricación, y reapriete). El papel del operario y operador es mucho más amplio sin embargo, tome en cuenta que solo es el principio. 23

24 En el paso 6, lideres, Mandos medios, y directores toman el papel principal en complementar la implantación del mantenimiento autónomo por evaluación del papel de los operarios y clarificar sus responsabilidades. Es recomendable dividir este paso en varias etapas, que describan más a detalle las acciones a tomar. Recuerde que la implantación del TPM toma de tres a cinco años. Los operadores deben llegar en este término a; soportar el mantenimiento correctivo básico, el preventivo básico, detectar modos de fallas, producir solo con calidad, etc. Paso 7: Término de la implantación del mantenimiento autónomo Habiendo terminado las actividades de los grupos de trabajo, conducidas por los supervisores (terminado el paso 6) los trabajadores serán más profesionales y con una moral alta. Por último, ellos se hacen independientes, especialistas, y confiados trabajadores, quienes pueden buscar o generar su propio trabajo y el mejoramiento del equipo, proceso y herramientas con autonomía. Esto representa, que las actividades de los grupos de trabajo tuvieron el enfoque de eliminar las seis grandes pérdidas e implantar en cada centro de trabajo el mejoramiento de habilidades como lo recomiendan las Cinco Medidas Para Cero Paros. 24

25 CINCO MEDIDAS PARA CERO PAROS (TIEMPOS PERDIDOS) (Nakajima, Introduction to TPM, 1992) Idealmente, los paros pueden ser eliminados completamente a través del mantenimiento preventivo, o la adopción del diseño del mantenimiento-libre. Sin embargo, la condición de la mayoría de los equipos, esta lejana de este ideal. El primer paso hacia el mejoramiento, es eliminar las fallas en los equipos por quienes los operan. Las experiencias que se obtienen en este esfuerzo, son la retroalimentación para mejorar el diseño de los equipos que gradualmente se aproximarán al ideal. Una falla resulta de la pérdida del funcionamiento normal de cierto componente de un equipo, (Deterioro). Por ejemplo, mala operación de un sistema, ensamble, sub - ensamble e incluso una parte. Esta pérdida de funcionamiento normal, indica que las fallas de los equipos no están limitadas a un inesperado paro que conduzca a una suspensión total. Aún cuando el equipo siga trabajando, el deterioro puede causar varias pérdidas pequeñas, como; bajo rendimiento, pérdida de velocidad, tiempos de ciclo mayores, más largas y difíciles puestas a punto, ajustes, tiempo ocioso y paros bajos. Tales pérdidas tienen que ser tratadas como fallas inesperadas. Los paros inesperados con suspensión completa son llamados fallas de funcionamiento-pérdida, mientras aquellos que implican deterioros paulatinos del equipo y a pesar de ello continúa mal operando, son llamados fallas de reducción de funcionamiento. 25

26 Sin embargo, los pequeños defectos, tales como la basura, el polvo, la fricción, aflojamientos, desgastes y la vibración, (que pueden parecer insignificantes) son el verdadero problema. Estos pequeños problemas suelen repentinamente convertirse en grandes. A veces estos pequeños desperfectos pueden crear un efecto más fuerte. Como una pequeña chispa puede causar un fuego, así de importante es terminar con ellos mientras son pequeños. Este es el concepto fundamental del mantenimiento preventivo cuando se estructura en un fuerte método de inspección. Desperfecto que no es visto y no es tratado, se le llama desperfecto oculto y será el disparo de un paro. Por lo tanto se tendrán que exponer los defectos ocultos y restaurar las condiciones óptimas del equipo antes de su deterioro. Las siguientes cinco medidas ayudan a eliminar los desperfectos. 1. Regularice las condiciones básicas de: Limpieza, lubricación y reapriete. 2. Apegarse a los procedimientos de operación. 3. Elimine el desperfecto. 4. Mejore las debilidades del diseño. 5. Mejore las habilidades y destrezas de los operadores y técnicos de mantenimiento. 26

27 Recuerde que muchas veces los paros ocurren por que las personas fallan en la implementación de medidas sencillas. Así entonces; los paros pueden ser eliminados si se cumplen los procedimientos, los que deben ser sencillos para hacerse de una manera sencilla. Si estos procedimientos son elaborados por ambos departamentos, producción y mantenimiento, ellos deberán comprender, el uno y el otro, su papel y cooperar entre sí para el cumplimiento de cada punto, observando su conducta y deberes respectivos. Así cada uno de ellos, involucrados en la operación del equipo y/o el mantenimiento, trabajarán para eliminar las fallas. Auditoria del mantenimiento autónomo. Auditar las actividades de los grupos de trabajo para evaluación, es parte importante del papel que juega el personal de ingeniería en el desarrollo del sistema de mantenimiento autónomo. Para conducir eficazmente la auditoria del mantenimiento autónomo, supervisores y el personal de ingeniería, tienen que entender el ambiente actual, para que puedan proveer a los grupos de trabajo la técnica, las instrucciones de trabajo y análisis de los sistemas y equipo e incluso la relación con un producto, y proporcionar el sentido de pertenencia al trabajador para que complementen y realicen cada paso. Nakajima indica que la auditoria del mantenimiento autónomo debe ser realizada en forma autónoma por los mismos trabajadores. 27

28 La instalación del TPM se desarrolla en los siguientes pasos: (Rebelo, 1997) (Navarro, 1997) (Villanueva, 2007) 1.- Presentar el proyecto de limpieza y lubricación: Aquí se busca convencer a la alta gerencia de la empresa que este programa es de suma importancia para el mejoramiento continuo y el logro de altos estándares de calidad, que se reflejan en los siguientes aspectos: Reducir los costos de mantenimiento Mejorar la productividad de la planta Reducir la tasa de defectos Implementación de un Plan de Sugerencias de Mejoramiento de la maquinaria. 2.- Una vez logrado el compromiso de la alta gerencia con el proyecto el paso siguiente es dar a conocer las bondades del programa al departamento de producción para que se involucre directamente con el, haciendo énfasis en que se trata de un programa de mediano y largo plazo y no simplemente de algo pasajero. Después de lo anterior, el paso siguiente es incentivar a los operadores a que se involucren en el mantenimiento de las máquinas, lo que redunda en ahorro de horas de servicio, en espera a que el técnico de mantenimiento llegue a inspeccionar la máquina evitando así paros en las líneas y por consiguiente una mejor relación entre las áreas de mejora tanto de mantenimiento como de producción. Con la aprobación del proyecto, lo que estamos logrando es llegar a lo que conocemos por mantenimiento de clase mundial. 28

29 VII. Plan de Actividades Las etapas de desarrollo para llevar acabo el proyecto de implementación de mantenimiento autónomo son: Hacer un levantamiento físico de equipos existentes de las líneas dentro de de la organización. Identificación de fuentes documentales. Acopio y revisión de material bibliográfico. Consultar los manuales de la organización para los equipos donde se implementará el mantenimiento autónomo. Realizar lista de actividades básicas (check list) que los operadores tendrán que hacer al iniciar su turno de trabajo. Realizar formatos de actividades básicas de mantenimiento autónomo conforme al check list. Capacitar al personal de las líneas de inyección en base a las actividades básicas de mantenimiento autónomo que se tendrán que hacer al inicio de cada turno. Implantar las rutinas de mantenimiento en las líneas de inyección. Llevar acabo el control y la organización de las líneas de inyección y áreas de la empresa. 29

30 Cronograma semanal de estadía Introducción Actividades Organización y establecimiento. Manejo de los recursos de materia Prima. Elaboración de rutinas de mantenimiento Elaboración del programa de mantenimiento Capacitación de personal Administración, control y monitoreo a programas. Semanas P P P R R R P P P P P P P P R R R R R R P P P P P P P P P R R R R R R P P P P P P P P P P P R R R R R R R R R R R P P P P P P P P P R R R R R R R R R P P P P P P P P P P P R R R R R R R R R R R P P P P P P P P P P R R R R R R R R R R 30

31 VIII. Recursos Materiales y Humanos Para la realización del proyecto se contemplaron Recursos materiales: 1. 1 galón de pintura color amarillo seguridad para la delimitación de cada una de las áreas de la empresa 2. Cinta métrica para la medida de cada una de las áreas y la separación de las inyectoras. 3. Ayudas visuales para la identificación de las áreas, producto y material. 4. Etiquetas para el su estandarización y orden de cada uno de los materiales 5. Trapo industrial, para la limpieza de la maquinaria dentro del programa de las 5S`s. 6. Escobas, para la limpieza de cada una de las áreas correspondientes dentro del programa de las 5S`s. 7. Grasa y aceite, para la lubricación de los pares tribológicos de la maquinaria dentro del programa de las rutinas del mantenimiento autónomo. 8. Desarmador y pinzas industriales, para pequeños ajustes en la maquinaria dentro del programa de las rutinas de mantenimiento autónomo. Recursos Humanos 1. Personal capacitado para el desarrollo del programa de las rutinas del mantenimiento autónomo y 5S`s para su implementación e implantación. 2. Operadores y personal relacionado con las líneas de inyección, para ser capacitados y así realicen los programas establecidos. 31

32 IX. Desarrollo del Proyecto Introducción La realización del proyecto contempla las siguientes etapas para llevar a cabo los objetivos de Implantación del programa de 5 s e Implantación de rutinas de mantenimiento autónomo a línea de inyección de plásticos. Mayor organización y establecimiento de las diversas áreas de trabajo. Manejo de los recursos de materia prima, con apoyo de ayudas visuales. Diseñar formatos para la elaboración de las rutinas de mantenimiento autónomo en la línea de inyección. Desarrollo de actividades, manteniendo el control y organización de cada una, y bajo que criterios se van a desarrollar en cada turno. Capacitación del personal operativo y técnico de los equipos de inyección. Administración, control y monitoreo del programa de 5 s en las áreas de la planta y línea de inyección. La empresa no cuenta con instrucciones de trabajo ni una lista de actividades de mantenimiento en la línea de inyección, por lo cual se realizó este proyecto para garantizar una mejor administración del mantenimiento a las máquinas con las que cuenta la empresa debido a que en su totalidad, se aplica un 100% de mantenimiento correctivo, por lo que a través de la implementación del programa de mantenimiento autónomo se tratará de evitar fallas por falta de limpieza, lubricación y reapriete de tuercas ya que estas líneas son vitales para la planta. 32

33 Además que personal operativo tenga la capacidad de realizar actividades básicas de mantenimiento al inicio de su turno de trabajo y así garantizar una mejor vida óptima de los equipos teniendo como resultado el mantenimiento autónomo o de primer nivel. Para poder llevar a cabo este programa de mantenimiento fue primordial realizar la primera etapa la cual es organización y establecimiento de las diversas áreas de trabajo. Para ello, se llevó a cabo la distribución de planta (lay out) a través del programa de Autocad 2010 y una plantilla de la distribución de planta en el programa Microsoft Office Excel. Fig. 1 Figura 1.Distribucion de planta como parte de la implantación de 5S s. 33

34 Organización y establecimiento. La empresa debido a falta de control en el manejo de materia prima, producto terminado y material sobrante y la falta de tiempos en el proceso de inyección, tenía la problemática de no establecer áreas específicas correspondientes para una mejor estructura de planta obligando a colocar material prima con producto terminado, ocasionando contratiempos en el embarque del producto y llenado de maquinaria, con lo que a través del programa de 5S s y la distribución de planta (lay out) se busco el establecimiento y control de las áreas de trabajo. Fig.2 ANTES DESPUÉS Figura 2. Organización y establecimiento de áreas en la implantación de las 5S s dentro de planta. Con la implantación de las 5S s se buscó eliminar todos aquellos elementos que ocasionaban mala distribución de la planta y a través del lay out, se buscó incluir la segunda y tercera etapa de dicho programa en cada una de las áreas, organizar y mantener limpios los lugares de trabajo para que personal de planta, se involucrara no solo en procurar tener limpio el lugar si no en conservar dicha área en buenas condiciones y establecer formas de cómo mejorarla. 34

35 ANTES DESPUÉS ANTES DESPUÉS ANTES DESPUÉS ANTES DESPUÉS Figura 3. Imágenes de las diversas áreas de la planta durante la segunda y tercera etapa de la implantación de las 5S s. 35

36 Manejo de los recursos de materia prima. Para mayor flujo en el llenado de tolva de las inyectoras, por parte de personal operativo, se establecieron lugares específicos de la materia prima, y con ayudas visuales; se facilito su ubicación dentro del almacén, logrando en cierta forma que la búsqueda del material sea más rápida; Reduciendo así perdida de tiempos en llenado de tolvas dando una mayor fluidez no solo en el área de materia prima si no en toda la planta. Además se colocaron letreros de seguridad para que, personal operativo y administrativo, formen conciencia en el establecimiento y orden de las áreas en la nueva distribución de planta conforme al lay out y así enfocarse a la etapa de la realización de las rutinas de mantenimiento autónomo en la línea de inyección. Elaboración de las rutinas de mantenimiento autónomo. Para la elaboración de las rutinas de mantenimiento autónomo en la línea de inyección de plásticos, se tomo como referencia la Identificación de fuentes documentales. Con el propósito de brindar un buen manejo de mantenimiento en el proceso de inyección de los productos que la empresa fábrica; para ello, era conveniente llegar a la planeación, administración, supervisión y evaluación de actividades de la línea de inyección de plásticos. Las fuentes documentales para el desarrollo del programa de mantenimiento, están basadas en cuatro métodos muy sencillos pero que, deben ser analizados rigurosamente como lo son: Recopilar los manuales de la línea y las recomendaciones de los fabricantes de cada uno de los equipos. 36

37 Basarse en la experiencia de los técnicos y responsables de mantenimiento, de cada una de las áreas (ajustadores y personal operativo). Un conjunto de tareas genéricas por tipo de equipo recordando que para cada equipo es un plan diferente, al menos que la línea o máquina tenga el mismo modelo se elabora un solo plan para los equipos. Realizar un análisis de fallos de la instalación. Es lógico: si se pretende evitar fallos y averías imprevistas, lo más razonable es determinar que es lo que se quiere evitar y diseñar un formato para registrar, corregir y prevenir las fallas mientras se desarrolla el plan de mantenimiento autónomo, terminando así; al llamado mantenimiento correctivo. Una vez recopilada la información de los manuales de las máquinas y personal de planta, se realizó el levantamiento de equipos en la línea de inyección como se muestra en la Tabla 1. Máquina No. Modelo Descripción Sistemas que tiene Inyectora 1 PT- 130 POTENZA 130 N H E M ELE Inyectora RS VANDORN N H E M Inyectora 3 350R-S VANDORN N H E M Inyectora 4 EM400-V EASYMASTER N H E M ELE Inyectora 5 PT-160 POTENZA160 N H E M ELE Inyectora 6 EM480-V JETMASTER N H E M ELE 37

38 N H M E ELE Neumático Hidráulico Mecánico Eléctrico Electrónico El código de colores que se muestra en la tabla anterior solo es para hacer referencia y ubicar con mejor precisión el sistema que contiene cada máquina, a desarrollar el programa de mantenimiento autónomo. Simbología Elaboración del programa de mantenimiento Después de recabar información de la línea de inyección se elaboró el formato de mantenimiento Autónomo, según lo mas apropiado a las máquinas; mostrando en la parte izquierda, el numero de actividades a realizar por parte del personal operativo y ajustadores. Y en la parte derecha los días del mes en el cual se desarrolla el mantenimiento. Fig. 4. Figura 4. Formato de mantenimiento básico para línea de inyección. 38

39 Una vez obtenido el formato de mantenimiento para cada una de las máquinas de la línea, se registran actividades a realizar por parte del personal operativo y ajustadores de máquina al inicio de cada turno, con la finalidad, de inspeccionar los equipos y así el personal administrativo; se enfoque al desarrollo de actividades mensuales de mantenimiento a la línea. Y así esperar obtener un mejor control y administración al proceso de inyección.fig.5 Figura 5. Formato de mantenimiento con instrucciones de trabajo de mantenimiento autónomo. Para el desarrollo de las actividades del mantenimiento autónomo de manera más sencilla por parte de personal operativo y ajustadores, se realizó el formato de actividades con ayudas visuales, facilitando el manejo y ubicación de cada uno de los puntos a desarrollar el mantenimiento. Fig

40 Figura.6 formato de mantenimiento autónomo con ayudas visuales. Capacitación de personal. Habiendo terminado el formato de actividades de las rutinas de mantenimiento autónomo a la línea de inyección, el proyecto se lleva a la etapa con mayor grado de dificultad, capacitación de personal operativo y ajustadores o nivel técnico de la maquina, ya que requiere en cierta medida aclarar que las nuevas actividades a realizar al inicio de turno no es una carga más de trabajo, si no una forma más de contribuir al desarrollo de la empresa en conjunto con su persona. Para ello es referible explicar durante capacitación sencilla a través de ayudas visuales que el concepto de yo opero tu reparas solo es una forma egoísta de relaciones laborales, en la que el operador se consideraba responsable solo de la preparación y montaje de piezas no procesadas y de inspección de calidad sin llegar o promover que el equipo tenga un rendimiento optimo. 40

41 Pues todo lo relacionado a limpieza de la máquina o lubricación de la misma correspondía al departamento de mantenimiento y no a producción. El mantenimiento autónomo requiere que los operadores conozcan su equipo, que, su experiencia en el trabajo no debe estar relacionada con hacer funcionar el equipo, si no también debe incluir muchas tareas que son vistas como trabajo del departamento de mantenimiento. Para ello la capacitación del personal permite que sean capaces de detectar anomalías pero sobre todo el cambio de ciertas aptitudes. Entender claramente los criterios y ser capaces de juzgar si algo está normal o anormal. (Capacidad para determinar las condiciones con las que trabaja el equipo). Cumplir con reglas de funcionamiento. (Mantener equipo en condiciones). Respuesta rápida a las anormalidades. (Capacidad de reparar y restablecer condiciones del equipo). Con la capacitación de personal se pretende obtener los siguientes resultados a largo plazo: Capacidad de detectar anormalidades y realizar mejoras. Capacidad de entender las funciones del equipo y sus mecanismos, así como la habilidad para detectar las causas de las anormalidades. Capacidad para entender las relaciones entre el equipo y la calidad, y capacidad para predecir problemas de calidad y detectar sus causas. Habilidad para realizar reparaciones 41

42 Y de esta manera el pensamiento del personal operativo sea el de yo inspecciono y tú analizas defectos. Administración, control y monitoreo a programas. Una vez terminado el programa de rutinas de mantenimiento autónomo en la línea de inyección se establecerán las medidas por parte del personal encargado de planta y operadores de la línea de llevar la administración, y control de las rutinas con la finalidad de tener los equipos en condiciones óptimas, pero a su vez se mantendrá el control y monitoreo de las 5S s a la planta. Y de esta manera buscar mejores condiciones de encaminar a la empresa a la mejora continua de sus procesos y rutinas de trabajo para formar buenas relaciones de trabajo en cada una de las áreas de la empresa. 42

43 X. Resultados Obtenidos Con la implantación del programa de 5S s e implantación de las rutinas de mantenimiento autónomo a la línea de inyección se logro que personal operativo y técnico, formará nuevas aptitudes sobre la importancia de mantener en orden cada una de las áreas de la planta, y a su vez la limpieza y monitoreo de su equipo de trabajo (máquina inyectora) para optimizar y prolongar su vida útil a través de las actividades básicas de mantenimiento. Logrando también un mayor flujo del proceso de inyección, a través de la reubicación de cada una de las áreas con las que cuenta la planta, para evitar movimientos innecesarios por parte del personal, logrando así una mayor administración y control desde la materia prima hasta el producto terminado. El monitoreo del programa de 5S s a la planta logró que el personal encargado del llenado de tolvas en las máquinas inyectoras realizara un mayor flujo de material sobrante, obteniendo reducción del mismo en el almacén. Por otra parte se logró mayor flujo en el área de embarque de producto terminado debido a que personal realiza con mayor facilidad el traslado del mismo sin necesidad de realizar movimientos innecesarios. 43

44 XI. Análisis de Riesgos Al poner en marcha la implantación del programa de 5S s a la planta y la implantación de las rutinas de mantenimiento a la línea de inyección se observaron riesgos que pueden llevar a que no se de seguimiento de dichos programas: En la planta se genera bastante rotación de personal operativo, poniendo en riesgo a que, la capacitación hacia el personal no se dé de manera correcta, trayendo como consecuencia; el desinterés por continuar realizando las actividades básicas de mantenimiento a las máquinas inyectoras. La distribución de la planta es solo temporal por lo que genera incertidumbre en el seguimiento en las etapas del programa de 5S s como lo son el orden y la limpieza a las áreas de trabajo. 44

45 XII. Conclusiones Durante la realización del proyecto pudimos observar la importancia que tiene el operador para mejorar la eficiencia de los equipos de trabajo, ya que a través de las actividades básicas de mantenimiento (lubricación, limpieza, ajuste de herramentales, etc.), lo hace participe en la inspección de su área de trabajo lo que permite al departamento de mantenimiento enfocarse a mejoras y no a averías como viene sucediendo día a día. Por otra parte podemos entender el ambiente actual, para que puedan proveer a los grupos de trabajo la técnica, las instrucciones de trabajo y análisis de los sistemas y equipo e incluso la relación con un producto, y proporcionar el sentido de pertenencia al trabajador para que complementen y realicen cada paso. Gracias al mantenimiento autónomo (básico, o de primer nivel) se garantizará el involucramiento del personal de las distintas áreas de la organización obteniendo así uno de los principales pilares de TPM. 45

46 XIII. Recomendaciones Se recomienda al personal administrativo llevar la administración, monitoreo y control de la implantación de las 5S s y las rutinas de mantenimiento a la línea de inyección, de manera; que exista capacitación continua al personal operativo, así como la mejora a los formatos de actividades de mantenimiento para que, las actividades a realizar formen un hábito en los roles de personal operativo y se pueda contribuir a la generación de otros programas para establecer que la empresa siempre esté en mejora continua. 46