ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS DE PRODUCCIÓN EN PLANTA, PARA MEJORAR EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE ESCUDOS EN KAIA BORDADOS.

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1 1 ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS DE PRODUCCIÓN EN PLANTA, PARA MEJORAR EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE ESCUDOS EN KAIA BORDADOS. DIEGO ALEJANDRO CAJAMARCA GUERRA CÓDIGO D UNIVERSIDAD MILITAR NUEVA GRANADA FACULTAD DE ESTUDIOS A DISTANCIA, FAEDIS PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DIPLOMADO EN ALTA GERENCIA BOGOTÁ D.C. 2015

2 2 TABLA DE CONTENIDO 1. Resumen Introducción Glosario Objetivos Objetivo general Objetivos específicos Marco teórico Lluvia de ideas El Diagrama de Pareto Causas raíz del problema Plan de acción e insumos Diagrama de operaciones Ídem de flujo Ídem de proceso de recorrido Ìdem hombre-máquina Ídem bi-manual Establecimiento de tiempos estándares Valor de la actuación Planteamiento del Problema Identificación de mejora (procedimientos) Medición del problema Descripción general del problema (hallazgos) Formulación de la meta Causas raíz del problema Alternativas de solución al problema Plan de acción e insumos Planteamiento del problema Desarrollo del método Situación actual Diagramas de procesos... 31

3 Establecimiento de tiempos estándares Estudio de tiempos con cronómetro para operaciones manuales Situación futura Propuesta Propuesta Propuesta Acciones puntuales complementarias Presupuesto y evaluación Conclusiones Recomendaciones Bibliografía Anexos Anexo 1: Hoja de verificación Anexo 2: Hoja de verificación Anexo 3: Fotografía Entamborado fuente Kaia bordados Anexo 4 :Video proceso entamborado Anexo 5: Video rematado Anexo 6: Video Bordado Anexo 7 Diagrama de Ensamble Anexo 8 Cronograma actividades Gantt Anexo 9 Diagrama Cumplimiento de Objetivos LISTA DE CUADROS Cuadro 1 Diagrama de operaciones Cuadro 2 Matriz de selección de problemas Cuadro 3 Pareto lluvia de ideas Cuadro 4 Selección de Alternativas Cuadro 5 Plan de Implementación Cuadro 6 Plan de Insumos claves Cuadro 8 Control de tiempos para la operación... 41

4 4 Cuadro 9 Método estadístico para establecer número de muestras Cuadro 10 Muestras método estadístico Cuadro 11 Muestras Tabla Westing House Electric Company Cuadro 12 Muestras Tabla General Electric Cuadro 13 Balanceo de líneas Cuadro 14 Presupuesto y evaluación Cuadro 15 Cronograma actividades Gantt LISTA DE FIGURAS Figura 1 Pareto lluvia de ideas Figura 3 Maquina de bordar SWF C-UK Figura 4 Balanceo de líneas Figura 5 Puesto de Trabajo Figura 6 Propuesta área de trabajo Figura 7 Propuesta centro entamborado Figura 8 Anexo entamborado LISTA DE DIAGRAMAS Diagrama 1 Casusa-Efecto Diagrama 2 Diagrama Flujo de Proceso Diagrama 3 Diagrama de proceso de la operación Diagrama 4 Diagrama de Proceso de recorrido Diagrama 5 Diagrama de Proceso Hombre Maquina Diagrama 6 Mano derecha- Mano izquierda Diagrama 7 Cumplimiento de objetivos... 77

5 5 1. Resumen Kaia Bordados es una empresa dedicada a la elaboración de bordados en diferentes tipos de tela. Se encuentra localizada en la carrera 68D BIS No. 2B-90, la empresa está constituida por Juan Carlos Lara Guerra (gerente general), Camilo Eduardo Ospina Guerra (Coordinador administrativo), Cesar Ospina Guerra (Representante legal) y 4 operarios Para KAIA bordados es necesario trabajar en el crecimiento empresarial y el desarrollo organizacional, se desea mejorar la productividad y eficiencia de la organización basado en estudio de tiempos de producción en la planta, para mejorar los procesos de producción, la economía, las cargas laborales y el bienestar de los empleados. Se espera economizar el esfuerzo humano para reducir fatiga, crear mejores condiciones de trabajo, ahorrar el uso de materiales, máquinas y mano de obra. El trabajo está basado en el crecimiento empresarial y desarrollo organizacional de Kaia Bordados, el trabajo está desarrollado con base en la aplicación de todos los conceptos teóricos y prácticos relacionados con la ingeniería industrial, el estudio de métodos y tiempos. Para el análisis del proyecto se consideró necesario realizar una exploración preliminar, una recopilación y presentación de los datos, establecer los tiempos de desarrollo del proyecto, un análisis de los resultados, elaboración de una propuesta. Se consideró aplicar para el desarrollo del proyecto, herramientas de diagnóstico y análisis planteadas a continuación:

6 6 Diagrama Causa - Efecto Diagrama de Pareto Diagrama de proceso de flujo Diagrama de proceso de la operación Diagrama de proceso Hombre-Máquina Diagrama Mano derecha Mano izquierda

7 7 2. Introducción En Colombia el 96% de las empresas son mipyme y Bogotá concentra el mayor número de éstas con el 96,4% 1, para la empresa mipyme KAIA bordados es primordial enfocar su interés en su crecimiento empresarial y desarrollo organizacional, para esto ha iniciado un cambio interno y como iniciativa de los directivos o líderes se plantea mejorar la efectividad y la salud de la organización, para lo cual desean realizar cambios en la calidad del entorno laboral para el trabajador, mejorar las relaciones humanas, el bienestar de los empleados y la productividad. A partir de esto surge la propuesta de mejorar la producción en planta de la organización basado en estudio de tiempos de producción en la planta, para optimizar los procesos de producción, la economía, las cargas laborales y así el entorno laboral para el trabajador. Con el trabajo se espera plantear una propuesta de mejoramiento en alguno de los siguientes factores: economizar el esfuerzo humano para reducir fatiga, crear mejores condiciones de trabajo, ahorrar el uso de materiales, máquinas o mano de obra. El estudio de métodos y tiempos es una herramienta que sirve para calcular el tiempo que necesita un operario calificado para realizar una tarea determinada siguiendo un método preestablecido, su objetivo es analizar la productividad de un proceso, con el fin de saber la eficiencia y efectividad de este, y así desarrollar métodos de mejoramiento en la producción 2. 1 Cantillo D. A. (2014, Julio, 17). Un país de pymes. El Espectador. Recuperado de 2 Anónimo, Resumen de Organización Industrial, cap 7, p8, recuperado de

8 8 Se realizará el estudio de un producto específico, con el objetivo de elaborar una propuesta que mejore la producción, de este modo el trabajo que se desarrollará estará encaminado a la aplicación de todos los conceptos teóricos y prácticos relacionados con la ingeniería industrial y el estudio de métodos y tiempos..

9 9 3. Glosario Almacén: Es el lugar o espacio físico en que se depositan las materias primas, el producto sin terminar o el producto terminado a la espera de ser transferido al siguiente eslabón de la cadena de suministro. Alternativa: Es la opción existente entre dos o más cosas. Una alternativa, por lo tanto, es cada una de las cosas entre las cuales se elige Bordado: Labor de relieve sobre tela o piel realizada con aguja y diversas clases de hilo Diagrama de operaciones: (Marco teórico Diagrama de operaciones ) Diagrama de proceso de recorrido: (Marco teórico Diagrama de proceso de recorrido ) Efectivo: Es la capacidad de lograr un efecto deseado, esperado Eficiente: Capacidad para realizar o cumplir adecuadamente una función Entamborado: Proceso de previo al bordado que consta de alistamiento de la tela sobre una base firme. Insumos: Insumo es un concepto económico que permite nombrar a un bien que se emplea en la producción de otros bienes. Interlon: Una tela es una lámina flexible compuesta por muchos hilos que se entrecruzan de manera regular y alternativa en toda la longitud, Material fusionable no tejido que se adhiere a la tela por medio de calor para darle mayor consistencia Muestras: una muestra es un subconjunto de casos o individuos de una población estadística.

10 10 Mipyme: Micro, pequeña y mediana empresa, que es una expansión del término pyme, en donde se incluye a la microempresa. Operaciones automáticas: Son aquellas operaciones en las que el operario solo vigila que la máquina funcione bien. Operaciones manuales: Son aquellas operaciones que son realizadas únicamente por los operarios, con la ayuda de algunas herramientas. Operaciones semiautomáticas: Este tipo de operaciones hacen referencia a aquellas que funcionan solas pero necesitan ayuda o accionamiento del hombre. Outsourcing: Subcontratación de funciones comerciales de una empresa externa, en lugar de hacerlos a nivel interno. Plan de acción: (Marco teórico plan de acción ) Rematar: Retirar las hebras sobrantes, tiquetes e hilvanes de una prenda terminada para darle una adecuada presentación. Reproceso: Actividad que se realiza para subsanar algún defecto que presente una prenda por errores en la confección. En tal caso se debe desbaratar la operación defectuosa, cambiar la pieza si es necesario y volver a confeccionarla. Retrabajo: Acción tomada sobre un producto no conforme de modo que satisfaga los requisitos especificados Saldos: Productos defectuosos que se fabrican en una línea de producción, en ocasiones se devuelven al proceso o se vender a menor precio que el precio final de venta.

11 11 Tasa de producción: Es el número de unidades producidas en un periodo de tiempo Tolerancia: Margen de error que permite la norma técnica de calidad en las dimensiones de las prendas y generalmente se encuentra en un rango de 5 mms. En casos excepcionales existen tolerancias de hasta 10 mms.

12 12 4. Objetivos 4.1. Objetivo general Presentar una propuesta que permita disminuir el número de productos defectuosos en Kaia Bordados a través de estudio de métodos y tiempos, con el fin de aumentar la calidad de los productos y la rentabilidad de la compañía Objetivos específicos Identificar las causas raíz del problema de fabricación de productos defectuoso a través de herramientas de diagnóstico para mejorar la calidad y rentabilidad de la compañía. Identificar las falencias en planta de producción causantes de la fabricación de productos defectuosos por medio de lluvia de ideas, diagramas causa efecto y Pareto, para hacer de las causas, medios de solución y de los efectos, metas del proyecto. Realizar el análisis de tiempos y movimientos de la producción en la empresa Kaia Bordados calculando el tiempo que necesita un operario calificado para realizar una tarea determinada, logrando evaluar la productividad del proceso e identificando su eficiencia y efectividad. Plantear una propuesta de mejoramiento, con base en los resultados del estudio de tiempos y movimientos para desarrollar métodos de mejoramiento en la producción y disminución de productos defectuosos. Desarrollé un diagrama de flujo de cumplimiento de objetivos (Anexo 9), el cual permite ver gráficamente el cumplimiento y desarrollo de cada uno de los objetivos específicos, por consiguiente el cumplimiento y desarrollo del objetivo general.

13 13 5. Marco teórico 5.1. Lluvia de ideas. Es una herramienta de trabajo en grupo que facilita el surgimiento de nuevas ideas sobre un tema o problema determinado. Muchas empresas se apoyan en los resultados de brainstorming, además del habitual estudio de mercado, a la hora de tomar decisiones estratégicas El Diagrama de Pareto El Diagrama de Pareto permite mostrar gráficamente las causas o efectos principales del problema planteado, asignando a su vez un orden de prioridades entre las diferentes causas. A su vez nos ayuda a detectar la relevancia que tiene algunas causas frente a otras, brindándonos una visión más clara de porque ocurre este tipo de falencias afectando directamente la producción y/o la calidad del producto. Se tomaron muestras de una producción de escudos Causas raíz del problema Esta técnica permite estructurar las ideas presentadas en la lluvia de ideas anterior, para poder clasificarlas y poder establecer las causas del porque el producto tiene imperfectos a la hora de su fabricación Plan de acción e insumos En plan de acción nos brinda la oportunidad de organizar y detectar el que, como, quien, cuando y el estatus de un sistema ordenando de pasos a seguir en el desarrollo en la acción que se utilizara para la solución del problema.

14 Diagrama de operaciones Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, márgenes de tiempo, materiales a utilizar en un procesos de fabricación o administrativo, desde la llegada de materia prima hasta el empaque del producto terminado. Señala también la entrada de todos los componentes y subconjuntos al conjunto principal. Sus símbolos son los siguientes: Cuadro 1 Diagrama de operaciones Realizado por: Diego Cajamarca Diagrama de operaciones Revisa: Ing. Edwin Empresa: Kaia Fecha: Junio 13 Símbolo Nombre Descripción Inspección Es una operación que implica la verificación o comprobación de la calidad de un determinado producto en relación con especificaciones dadas en un estándar. Operación Es una seria de actividades, acciones o eventos organizados interrelacionados que agregan paulatinamente valor, orientados a tener un resultado Flujo de Material Representa los elementos dentro de la fábrica que se van a mover, ya sea materiales, hombre, equipos y documentos Entrada de Material Consiste en la materia prima que se requiere para elaborar un producto Fuente: Elaborado por Cajamarca, D. El diámetro del círculo y el lado del cuadrado es de 10mm. Cada operación va numerada, nombrada y se le coloca el tiempo como se observa a continuación Ídem de flujo En este diagrama se hace la representación gráfica de las actividades que se realizan en secuencia en un proceso, mostrando operaciones, inspecciones y también demoras,

15 15 almacenamientos y transportes.se realiza en forma de tabla donde se realiza una mejor descripción de los detalles del proceso. Los símbolos que se utilizan en este diagrama son: Símbolo Descripción Operación. Inspección. Almacenamiento. Retraso o Demora. Transporte 5.7. Ídem de proceso de recorrido El diagrama de proceso de recorrido, nos permite conocer el recorrido que realiza un material, o materia prima desde que se encuentra en el almacén de materiales, hasta llegar al departamento en que este será utilizado, o empleado para la elaboración de nuestro producto, nos permite también medir el tiempo que éste tarda en hacer su recorrido permitiendo así, darnos cuenta si el tiempo es demasiado, y de esta forma poder desarrollar un método que nos ayude a reducir y mejorar el tiempo utilizado.

16 Ìdem hombre-máquina. Es la representación gráfica de las operaciones donde intervienen el hombre y las máquinas, permite mostrar las actividades que realiza un operario en una línea de producción manejando la misma escala de tiempo de la operación de la máquina y del hombre. En el diagrama la línea continua para el hombre y la máquina quiere decir que él está trabajando o en funcionamiento, si la línea continua no aparece, indica que la máquina se daño y si la línea es punteada muestra que hay carga o descarga de material en la máquina. Si no existe línea en el operario indica que hay tiempo ocioso, es decir, tiempo en el que el operario no está haciendo nada, y si se refiere a la máquina es tiempo muerto, es decir, que la máquina no está en funcionamiento. Información general del encabezado: Autores. Fecha. Nombre de la compañía. Nombre del proceso Ídem bi-manual Este diagrama también conocido como Diagrama de proceso del operario o diagrama de proceso mano derecha mano izquierda. Este diagrama, es una herramienta más en el estudio de movimientos manuales del operador, en donde se muestran todos los movimientos y reposos realizados por las manos y la relación que existe entre estas al realizar una tarea manual.

17 Establecimiento de tiempos estándares Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, utilizando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga. El tiempo estándar se determina a través de una calificación obtenida de la tabla sobre suplementos de la Organización Internacional del Trabajo (OIT) Valor de la actuación La calificación de la actuación, el analista evalúa la eficiencia del operador en términos de su concepto de un operario "normal" que ejecuta el mismo elemento. A esta efectividad la eficiencia se la expresa en forma decimal o en por ciento y se asigna al elemento observado. Se determina por medio de una asignación dada por la Westinghouse Electric Corporation. En este método se consideran cuatro factores al evaluar la actuación del operario, que son habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia mpoestandar

18 18 6. Planteamiento del Problema 6.1. Identificación de mejora (procedimientos) Una reunión preliminar a la lluvia de ideas con 4 empleados (2 administrativos, 2 operarios), determino que el mayor número de quejas se presentan por saldos, es decir producción defectuosas y por demoras en tiempo de entrega. Con base en esta información se realizó la lluvia de idea buscando el problema causal de la dificultad general de saldos y demora en entrega de productos a los clientes (retrasos en planta de producción). LLUVIA DE IDEAS. Marco teórico (Lluvia de ideas). Se realizó una lluvia de ideas ayudándome del personal de Kaia Bordados, con un total de 4 empleados (2 administrativos, 2 operarios), obteniendo así posibles causas que generen los llamados Saldos y retrasos en producción. Poco rendimiento por parte de los empleados de la planta. Poco espacio de trabajo lo que permite retrasos y errores de fabricación. Mesas pequeñas para trabajar que impiden buenas prácticas de producción. Pereza del empleado lo que genera imperfecciones en el producto. Mal diseño y distribución de la planta, por lo cual los procesos pueden tardar más. Falta de capacitación en los operarios. Cansancio del empleado (monotonía, carga laboral). Falta de Tecnología. Mala comunicación diseñador-operario (proceso de diseño outsorcing).

19 19 Mal diseño de la muestra por parte del cliente (genera demoras en diseño y planta). Mala calidad de materia prima (proveedores o cliente). Ubicación en pisos sucios de materia prima (implica un trabajo de limpieza del producto final, lo que causa re trabajo e implica demoras en la entrega). Demasiado ruido por las máquinas (salud ocupacional, mala actitud, demoras en producción). Mala administración (causa demoras entre la negociación, orden de compra, diseño, producción). Poca Iluminación (cansancio visual, demoras en producción). Falta de recursos. Indisposición del empleado. Entregar un pedido de un día para otro. Exceso de Trabajo. Incomodidad. Problemas Personales. Inconvenientes laborales. Falta de mantenimiento máquinas. Falta de elementos de seguridad. Trabajar con apuros por llegar tarde. Después de realizar la Lluvia de ideas se identificaron 5 grupos causales con base a un diagrama causa efecto realizado (Causas raíz del problema)

20 20 Mano de obra Ambiente planta Administrativa Materia prima Maquinaria Otros. Se desarrolla una Matriz de Selección 3 de problemas para determinar cuál de los causales obtenidos en la lluvia de ideas presenta un mayor impacto sobre el problema. Se realiza una evaluación subjetiva puntuando 3 a 1, siendo 3 el puntaje más alto y uno el más bajo. Cuadro 2 Matriz de selección de problemas MATRIZ DE SELECCIÓN DE PROBLEMAS Realizado por: Cajamarca D Revisado por: Ing Edwing Berdugo Problemas Criterios Necesidad de mejora PAGINA 1 DE 1 Ahorro Potencial FUENTE: Diego Alejandro Cajamarca Guerra Fecha: MAYO 11 DE 2015 Efecto sobre la satisfacion del clientes Significancia del problema Efecto sobre la productividad Mano de obra Ambiente planta Administrativa Materia prima Maquinaria Otros =Alto 2=Medio 1=Bajo Fuente: elaborado por Cajamarca, D. total 3 Fuente: Kelly R. Michael, Manual de solución de problemas para el mejoramiento de la calidad, editorial Panorama, México, 1992, página 34.

21 Medición del problema Diagrama de Pareto (Marco teórico Diagrama de Pareto) Cuadro 3 Pareto lluvia de ideas. Realizado por: Cajamarca D Pareto Revisado por: Ing Edwing Berdugo Fecha: MAYO 12 DE 2015 PAGINA 1 DE 1 Causas Frecuencia Porcentaje Frecuencia Porc. Total (%) Acumulada Acumulado(%) Mano de obra Ambiente planta Administrativa Otros Materia prima Maquinaria Total Fuente: elaborado por Cajamarca, D. FUENTE: Diego Cajamarca Guerra Figura 1 Pareto lluvia de ideas Fuente: elaborado por Cajamarca, D.

22 22 Gracias al diagrama de Pareto, se concluyó que en la empresa Kaia Bordados el mayor problema es en la parte de Mano de Obra, es por esto que se debe realizar mejoras y analizar detalladamente este aspecto, ya que esta causa presenta un porcentaje alto Frente a los otros causales. A su vez se debe incluir en el análisis a realizar el aspecto relacionado con el Ambiente de la Planta y la parte Administrativa, y de esta manera mejorar los tiempos y la calidad para así optimizar todo el proceso de la fabricación del producto bordado Descripción general del problema (hallazgos) Tras realizar un revisión general de producción se encontró que aproximadamente el 33% de la producción total de un lote de bordados es defectuoso, implicando retrabajos en productos fabricados, reprocesos en productos defectuosos, pérdida de tiempo en planta de producción, perdida de dinero en mano de obra y perdida de materiales, lo cual involucra un impacto negativo en Kaia Bordados generando una disminución en la productividad de la empresa. Teniendo en cuenta que Kaia Bordados tiene proyectado incrementar sus ventajas, la productividad, la cobertura en el mercado de bordados en diferentes tipos de tela. Es necesario hacer un estudio que permita contribuir al aprovechamiento de los recursos productivos y la optimización de estos. El estudio de métodos y tiempos tiene como objetivo principal aumentar la productividad empresarial, este estudio calcula el tiempo que necesita un operario calificado para realizar una tarea determinada siguiendo un método preestablecido, su objetivo está en analizar la

23 23 productividad de un proceso, con el fin de saber la eficiencia y efectividad de este, y así desarrollar métodos de mejoramiento en la producción, una de sus principales ventajas es el Importante aumento en la calidad de los productos y disminución en el número de productos defectuosos Formulación de la meta Reducir el 33% de productos defectuosos del proceso de fabricación de bordados en Kaia en aproximadamente un 40% o 50% a través de la propuesta planteada, tomando como base la medición de procesos automáticos, semiautomáticos y manuales de un operario en la planta de producción, para desarrollar métodos de mejoramiento en la producción identificando la eficiencia y efectividad del trabajo actual. Es necesario plantar un plan de acción basado en Planteamiento del problema, planteamiento de alternativas de solución, análisis, conclusiones, recomendaciones y propuesta esto apoyado en métodos de medición, análisis y toma de decisiones para generar una propuesta al finalizar el proyecto ABP. Dificultad: Los esfuerzos de KAIA están enfocados a la gestión del día a día, sin tener en cuenta el establecimiento de un plan a futuro para lograr ser más rentables y competitivos lo que genera dificultades al momento de socializar la idea, el desarrollo de los mismos y la adaptación al cambio. Inexistencia de un plan estratégico que le permita a la empresa fijarse objetivos con el fin

24 24 de desarrollar una gestión gerencial del mediano y largo plazo lo que genera una dificultad de adaptabilidad al cambio, lo que ocasiona dificultad en el desarrollo de una propuesta basada en métodos y tiempos que busca solucionar un problema interno. La contabilidad no se utiliza para tomar decisiones sino tan sólo representa un instrumento útil para cumplir con una obligación fiscal, presenta retrasos y no muestra la situación real económica y financiera de la empresa, por lo tanto no sirve para tomar decisiones. 3 incubar Colombia (2014), anónimo. recuperado de :

25 Causas raíz del problema Causa efecto (Marco teórico Diagrama causa-raíz) Diagrama 1 Casusa-Efecto Fuente: elaborado por Cajamarca, D. Una reunión preliminar determino que el mayor número de quejas por clientes y problemas de producción se presentan por saldos, es decir producción defectuosas y por demoras en tiempos de entrega. Con base en esta información se identifica que los principales factores causales son

26 26 relacionados con mano de obra, ambiente planta, administrativo, materia prima, maquinaria (Anexo 1). Con base en hojas de verificación (Anexo 1), se identifica que el 33% del material producido presenta defectos, relacionados directamente con causales de mano de obra (automático, semiautomático, manual). Se identifican problemas en inconsistencia entre tiempos de producción y fabricación, inconformidad por imperfectos del producto, retrasos en tiempos de entrega a los clientes, afectando directamente a los clientes y la compañía 6.6. Alternativas de solución al problema Se realiza un cuadro de selección de alternativas 4 desarrollando una evaluación de puntuación entre valores de 1 a 5 a cada una de las alternativas propuestas siendo 1 el nivel más bajo y 5 el nivel más alto de relación entre las alternativas de solución y los factores a evaluar, teniendo en cuenta para seleccionar la alternativa de solución criterios como efectividad, factibilidad, tiempo, orientación al cliente y eficiencia. 4 Fuente: Kelly R. Michael, Manual de solución de problemas para el mejoramiento de la calidad, editorial Panorama, México, 1992, página 65.

27 27 Cuadro 4 Selección de Alternativas Realizado por: Cajamarca D Selección de Alternativas FUENTE: Diego Cajamarca Guerra Revisado por: Ing Edwing Berdugo Fecha: MAYO 13 DE 2015 PAGINA 1 DE 1 Efectividad Factibilidad Tiempo Orientación al cliente Eficiencia Total DIAGRAMA DE OPERACIONES x x x x x 11 DIAGRAMA DE FLUJO x x x x x 11 DIAGRAMA DE PROCESO DE RECORRIDO x x x x x 10 DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA. x x x x x 17 DIAGRAMA BI-MANUAL x x x x x 19 ESTABLECIMIENTO DE TIEMPOS ESTÁNDARES x x x x x 22 Fuente: Elaborador por Cajamrca, D. Tras desarrollar el cuadro se evaluaron criterios de efectividad, factibilidad, tiempo, orientación al cliente y eficiencia, así exponiendo factores que evidencias ventajas y desventajas para cada una de las acciones a desarrollar en la solución del problema. Se identificó el establecimiento de tiempos estándares con mayor viabilidad para desarrollar una propuesta solución al problema Plan de acción e insumos Plan de acción (Marco teórico Plan de acción)

28 28 Cuadro 5 Plan de Implementación Realizado por: Cajamarca D Revisado por: Ing Edwing Berdugo PLAN DE IMPLANTACIÓN Fecha: MAYO 14 DE 2015 FUENTE: Diego Cajamarca Guerra PAGINA 1 DE 1 Qué? Cómo? Quién? Cuándo? Estado Descripción del trabajo y separación en operaciones y elementos Hablar con los administrativos y operarios para realizar la descripción. Tomar nota Diego Viernes 8 de Mayo de 2015 Terminado Clasificación de operaciones Hablar con los administrativos y operarios para realizar la descripción. Tomar nota Diego Viernes 8 de Mayo de 2015 Terminado Operaciones automáticas Hablar con los administrativos y operarios para realizar la descripción. Tomar nota Diego Viernes 8 de Mayo de 2015 Terminado Operaciones semiautomáticas Hablar con los administrativos y operarios para realizar la descripción. Tomar nota Diego Viernes 8 de Mayo de 2015 Terminado Operaciones manuales Hablar con los administrativos y operarios para realizar la descripción. Tomar nota Diego Viernes 8 de Mayo de 2015 Terminado Estudio de tiempos con cronómetro para operaciones manuales Realizar la toma de datos con cronometro de la fabricación del producto "Escudos". Realizar la toma del 60% de la producción total diaria. Tomar nota Diego Viernes 8 de Mayo de 2015 Terminado Número de muestras según el método estadístico Hallar el número de muestras a través del método estadístico para los análisis futuros Diego Mayo 15 / Pendiente Número de muestras tabla w esting house electric company Hallar el número de muestras a través de tabla westing house electric company para los análisis futuros Diego Mayo 15 / Pendiente Número de muestras tabla general electric Hallar el número de muestras a través de la tabla general electric para los análisis futuros. Diego Mayo 15 / Pendiente Valor de la actuación Establecimiento de tolerancias y tiempos estándares Determinar el valor de la actuación basados en los cuatro factores de la Westinghouse Electric Corporation Determinar a través de una calificación obtenida de la tabla sobre suplementos de la Organización Internacional del Trabajo (OIT) Diego Mayo 15 / Pendiente Diego Mayo 15 / Pendiente Análisis desarrollar el análisis basado en la informacion obtenida Diego Mayo 15 / Pendiente Fuente: Elaborado por Cajamarca, D

29 29 Al realizar un plan de insumos se identifican como elementos principales el talento humano, los materiales, los métodos, el medio ambiente, la maquinaria y el equipo. Se identifica que el personal de planta deberá realizar sus labores bajo un tiempo determinado de fabricación y el personal administrativo deberá acogerse a estos tiempos de fabricación para así realizar acuerdos con el cliente. Cuadro 6 Plan de Insumos claves Realizado por: Cajamarca D Revisado por: Ing Edwing Berdugo FACTORES A CONSIDERAR EN LA SELECCIÓN DE SOLUCIONES ALTERNATIVAS Fecha: MAYO 14 DE 2015 Elementos Principales Que considerar SI / NO FUENTE: Diego Cajamarca Guerra Descripción PAGINA 1 DE 1 Talento Humano De quiénes se necesitará apoyo para implantar exitosamente la soluciones? Si Requerirá personal que desarrollara tareas mínimas, los empleados de planta deberán completar do formatos "Hoja de Verificación" cuando se realice las mediciones y el personal administrativo deberá hacer seguimiento de estos formatos y compartirlos vía web Métodos Cómo aprenderán las personas involucradas a aplicar lo que usted propone? Las soluciones que usted planea implantar representan un cambio en la forma en que actualmente se hacen las cosas? Si El plan de acción se basa en establecer el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, utilizando método y equipo estándar, partiendo de un análisis en un trabajador que posee la habilidades requeridas para completar dicho trabajo, desarrollado a una velocidad normal y que pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga. Por lo tanto no requiere de un método de aprendizaje para el personal de planta, sin embargo los administrativos deberán acordar con los clientes tiempos de entrega y fabricación basados en los tiempos estándares de fabricación Cómo se dará usted cuenta de que sus soluciones están dando resultados? Debe medirse la efectividad de cada solución para ver cuáles soluciones son efectivas y cuáles no. Si Deberá completarse una nueva "Hoja de verificación" que determinara si se han reducido el número de retrabajos a causa del trabajo bajo presión, esto emitirá un nuevo dato de análisis que determinara la efectividad de la solución propuesta. Fuente: Elaborado por Cajamarca, D. Kaia Bordados no deberá coordinar horarios adicionales de los trabajadores.

30 Planteamiento del problema Kaia es una empresa dedicada a la elaboración de bordados en diferentes tipos de tela. Se encuentra localizada en la carrera 68D BIS No. 2B-90, la empresa está constituida por Juan Carlos Lara (gerente general), Camilo Eduardo Ospina Guerra (Coordinador administrativo), Cesar Ospina Guerra (Representante legal), 4 operarios. Se identificó a través de hojas de verificación (Anexo 1), que aproximadamente el 33% de la producción total de un lote de bordados es defectuoso, implicando retrabajos, reprocesos, pérdida de tiempo en producción, dinero en mano de obra y perdida de materiales, así disminuyendo la productividad de la empresa. Por lo anterior es necesario hacer un estudio que permita contribuir al aprovechamiento de los recursos productivos y la optimización de estos, así mismo aumentar la calidad de los productos y disminuir el número de productos defectuosos. El estudio de métodos permite aumentar la productividad empresarial, saber la eficiencia y efectividad de un trabajo en planta y a través de esto desarrollar métodos de mejoramiento en la producción. Teniendo en cuenta lo planteado anteriormente, resulta necesario resolver las siguientes interrogantes: cuáles son los factores que afectan el proceso de bordado en Kaia Bordados? y cuáles son las acciones a tomar para mejorar el proceso y disminuir la fabricación de productos defectuosos?

31 31 7. Desarrollo del método 7.1. Situación actual Diagramas de procesos Ídem de flujo Diagrama de flujo del proceso Página 1 de 2 Bordado Actividad Actual Propuesto Ahorros Fecha: mayo 2015 Operación 10 Realizado por: Cajamarca D, Transporte 2 Demora 0 Marque el método v tipo apropiado: Inspección 4 Método actual Método puesto Almacenaje 1 Comentarios: Tiempo (s) Distancia (cm) 4.98 Método Descripción de la Símbolos Tiempo (s) Distancia(m) recomendad actividad o Diseño bordado. 5 listar la máquina. 7 Descargar tela e interlon. 20 Llevar al almacén Almacenar. 480 Alistar materia prima. 60 Entamborar 33 Verificar que la tela este templada. Llevar a la máquina Posicionar el tambor en la máquina. 5.5 Diagrama 2 Diagrama Flujo de Proceso

32 32 Diagrama de flujo del proceso Página 2 de 2 Bordado Actividad Actual Propuesto Ahorros Fecha: Maryo 2015 Operación 10 Realizado por: Cajamarca D Transporte 2 Demora 0 Marque el método v tipo apropiado: Inspección 4 Método actual Método propuesto Almacenaje 1 Comentarios: Tiempo (s) Descripción de la actividad Posicionar el tambor en la máquina. Distancia (cm) 4.98 Símbolos Tiempo (s) Distancia(m) 5.5 Método recomendado Verificar que el tambor este bien puesto. Bordar. Verificar el funcionamiento de la máquina. Quitar el tambor Cortar sobrantes de interlon. 4 Cortar sobrantes de hilo. 3 Verificar todo el bordado. 5 Fuente: elaborado por Cajamarca D,

33 33 Diagrama 3 Diagrama de proceso de la operación Diagrama de ensamble actual Bordado de escudo: método actual Dibujo Número: 01 Realizado por: Cajamarca D Universidad Militar Nueva Granada Revisado por: Ing. Edwin Berdugo Escala: 1: 1 Página 1 de 3 Tela BORDADO e Interlon pre-cortado 20 seg o-1 Descargar tela e interlón 120seg T 1 Transportar al almacén 480seg A 1 Almacenar 60 seg Tela e Interlon pre-cortado o-2 Alistar Materia Prima 33 seg o-3 Entamborar D.W Ins 1 Verificar que la tela esté templada 3 seg T 2 Transportar a la máquina

34 34 Diagrama de ensamble actual Bordado de escudo: método actual Dibujo Número: 01 Realizado por: Cajamarca D Universidad Militar Nueva Granada Revisado por: Ing. Edwin Berdugo Escala: 1: 1 Página 2 de 3 3 seg T 2 Transportar a la máquina 5 seg o-4 Escoger el diseño 7 seg o-5 Alistar la máquina 5,5 seg o-6 Posicionar el tambor en la máquina 2 seg Ins 2 Verificar que el tambor haya quedado bien posicionado 427,2 seg o-7 Bordar D.W Ins 3 Inspeccionar el funcionamiento de la máquina

35 35 Diagrama de ensamble actual Bordado de escudo: método actual Dibujo Número: 01 Realizado por: Cajamarca D Universidad Militar Nueva Granada Revisado por: Ing. Edwin Berdugo Escala: 1: 1 Página 3 de 3 D.W Ins 3 Inspeccionar el funcionamiento de la máquina 4,5 seg o-8 Quitar tambor 4 seg o-9 Cortar sobrantes del interlon 3 seg o-10 Cortar sobrantes de hilo D.W Ins 4 Verificar todo el bordado Resumen: Evento Número Tiempo Operaciones ,2 segundos Inspecciones 4 Trabajo diario Transportes segundos Almacenamiento segundos

36 BORDADO 36 Ídem de recorrido (Marco teórico ídem de proceso de recorrido) Diagrama 4 Diagrama de Proceso de recorrido o-1 o-2 OFICINA BORDADO o-9 o-8 o-3 Ins3 o-10 o-7 A1 o-4 Ins4 Ins2 o-6 T 1 T 2 o-3 BAÑO 6000mm Oficina 22 m cuadr. ZONA ENTAMBORADO Ins1 o-5 z UNIVERSIDAD MILITAR NUEVA GRANADA DISTRIBUCION EN PLANTA Elaborado por: Cajamarca D Escala: 1:100 Fecha: Mayo de 2015 Empresa: Kaia bordados Gráfica 8. Mapa de las estaciones de trabajo

37 37 Ìdem hombre-máquina. (Marco teórico Diagrama Hombre-máquina) Diagrama 5 Diagrama de Proceso Hombre Maquina DIAGRAMA DE PROCESO HOMBRE - MÁQUINA BORDADO DE UN ESCUDO POR TAMBOR-PROCESO ACTUAL REALIZADO POR: Diego Cajamarca. U.T.: Segundos. Empresa: KAIA BORDADOS Mayo 2015 Hoja 1 de 2 Descripción del elemento. Operador Máquina Descargar Materia Prima 20 Transportar MP. 60 Tiempo Muerto Almacenar MP. 80 Escoger Diseño 10 Alistar MP. 30 Preparar la Máquina 10

38 38 DIAGRAMA DE PROCESO HOMBRE - MÁQUINA BORDADO DE UN ESCUDO POR TAMBOR-PROCESO ACTUAL REALIZADO POR: Diego Cajamarca U.T.: segundos. Mayo 2015 Hoja 2 de 2 Descripción del elemento. Operador Máquina Entamborar Material 30 Preparar Tambor en Máquina 8 Máquina Bordando Tiempo Ocioso 150 Quitar Tambor de la Máquina 9 Cortar Sobrantes de Hilo 10 Retirar el Producto 8 Tiempo Ocioso Operador: 150sg Tiempo Trabajo Operador: 275sg Segundos-Hombre por ciclo 425sg. Tiempo Muerto Máquina: 275 sg Tiempo Activo Máquina: 150 sg Tiempo Ciclo Máquina: 425 sg.

39 39 Ídem bi-manual (Marco teórico Diagrama bi-manual) Diagrama 6 Mano derecha- Mano izquierda Operación: Proceso de bordados Método :actual Revisa: Ing. Edwin Berdugo Fecha: Mayo 2015 Elaborado Por: Cajamarca D., Dibujo Resumen Tiempo efectivo Tiempo inefectivo Tiempo de ciclo Mano izquierda Mano derecha 7,1 14, Unidades: Segundos

40 Establecimiento de tiempos estándares (Marco teórico Establecimiento Tiempos estándares) Descripción del trabajo Diseñar: Se crea el motivo que se desea bordar o si no se ajusta el diseño que ya existe en un programa determinado. Cortar interlon: Se divide el interlon con medidas específicas para poder realizar el bordado. Alistar: Se dispone la tela en la se va realizar el bordado. Entamborar: (ANEXO 4) Se coloca el interlon debajo de la tela en el lugar específico donde se va a realizar el bordado y se ajusta al tambor para bordar. Bordar: ( ANEXO 6 ) Se dispone el tambor para hacer la labor de relieve en la tela. Quitar tambor: Retirar la tela del tambor con el bordado ya realizado. Rematar: ( ANEXO 5) Cortar los hilos que quedan como sobrantes. Mejorar acabado: A través de vapor caliente se le da brillo y mejor remate al bordado. Organizar: Se ordena, almacena y dispone los bordados ya realizados.

41 Estudio de tiempos con cronómetro para operaciones manuales Se realizó un estudio de tiempo con cronómetro de 15 muestras para la operación semiautomática de Bordado manual; a continuación se mostrarán los resultados del estudio y se evidenciará el grado de confianza mayor, la calificación de actuación y las tolerancias que considere según lo visto durante la prueba (Anexo 3). Cuadro 7 Control de tiempos para la operación CONTROL DE TIEMPOS PARA LA OPERACIÓN: BORDADO POR ENTAMBORADO Realizado por: Diego Cajamarca PREPARAR MP Revisa: Ing. Edwin Berdugo Empresa: Kaia Bordados ENTAMBORAR BORDAR N t t t X Fuente: elaborado por Cajamarca, D

42 42 Xp = X1 + X2 + X3 Xp = Xp = min. = 1173 seg. Número de muestras según el método estadístico Cuadro 8 Método estadístico para establecer número de muestras Tiempo Variable Frecuencia Fuente: elaborado por Cajamarca, D

43 43 Número de muestras según el método estadístico Cuadro 9 Muestras método estadístico CONTROL DE TIEMPOS PARA LA OPERACIÓN: BORDADO A MANO POR ENTAMBORADO Revisa: Ing. Edwin Berdugo Realizado por: Diego Cajamarca Empresa: Kaia Bordados. Fecha: mayo 2015 POSICIONAR ENTAMBORAR BORDAR N t t t X Fuente: elaborado por Cajamarca, D Xp = X1 + X2 + X3 Xp = Xp = min = seg.

44 44 Número De Muestras Tabla Westing House Electric Company Cuadro 10 Muestras Tabla Westing House Electric Company CONTROL DE TIEMPOS PARA LA OPERACIÓN: BORDADO POR ENTAMBORADO Realizado por: Cajamarca D Revisado por: Ing Edwing Berdugo FUENTE: Diego Cajamarca Guerra PAGINA 1 DE 1 PREPARAR MP ENTAMBORAR BORDAR N t t t X Fuente: elaborado por Cajamarca, D Xp = X1 + X2 + X3 Xp = Xp = min. = 1173 seg h Menos de 1000 Tiempo Tiempo Ciclos Ciclos

45 45 3 = (-5* 0.500) + b 3= b b = 5.5 Número de muestras tabla General Electric Cuadro 11 Muestras Tabla General Electric CONTROL DE TIEMPOS PARA LA OPERACIÓN: BORDADO POR ENTAMBORADO Realizado por: Cajamarca D FUENTE: Diego Cajamarca Guerra Revisado por: Ing Edwing Berdugo PAGINA 1 DE 1 N PREPARAR MP t ENTAMBORAR BORDAR t t X Fuente: elaborado por Cajamarca, D Xp = X1 + X2 + X3 Xp =

46 46 Xp = min. 8 muestras. Xp = X1 + X2 + X3 Xp = Xp = min. Valor de la actuación (Marco teórico Valor de la actuación) Operario en Entamboraradora. HABILIDAD: C ESFUERZO: C CONSISTENCIA: C CONDICIONES: C TOTAL: TN = Tp * (1 + %CA), donde: TN: Tiempo Normal Tp: Tiempo promedio %CA= Porcentaje de la Calificación de la Actuación - Cálculo del Tiempo Normal (TN) Para el método estadístico: TN = 19.55min* ( )

47 47 TN = min Establecimiento de tolerancias y tiempos estándares Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, utilizando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga. El tiempo estándar se determina a través de una calificación obtenida de la tabla sobre suplementos de la Organización Internacional del Trabajo (OIT). A. Tolerancias constantes: 1. Tolerancia personal: 5% 2. Tolerancia básica por fatiga: 4% B. Tolerancias variables: 1. Tolerancia por esta de pie: 2% 2. Monotonía - moderada: 1% PORCENTAJE DE TOLERANCIA: 12% TS = TN * (1 + %T), donde: TS: Tiempo Estándar TN: Tiempo Normal %T= Porcentaje de Tolerancia

48 48 - Cálculo de tiempo estándar: TS = min * ( ) TS = min. - Cálculo del error: (0.95) = min Conclusión de tiempo estándar: Con un error del 5%, la labor de bordado de un escudo por entamborado debe ser ejecutada en un intervalo entre y minutos. Determinación tasas de producción con los tiempos estándares obtenidos En el área de Entamborado de la tela: minutos destinados a la labor. 1 entamborado minutos TS X minutos En los minutos destinados, se podrían realizar 3 entamborados.

49 Situación futura Propuesta 1. La primera propuesta consiste en la compra de un Máquina de bordar SWF C-UK Esta nueva maquinaria cuenta con 4 cabezotes y trabaja a puntadas por 60 segundos reduciendo así los tiempos de bordado de 427,2 a 388,2 Máquina de bordar SWF C-UK Figura 2 Maquina de bordar SWF C-UK Fuente: Kaia Bordados Máquina de bordar de 4 sola cabeza, 12 agujas, p.p.m., para bordar en plano, tubular y gorras. Campo de bordado plano 50cm x 45 cm, bastidor tubular 41,9cm x 43,9 cm, bastidor de gorras gran angular 36cm x 7,5cm (270º), bastidor de gorras semi 18cm x 8,3cm (90º). Capacidad de memoria puntadas. Tablero de mando y disquetera integrados en la máquina. Características técnicas SWF / C-UK

50 50 Alimentación eléctrica 100V, 120V, 200V, 220V, 240V Monofásico Motor Motor de inducción: 1 Motor de pulso: 4 Fuente: Propuesta 2 Balanceo inicial de líneas o estaciones El balanceo de líneas casi se realiza para determinar el número adecuado de personas en una línea de producción, también se realiza para minimizar el desequilibrio entre máquinas y personal mientras se cumple con la producción requerida. Con la finalidad de producir a una tasa especificada, la administración debe conocer las herramientas, el equipo y los métodos de trabajos empleados. A continuación se presenta el balanceo de línea de la elaboración de 25 bordados de un escudo. En la gráfica, se presenta la distribución de las estaciones de trabajo en la elaboración de bordados de escudos con sus respectivos tiempos y la cantidad de personas que trabajan en cada una de las estaciones

51 51 Figura 3 Balanceo de líneas Fuente: elaborado por Cajamarca, D Tasa de produccion = 25 bordados Tiempo estandar: 1152 seg Cuadro 12 Balanceo de líneas ALMACENAR ENTAMBORAR INPECCIÓN MÁQUINA ACABADOS TIEMPO NECESARIO (seg) TIEMPO SOBRANTE (seg) TIEMPO FALTANTE (seg) Fuente: elaborado por Cajamarca, D Teniendo en cuenta los diagramas de balanceo de línea y diciendo que se realizaron con cuatro fases de proceso y teniendo en cuenta 4 operarios se describe que el proceso podría tener una tasa de producción más elevada aproximadamente de 75 bordados diarios sin necesidad de contratar empleados o cambiar de área a los ya presentes en la planta de producción.

52 Propuesta 3 KAIA BORDADOS. En el área de producción, donde se realizan los bordados de diferentes clases, se desarrolla un proceso de entamborado el cual requiere de un trabajo de precisión con respecto a la ubicación y fuerza, el tambor consta de una base y una tapa para poner la tela y el interlon pero para esto es necesario hallar el punto medio del tambor, en este se encuentra un centro metálico que sirve como indicador. La mesa por la altura y la posición en cual se desarrolla el proceso muestra fallas, decidí implementar unas rampas de madera que constan de las siguientes argumentaciones. Figura 4 Puesto de Trabajo. Fuente: elaborado por Cajamarca, D

53 53 La mesa tiene una altura de 120cm y la empleada mide 1,60 cm Tome la diferencia entre la altura de la empleada y la altura de la mesa para hallar la altura que debería tener la rampa para realizar la labor de entamborado Figura 5 Propuesta área de trabajo Fuente: elaborado por Cajamarca, D Como tenemos la altura h1 igual a 40cm, la distancia d1 igual a 60cm y la distancia d2 igual a 27 cm, debemos hallar la altura h2 para saber a qué distancia debe estar ubicado el centro del tambor. Aplicando la siguiente formula: Por lo tanto X va a ser igual a 18cm lo que significa que la distancia donde se ubicara el centro del tambor será de 32cm siguiendo los siguientes procedimientos:

54 54 Figura 6 Propuesta centro entamborado Fuente: Elaborado por Cajamarca, D COSTOS: La superficie fabricada podrá ser elaborada por TECMADEX LTDA ubicada en Bogotá Colombia, por un costo aproximado de pesos moneda corriente, el dinero invertido será retribuido:

55 55 - La implementación de esta base hace una mejora en la ergonomía de los trabajadores, lo cual implica una ganancia monetaria a mediano plazo, ya que prevenimos enfermedades profesionales y posibles demandas por indemnización. - Generamos menos fatiga en el momento de realizar la tarea, lo que compensara con un trabajo más productivo, adicionalmente generamos un buen ambiente organizacional Acciones puntuales complementarias - Actualización maquinaria: Consiste en la compra de un Máquina de bordar SWF C-UK la cual cuenta con 4 cabezotes y trabaja a puntadas por 60 segundos reduciendo así el tiempos de bordado de 427,2 a 388,2. - Balanceo de líneas o estaciones: Teniendo en cuenta los diagramas de balanceo de línea y diciendo que se realizaron con cuatro fases de proceso y teniendo en cuenta 4 operarios se describe que el proceso podría tener una tasa de producción más elevada aproximadamente de 75 bordados diarios sin necesidad de contratar empleados o cambiar de área a los ya presentes en la planta de producción.

56 56 - Diseño puesto de trabajo: La implementación de la base para entamborado hace una mejora en la ergonomía de los trabajadores, lo cual implica una ganancia monetaria a mediano plazo, ya que prevenimos enfermedades profesionales y posibles demandas por indemnización. Generamos menos fatiga en el momento de realizar la tarea, lo que compensara con un trabajo más productivo, adicionalmente generamos un buen ambiente organizacional Presupuesto y evaluación Cuadro 13 Presupuesto y evaluación Actividad Valor x Unid. Cantidad Total Actualizacion maquinaria $ $ Balanceo de lineas o estaciones $ 0 0 $ 0 Diseño puesto de trabajo $ $ Fuente: elaborado por Cajamarca, D