Cómo implantar un modelo de gestión industrial avanzado, con el apoyo de sistemas de información en planta

Transcripción

1 Cómo implantar un modelo de gestión industrial avanzado, con el apoyo de sistemas de información en planta para lograr: Cambio cultural Gestión participativa Reducción de fugas de valor en los procesos Incremento de productividad Reducción de lead-time Incremento de la motivación Despliegue de objetivos en toda la planta

2 Perfil SISTEPLANT es una ingeniería industrial, nacida en 1984, cuya principal actividad es la optimización de los procesos productivos, logísticos y organizativos de empresas de todos los sectores, apoyándose en el modelo de Fabricación Ajustada (Lean Manufacturing) y en herramientas software de información. Algunos datos significativos: Equipo profesional: Cerca de 100 profesionales, altamente cualificados y con amplia experiencia industrial. Inversión I+D: 13% sobre ventas Asociaciones: AVIC, APD, AEM, IFIP, SME, CEL Oficinas propias: Barcelona - Bizkaia - Madrid Representación: Brasil, México, Portugal y República Checa

3 Servicios y Productos Servicios y Productos INGENIERIA Optimización de la organización y procesos industriales, implantando el modelo de gestión Lean Manufacturing. Estrategia de fabricación Optimización logística (lay-out, flujos, células, reducción lead-time, ) Solución integral de manipulación y almacenaje Automatización Mejora Continua y 6 Sigma

4 Servicios y Productos Servicios y Productos MANTENIMIENTO Auditoría y Plan Director de Mantenimiento Organización de los recursos de Mantenimiento Mejora de Eficiencia Productiva: TPM Fácil Software de gestión de Mantenimiento: PRISMA II - Gestión del Conocimiento de activos Versiones específicas: INDUSTRIA INMUEBLES FLOTAS EMPRESAS DE SERVICIOS

5 Servicios y Productos Servicios y Productos GESTIÓN DE PLANTA Software de Gestión de Producción CAPTOR: Captura de datos de producción Monitorización Control de planta Trazabilidad Planificación Gestión de Indicadores

6 Escenario Alto nivel de personalización en productos. Múltiples referencias Vida corta de productos. Lanzamientos de nuevos productos cada vez con mayor frecuencia Cada cliente tiene sus preferencias y gustos individuales Quiere la última novedad Calidad total Exige calidad CLIENTE Menos caro Menos coste Lo quiere ahora No quiere tenerlo hasta que no lo necesite Plazos de entrega menores Pedidos unitarios y frecuentes NECESIDADES DEL CLIENTE REQUERIMIENTOS DEL FABRICANTE

7 LEAN MANUFACTURING: Ajustado a la demanda, libre de defectivo, pieza a pieza al mínimo coste

8 Lean Manufacturing Filosofía de negocio que busca reducir el tiempo que transcurre desde los requerimientos del cliente hasta la expedición de los productos, eliminando actividades que no aportan valor por medio de la mejora.

9 Lean Manufacturing 1. Se basa en las necesidades de los clientes. Clientes internos y externos. Qué aporta Valor para el cliente? 2. Busca la eliminación de los desperdicios. Identificar los desperdicios y sus causas. Cómo pueden eliminarse? 3. Para hacer más con menos. Cómo se puede incrementar el Valor? Cómo se puede consumir menos recursos?

10 ESTABLE A LARGO PLAZO Objetivos SATISFACCIÓN DE CLIENTES VENTAS Y BENEFICIOS REDUCCIÓN COSTES SERVICIO CALIDAD

11 SISTEPLANT 2004 Los 7 Desperdicios Lean

12 Los 7 desperdicios Los 7 desperdicios 1. Sobreproducción: Producción de productos antes de que sean requeridos. Origina un flujo malo de información / productos e inventarios La falsa eficiencia Demanda diaria diaria de de uds. uds. Célula: uds./día operarios Célula: uds./día operarios Célula: uds./día 8 operarios FALSA EFICIENCIA: No mira al cliente EFICIENCIA REAL

13 Los 7 desperdicios Los 7 desperdicios 2. Tiempos de espera: Recursos sin utilizar esperando a poder realizar una actividad. Repercute en la productividad y en un mayor lead time. TIEM PO CICLO 50 min 45 min 40 min 35 min 30 min 25 min 20 min Espera a ciclos ciclos automáticos Averías o fallos fallos de de los los equipos 15 min 10 min 5 min 0 min Puesto 1 Puest o 2 Puest o 3 Puesto 4 Puesto 5 Puesto 6 Puest o 7 Desequilibrio entre entre procesos Puest o 8 Puesto 9

14 Los 7 desperdicios Los 7 desperdicios 3. Transporte y almacenaje: Tiempo invertido en transportar y almacenar materiales. Las islas aisladas Hay Hay que que transportar el el material entre las las islas... Se Se acumula el el material en en un un palet para poder moverlo... Se Se crea stock en en curso... Se Se alarga el el Lead Time...

15 Los 7 desperdicios Los 7 desperdicios 4. Tiempos de proceso innecesarios: Procesos ineficientes que originan la necesidad de realizar tareas sin valor añadido. Repercute en una menor productividad. Hay que empaquetarlo para enviarlo al centro de distribución Siempre se tiran 3 ó 5 piezas en la preparación

16 Los 7 desperdicios Los 7 desperdicios 5. Inventarios: Acumulación de materia prima, producto en curso o producto terminado. El inventario es el el diablo A veces es es necesario, pero tenemos que deshacernos de de él. él. Nos engaña ocultando los problemas. Productos defectuosos Averías Retrasos en servicio Procesos no equilibrados Planificación defectuosa

17 Los 7 desperdicios Los 7 desperdicios 6. Movimiento: Cualquier movimiento (método) que no es necesario para completar una operación de valor añadido. Repercute en una menor productividad. Búsqueda de herramientas. Movimientos de alcanzar, agacharse, inclinarse, desplazarse... Dobles manipulaciones. Diseño del puesto de trabajo mejorable.

18 Los 7 desperdicios Los 7 desperdicios 7. Defectos: Utilizar, generar o suministrar productos que no cumplan las especificaciones. Repercute en un mayor coste, retrasos, mala calidad y un mayor lead time. PROCESO 1 PROCESO 2 INSPECCIÓN El proceso 1 comienza la producción del Producto ROJO PROCESO 1 PROCESO 2 INSPECCIÓN El proceso 1 completa un lote del Producto ROJO PROCESO 1 PROCESO 2 INSPECCIÓN El proceso 1 cambia al Producto VERDE. El proceso 2 comienza con los productos ROJOS. PROCESO 1 PROCESO 2 PROCESO 1 PROCESO 2 INSPECCIÓN INSPECCIÓN El proceso 1 ha finalizado el lote de Productos VERDES. El proceso 2 ha finalizado el lote de Productos ROJOS. El proceso 1 cambia a Productos AZULES. El proceso 2 comienza con los productos VERDES. Los productos ROJOS llegan a inspección. DOS LOTES DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS. NO SE SABE POR QUÉ HA PASADO.

19 Otros desperdicios Otros desperdicios Muda Mura Muri Las 3 MU s Japonesas que recogen las 3 ineficiencias: MUDA: Los 7 desperdicios. MURA: La irregularidad. La variación como generación del desperdicio o como fuente para identificar oportunidades de mejora. Ligado al concepto Lean 6 Sigma. MURI: Condiciones estresantes. Tanto para las personas como para las máquinas. Asignación de un trabajo sin formación previa: Originará defectos, tiempos de ciclo mayores, desmotivación... Establecer un proceso de fabricación en una máquina que no está diseñada para los requerimientos de la pieza: Defectivo, averías, % 80% 60% 40% 20% Horas de paradas por Preparaciones ene feb mar abr Minutos: may Tiempo junmedio jul por cambio ago sep oct nov dic 0% ene feb mar abr Experiencia may junpreparadores jul ago sep oct nov dic ene feb mar abr may jun jul ago sep oct nov dic Experto Formado En formación

20 Lean Manufacturing Y Toyota Production System SISTEPLANT 2004

21 Lean Manufacturing = Toyota Production System T.P.S HERRAMIENTAS PARA LA ELIMINACIÓN DE DESPERDICIOS DESPLIEGUE ESTRATÉGICO TAKT TIME VSM - WORKSHOP POKA-YOKE - SMAS ANTI ERROR EVENTO KAIZEN BLITZ JIDOKA - AUTONOMATIZACIÓN SISTEMAS PULL ESTANDARIZACIÓN DEL TRABAJO TPM PANEL DE PRODUCCIÓN PREPARACIONES RÁPIDAS OPF - FLUJO PIEZA A PIEZA GESTIÓN VISUAL Y 5S s HEIJUNKA - FLUJO NIVELADO

22 DIR DIR DIR DIR FROM COMPANY-WIDE KEY PRIORITY TO ALM ALM ADM IND ADM ALM SIS LOG Establecer horario de camiones Establecer procesos administrativos necesar Polivalencia entre entrada-inspección-ubicac TARGETS OR LIMITS Necesidad de terminales Establecer referencias con envase unitario Action Themes DELIVERABLES Reducir el tiempo que transcurre desde la recepción X X X LT en entrada de material hasta la ubicación del material X X X X X X X Establecer para algunas referencias envases X X X Unidades de envase unitarios y envases por lotes X Proceso de preparación de Optimizar el proceso de preparación de pedidos X X X pedidos (agrupando) desde estantería X X X Important link W See watch indicators Driver numbers (This Team) TARGETS X X LT 1 día X X X X X X Stock Reducción en... X X %Líneas con "rotura" envase X X % Linea / MH PG X X % Errores / Lineas Lograr zona diáfana Crear plano de nueva distribución Desaparece OF "ficitcia" Horario puesto en marcha Procesos puestos en marcha Plan de polivalencia Terminales instalados y en marcha Tabla de referencias seleccionadas Eliminación de "barreras" físicas: Mamparas Rediseño de lay-out en zona de entrada Resolver problemática de OF "ficticia" FINANCIAL RESULTS (This team) Labor cost Rental cost Total cost Inventory financial cost OTHER INDICATORS TO WATCH TARGETS OR LIMITS Eliminación de papeles en los procesos de entrada de material Se elimina la hoja de recepción y las OF ficticias Reducción de papeles en preparación de pedidos Se eliminan albaranes y se reducen papeles Eficiencia Errores en pedidos causados por DC Reducción de necesidad de m2 para áreas de almace Reducción del LT originado en el DC KEY INDICATORS (to be supported by this team) Mejorar la productividad de la MO en el alma Mejorar la Calidad en la preparación de pedid Mejorar el aprovechamiento de superfice Reducción de inventario en DC KEY PROJECTS (to be supported by this team) Actions (deployed to other teams) DIR DIR DIR DIR FROM TO Permite identificar: 1.- Puntos clave de actuación para el siguiente nivel (Top 3 por área) 2.- A partir de estos, cada área despliega con las siguientes herramientas: Workshops: Análisis cuyo output es un plan de actuación con blitzes y/o do- its Blitzes : Su output es una actuación concreta (implantación de una mejora durante un tiempo acotado de 3 a 5 días) Mejoras inmediatas (do- it) Proyectos concretos DIR DIR DIR DIR FROM COMPANY-WIDE KEY PRIORITY TO ALM ALM ADM IND ADM ALM SIS LOG Establecer horario de camiones Establecer procesos administrativos necesar Polivalencia entre entrada-inspección-ubicac TARGETS OR LIMITS Necesidad de terminales Establecer referencias con envase unitario Action Themes DELIVERABLES Reducir el tiempo que transcurre desde la recepción X X X LT en entrada de material hasta la ubicación del material X X X X X X X Establecer para algunas referencias envases X X X Unidades de envase unitarios y envases por lotes X Proceso de preparación de Optimizar el proceso de preparación de pedidos X X X pedidos (agrupando) desde estantería X X X Important link W See watch indicators Driver numbers (This Team) TARGETS X X LT 1 día X X X X X X Stock Reducción en... X X %Líneas con "rotura" envase X X % Linea / MH PG X X % Errores / Lineas Lograr zona diáfana Crear plano de nueva distribución Desaparece OF "ficitcia" Horario puesto en marcha Procesos puestos en marcha Plan de polivalencia Terminales instalados y en marcha Tabla de referencias seleccionadas Eliminación de "barreras" físicas: Mamparas Rediseño de lay-out en zona de entrada Resolver problemática de OF "ficticia" FINANCIAL RESULTS (This team) Labor cost Rental cost Total cost Inventory financial cost OTHER INDICATORS TO WATCH TARGETS OR LIMITS Eliminación de papeles en los procesos de entrada de material Se elimina la hoja de recepción y las OF ficticias Reducción de papeles en preparación de pedidos Se eliminan albaranes y se reducen papeles Eficiencia Errores en pedidos causados por DC Reducción de necesidad de m2 para áreas de almace Reducción del LT originado en el DC KEY INDICATORS (to be supported by this team) Mejorar la productividad de la MO en el alma Mejorar la Calidad en la preparación de pedid Mejorar el aprovechamiento de superfice Reducción de inventario en DC KEY PROJECTS (to be supported by this team) Actions (deployed to other teams) Despliegue Estratégico DIR DIR DIR DIR FROM TO

23 Despliegue Estratégico Despliegue estratégico de objetivos LEAN Empresa Área / Departamento Visión Estratégica Puntos clave de actuación (Top 3) Indicadores Despliegue al nivel inferior (Top 3) Revisión Despliegue Estratégico Workshops Área Minifábrica / célula Puntos clave de actuación (Top 3) Despliegue desde nivel superior Indicadores Despliegue al nivel inferior (Top 3) Revisión Workshops Blitzes Acciones inmediatas Individual Metas individuales

24 Despliegue Estratégico Despliegue Escalonado Despliegue Escalonado Objetivos generales Indicadores generales Plan Acciones TEMA 1 Objetivos N1 Workshop N1 Indicadores N1 MATRIZ DE DESPLIEGUE GEN. => N1 Plan Acciones TEMA 2 Plan Acciones TEMA 3 MONITORIACIÓN DESDE NIVEL 1 Blitz Proyectos Do- it Workshop N2 MATRIZ DE DESPLIEGUE N1 => N2 Plan Acciones TEMA 1 Plan Acciones TEMA 2 MONITORIACIÓN DESDE NIVEL 2 Blitz Objetivos N2 Indicadores N2 Plan Acciones TEMA 3 Blitz Proyectos Do- it Workshop N3 Blitz

25 VSM - WORKSHOP VSM - WORKSHOP DEFINICIÓN: Value Stream Mapping: Descripción gráfica de de la la cadena de de valor utilizando símbolos estandarizados. Familia de productos información FLUJO DE PRODUCCIÓN materiales REPRESENTAR EL ESTADO ACTUAL REPRESENTAR EL ESTADO FUTURO PLAN DE ACCIONES

26 Blitz. Evento KAIZEN Organización de recursos para la mejora continua, basada en blitzes planificados. Coordinación Mejora Continua (MC) Mejora Radical (MR) Enfoque sistemático y consistente. MR puede ser a través de nuevos workshops MR y MC Blitz n semana MR y MC Blitz n+1 semana MR y MC Blitz n+2 semana RESULTADOS DEL BLITZ Implantación reuniones 5 Se optimizan algunos objetivos de MC y MR del Blitz anterior Implantación directa del Blitz n Mejora Continua en esta semana, con resultados consistentes Se establece fecha para Blitz n+1, así como nuevos objetivos e indicadores Se planifican acciones de mejora radical y continua a realizar entre los Blitz n y n+1 5s s para Mantenimiento Autónomo (mejora OEE) SMED (agilidad) Manipulación y Kanban (mejoras en flujos) Buenas prácticas Reuniones 5 minutos: disciplina para MC y revisión semanal de checklist 5S s.

27 Sistema Pull. Crear flujo continuo. Células Sistema Pull. Crear flujo continuo. Células DEFINICIÓN: OPF OPF One One piece flow: Creación de de células para para reducir la la necesidad de de transporte, tiempos de de espera y niveles de de inventario consiguiendo que que se se mejore la la calidad y los los costes. Ventajas del del flujo flujo pieza a pieza: Mejora Mejora el el nivel nivel de de calidad: Detección de de defectos y feedback inmediato Lead LeadTime más más bajos. bajos. Mejora Mejora en en servicio Reducción de de inventario Minimiza la la utilización de de recursos por por medio medio de de la la eliminación de de desperdicios Simplifica la la gestión: Flujos Flujos orientados a producto.

28 Sistema Pull. Crear flujo continuo. 5S s Las 5S s: La base para otras mejoras... SEGURIDAD Premisa en todo el proceso 1ªS: ORGANIZACIÓN Eliminar lo innecesario 2ªS: ORDEN Asignar un sitio para cada cosa 5ªS: HÁBITO Y DISCIPLINA Mantener la cultura de las 5S s 4ªS: ESTANDARIZACIÓN Mantener lo anterior. Establecer estándares de referencia 3ªS: LIMPIEZA Y AUTOMANTENIMIENTO Planes de limpieza e inspección.

29 Sistema Pull. Crear flujo continuo. TPM La eficiencia de los equipos es el objetivo del TPM DISPONIBLES CUANDO SE NECESITAN EFICIENCIA COMO LA ESPERADA EN EL PROCESO DE PLANIFICACIÓN Preguntarse es el equipo más eficiente que cuando era nuevo? Fallos en equipos: PRODUCCIÓN Cuáles son las causas raíz de los fallos en los equipos? PROCESO DE MEJORA TPM: Reparto de la función mantenimiento DISPONIBLES + EFICIENTES P M MANTENIMIENTO No es posible conseguir un flujo continuo con equipos que no sean eficientes

30 Sistema Pull. Crear flujo continuo. Estandarización Beneficios de la estandarización: Mejora la seguridad del operario y la eficiencia en el trabajo, estudiando con detalle los movimientos humanos Asegura la calidad de los productos Ayuda a tener un mismo criterio entre turnos y compartir las mejoras en otras áreas Provee al operario la oportunidad de definir y mejorar su trabajo Es la base para el entrenamiento Controla la variabilidad Asegura compartir las mejoras en otras áreas

31 Sistema Pull. Crear flujo continuo. SMED Tiempo Línea parada Análisis situación actual Prod A Externo Interno Externo Prod B 1 Eliminar parada op. externas Prod A Interno Prod B Reducción 50% 2 ejora de método y puesta en práctica Prod A Interno Prod B Reducción 75% 3 Eliminar ajustes Prod A Int. Prod B Reducción 90%

32 Sistema Pull. Crear flujo continuo. Kaizen blitz situación inicial CÁLCULO DEL TAKT TIME OBSERVACIÓN DIRECTA DIAGRAMA DE EQUILIBRADO DIAGRAMA DE ESPAGUETI DIAGRAMA DE FLUJO Kaizen blitz situación futura HOJA DE OPERACIONES ESTÁNDAR HOJA DE LAY-OUT ESTÁNDAR Gestión visual de la célula 5S s Y GESTIÓN VISUAL PANEL DE CONTROL DE LA PRODUCCIÓN ESTÁNDAR DEL STOCK EN CURSO Documentar el estándar de

33 Concepto VALOR Concepto VALOR Entender lo que es Valor para el cliente VALOR Analizar las actividades de producción CADENA DE VALOR Habilidad para procesar pieza a pieza CREAR FLUJO Procesar lo que se ha vendido PULL Procesar cada producto cada día NIVELAR

34 SISTEPLANT 2004 Indicadores LEAN

35 Indicadores Lean Indicadores Lean CUALITATIVOS Lean Assessment CUANTITATIVOS First Time Through (FTT) Overal equipment Effectiveness (OEE) Dock to Dock (DTD) - Lead Time Build to Schedule (BTS) Metros cuadrado usados Productividad mano de obra (output / horas de trabajo) WIP Distancia recorrida Paradas (Downtime) - Incluido en el OEE Cambios - Incluido en el OEE Tiempo de ciclo de fabricación (MCT - parte del DTD) Sólo Sólo se se puede puede controlar controlar (mejorar) (mejorar) aquello aquello que que se se mide mide

36 Indicadores Lean Indicadores Lean First-Time-Through (FTT) (Bien a la Primera) Porcentaje de piezas realizadas bien a la primera FTT = Uds introducidas en el proceso - (Rerun + Scrap + Retests + Unid Repar fuera línea) Unidades introducidas en el proceso 1º) Elegir una pieza de control que siga todo el proceso 2º) Calcular el FTT de cada Subproceso Estampación Soldadura Mecanizado Montaje Piezas Rerun= 0 Scrap= 500 Retes= 0 Repa= Rerun= 1000 Scrap= 450 Retes= 0 Repa= Rerun= 0 Scrap= 1050 Retes= 0 Repa= Rerun= 0 Scrap= 0 Retes= 0 Repa= /20000 = 95 % 17550/19500 = 90 % / = 85 % 17100/18000 = 95 % 3º) Calcular el FTT Total de todo el proceso 95% x 90% x 85% x 95% = 69 %

37 Indicadores Lean Indicadores Lean Overall Equipment Effectiveness (OEE): Eficiencia global del equipo AVERÍAS CAMBIOS MICROPAROS VEL. REDUC. DEFECTOS MERMAS TIEMPO DE CARGA TIEMPO DE OPERACIÓN BRUTO TIEMPO DE OPERACIÓN NETO TIEMPO DE OPERACIÓN EFECTIVO

38 Indicadores Lean Indicadores Lean Dock-to-dock (DTD): Tiempo transcurrido desde la descarga de la materia prima hasta la expedición (Lead time de la planta) DTD = (Inventario Mat Prima + Inventario en Proceso + Inventario Prod Term) Inventario = nº de Piezas / Demanda diaria del Cliente DTD Planificación de las compras Lanzar órdenes Plazo de entrega y transporte Recepción del material Suministro a producción Lead Time fabricación Preparación de pedidos Expedición y Distribución LEAD TIME DE LA CADENA DE SUMINISTRO

39 Indicadores Lean Indicadores Lean Lead Time de fabricación en un proceso (LT): COLA Material a la espera de iniciar la fabricación CAMBIO Tiempo de preparación del equipo FABRICACIÓN Tiempo de fabricación del lote ESPERA Material a la espera de ser transportado TRANSPORTE El lead time y los desperdicios: INVENTARIO EXCESIVO TIEMPO DE ESPERA Desequilibrio de operaciones SOBREPRODUCCIÓN DEFECTIVO Tiempo de control TIEMPO DE PROCESO INNECESARIO LEAD TIME MOVIMIENTO EXCESIVO Caminar a la siguiente TRANSPORTE Carretilla a siguiente proceso

40 Indicadores Lean Indicadores Lean Para una Cadena de Valor, el ratio de Valor Añadido se calcula dividiendo el tiempo total de Valor Añadido por el Lead Time total de la Cadena RVA= Tiempo de Valor Añadido Lead Time total X Día 10 Días < 10% Un producto tarda en recorrer los procesos desde Materia Prima hasta la Expedición 10 días. Durante los 10 días, únicamente incorpora valor durante un periodo equivalente a 1 día.

41 Indicadores Lean Indicadores Lean Build-to-Schedule (BTS): Nivel de fabricación según programa BTS = ( Volumen % ) x ( Mix % ) x ( Secuencia % ) Programa de Fabricación: Modelo A 500 Unidades Modelo B 300 Unidades Modelo C 200 Unidades TOTAL 1000 Unidades Fabricación realizada Modelo A 300 Unidades Modelo C 100 Unidades Modelo B 650 Unidades TOTAL 1050 Unidades 1) Rendimiento en Volumen = 100 % Se fabricaron 1050 unidades se programaron ) Numero real de fabricadas según el Mix = 70 % ( ) = 700 Unidades 3) Número real de Fabricadas según Secuencia = 57 % Modelo A = 300 Unidades Modelo B = 0 Unidades ( Unidades C fabricadas antes que unidades B) Modelo C = 100 Unidades Total = 400 Unidades Fabricadas s / secuencia = 400 / 700 BTS = 100 % x 70 % x 57 % = 40 %

42 Indicadores Lean Indicadores Lean On-time-delivery: Cumplimiento de entregas Pedidos entregados en fecha en un periodo On time delivery = x 100 Pedidos con entrega planificada en un periodo

43 GESTIÓN DEL CONOCIMIENTO EN PLANTA GESTIÓN DE LA FABRICACIÓN Y DEL MANTENIMIENTO EN MODELOS LEAN y TPM SISTEPLANT 2004

44 Evolución de los sistemas de información en entornos industriales Necesidades Respuesta S.I. 80 s :Areas administrativas contables muy burocratizadas Finales 80 s: Necesidades de planificación logística (producción y almacenes) 90 s: Altos volúmenes de información relativos a productos, rutas de fabricación. Módulos de gestión contable/administrativa Desarrollo informático del algoritmo MRP. Módulos MPS, MRP, CP, CRP. Gestores de información técnica. Módulos de costes. Mediados 90 s:necesidades de gestión integrada Año 2000 / Euro / Internet ERP s Integrados y abiertos. ERP s actualizados Funciones de gestión bien resueltas.

45 Características y necesidades actuales en entornos de fabricación competitivos Características Reducción de ciclos de vida de producto y entornos de fabricación cambiantes Mercado exigente en cuanto a reducción y fiabilización de plazos de entrega Reacción rápida ante imprevistos Alteración frecuente de planes de producción. Necesidad permanente de reducción de costes y mejora de productividad Requerimientos importantes de trazabilidad y calidad. Burocratización del entorno de trabajo. Necesidades de S.I. Información precisa para la rápida optimización de las nuevas instalaciones Datos veraces e instantáneos sobre avance y sincronización de las fases de fabricación Sistemas descentralizados de gestión en taller. Integración entre actividad del taller y procesos logísticos y de planificación. Utilidades de información precisas y en tiempo real orientadas a proyectos de Mejora Continua y/o TPM Multimedia en planta.

46 La situación de partida La situación de partida La situación de partida GESTION CORPORATIVA (ERP) PLANTA Planes de Fabricación Imputación manual Operarios: Informaciones y reportes manuales Generación manual de informes Islas de gestión Materiales: Lotes, trazabilidad PLCs, SCADAS y aplicaciones a medida de recogida y gestión de señales Mantenimiento

47 La asignatura pendiente La asignatura pendiente PROCESOS DE GESTIÓN RR.HH. CONTABILIDAD O. TECNICA LOGISTICA COSTES COMERCIAL GESTION DE PLANTA?

48 Gestión de planta (M.E.S.) Gestión de planta (M.E.S.) Integración entre actividad en planta y procesos logísticos RR.HH. CONTABILIDAD O. TECNICA LOGISTICA COMERCIAL ERPs MES Gestión de Productividad en Planta Mejora Continua / TPM Medios productivos Máquinas Utillajes Operarios

49 Gestión Integral en planta M.E.S. M.E.S. (Manufacturing Execution System), sistemas de información que integran las siguientes funciones de planta: Planificación dinámica de trabajos Seguimiento de órdenes y planes de fabricación. Monitorización y seguimiento en tiempo real Control de materiales y trazabilidad Recogida en tiempo real de datos de operarios y medios productivos Gestión de la calidad Análisis del rendimiento y productividad Gestión avanzada del mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo Gestión de stocks de repuestos y compras Análisis del rendimiento y productividad (indicadores) Gestión de la mejora

50 SISTEPLANT 2004 GESTIÓN AVANZADA DE PLANTA

51 La cadena de valor La cadena de valor en entornos competitivos Personas Proveedores Proceso de fabricación Materiales y Trazabilidad Cadena de Valor Equipos productivos Control del proceso Clientes Calidad

52 Gestión del conocimiento en planta Gestión del conocimiento en planta Seguimiento acciones de mejora. Evolutivos e indicadores. CaptoR Gestión. Gestión de información a corto. Reuniones diarias de producción Reuniones de 5 minutos. CaptoR Gestión. Monitorización y seguimiento en tiempo real. Indicadores en t real. CaptoR Monitorización Operativa en planta. Diálogo con operarios. Informaciones guía del turno. CaptoR Control de planta Instrumentación y dispositivos de campo. CaptoR Módulos de campo

53 Funcionalidades del sistema Funcionalidades del sistema ERP y Sistemas Corporativos Gestión Avanzada de Mantenimiento Gestión Modelo Planta MG Productividad MG Reuniones 5 Autocontrol Automantenimiento Modelización de la planta Seguimiento Monitorización Conexión ERP Administración Control de Planta (HMI) Señales Automáticas Dispositivos remotos Gestión Documental Bandejas de recepción Control de útiles Trazabilidad Plan de Fabricación Almacenes de Fabricación

54 Modelizador ERP y Sistemas Corporativos Gestión Avanzada de Mantenimiento PRISMA II Gestión Modelo Planta MG Productividad MG Reuniones 5 Autocontrol Modelización de la planta Seguimiento Monitorización Conexión ERP Administración Control de Planta (HMI) Señales Automáticas Automantenimiento Dispositivos remotos Gestión Documental Bandejas de recepción Control de útiles Trazabilidad Plan de Fabricación Almacenes de Fabricación

55 Modelizador Modelo de la planta. Utilidades de parametrización para ajustar el funcionamiento al modelo de fabricación de cada caso. Medios productivos Paros y causas Modos de producción Operarios Defectivos Moldes, utillajes... Modelo de funcionamiento de cada puesto....

56 Seguimiento Seguimiento. Base de datos logística. Posibilidad de trabajo por Ofs o por programas (fabricación repetitiva) Control de órdenes, fases, cantidades. Estados de las órdenes y de las fases Banco de datos de producción estructurado y relacionado

57 Conexión ERP Conexión ERP Circuito de información. COMERCIAL MPS/MRP ERP COMPRAS LANZAMIENTO PLAN DE TRABAJO PLANIFICACION PLANTA DOCUMENTACION MES INFORMES PLANTA MICROGLASS CALIDAD OPERARIOS MAQUINAS MES MANTENIMIENTO

58 Conexión ERP Conexión ERP Integración ERP Módulos relacionados. Almacenes Logística y Planificación MES Costes Fabricación ERP

59 Control de planta ERP y Sistemas Corporativos Gestión Avanzada de Mantenimiento PRISMA II Gestión Modelo Planta MG Productividad MG Reuniones 5 Autocontrol Modelización de la planta Seguimiento Control de Planta Monitorización (HMI) Conexión ERP Administración Señales Automáticas Automantenimiento Dispositivos remotos Gestión Documental Bandejas de recepción Control de útiles Trazabilidad Plan de Fabricación Almacenes de Fabricación

60 Captura de datos Captura de datos Equipos móviles Dispositivos remotos Recogida de señales Máquina 1 Tarje ta entra das Interface con operarios Máquina N Tarje ta entra das SCADAS,DCS

61 Captura de datos Captura de datos Terminal de diálogo. Sistema de Captura de datos en planta, válido para cualquier entorno: MANUAL: OF s y datos de producción introducidos por el operario a través de las pantallas táctiles. AUTOMATICO:Datos recogidos directamente de las señales máquina. Sistema de diálogo con el operario: Presentando datos relevantes de la actividad reciente Asistiéndole en el proceso de introducción de datos. DATOS CAPTURADOS Ofs / Referencias Cantidades producidas Tiempos invertidos. Incidencias de producción. Incidencias de mantenimiento. Datos de Calidad Variables de proceso DATOS PRESENTADOS Estado de máquinas, OF s y Operarios Documentación en planta. Listas desplegables (plan de trabajo, incidencias) Códigos de colores (estados). Cantidades fabricadas e incidencias en el turno. Operario marcando 3 y nuevo conduce.wmv Operario marcando.wmv

62 Captura de datos en planta Captura de datos en planta Otros dispositivos de diálogo Pistolas Portátiles de recogida de datos Lectores de código de barras incorporado Conexión por Radiofrecuencia o cuna Aplicaciones de Captura y Trazabilidad

63 Señales automáticas Señales automáticas Diálogo con máquinas. Máquina 1 Máquina N Tarjeta entradas Tarjeta entradas PLC PC Concentrador Cada máquina dispone de una tarjeta de entradas, que recoge las señales digitales necesarias Estas señales son recogidas por un PLC que las envía a la BDDatos central. Cada vez que se recibe una señal de una máquina, esta información está disponible para toda la organización BDD CaptoR Conexión a máquina: Arranque/Paro de máquinas Causas de paro automático Conteo automático de piezas Variables de proceso SCADAS, DCS

64 Punto de información en planta Punto de información en planta Punto de infomación en planta. Presentación al operario de información relevante Carga de trabajo asignada Producción realizada Situación de máquinas Multimedia en planta Documentos Pautas de calidad Planos Fotografías Vídeos...

65 Mensajería Mensajería. Servicio de mensajería en planta:servicio de envío de mensajes Terminal CaptoR Terminal CaptoR Terminal CaptoR Puestos oficina CaptoR

66 Gestión ERP y Sistemas Corporativos Gestión Avanzada de Mantenimiento Gestión MG Productividad Modelo Planta MG Reuniones 5 Autocontrol Modelización de la planta Automantenimiento Seguimiento Monitorización Gestión Documental Conexión ERP Administración Control de útiles Control de Planta (HMI) Señales Automáticas Dispositivos remotos Trazabilidad Bandejas de recepción Plan de Fabricación Almacenes de Fabricación

67 Gestión en tiempo real Gestión en tiempo real Situación de la planta en tiempo real. Visualización en tiempo real de indicadores clave del proceso. Estado de máquinas, líneas, planes de fabricación, operarios. Valor de los indicadores clave de proceso (KPIs) Situación actual, reciente y prevista de los planes de fabricación. Localizador de personas, órdenes, estados... Diferentes entornos de monitorización. Entorno operario. Puestos táctiles a pie de planta Entorno supervisor. Visor global de secciones o toda la planta. En el puesto de trabajo En cualquier punto de la red corporativa

68 Seguimiento en tiempo real Seguimiento en tiempo real Información en el puesto de trabajo. Orientada al seguimiento de la actividad reciente Fabricación en el turno Incidencias, duración y causa Situación de máquinas Situación de equipos de trabajo Cantidades fabricadas frente a cantidades previstas por OF Motivo de la desviación: Rendimiento máquina Problemas de calidad Sincronización de fases del proceso Previsión de atrasos / adelantos

69 Monitorización de estado e indicadores Monitorización de estado e indicadores Monitorización de la planta. Visualización mediante colores del estado de cada máquina Presentación en tiempo real de: Localización de los operarios Carga de trabajo asignada a cada máquina Tiempo de ciclo real Cantidades fabricadas y defectuosas Variables de proceso

70 Gestión de las funciones decisivas en planta. Gestión Mantenimiento CaptoR Gestión Planificación Dinámica Calidad Productividad Trazabilidad

71 Gestión de Productividad Gestión de Productividad Gestión de las funciones decisivas en planta. Mantenimiento CaptoR Gestión Planificación Dinámica Calidad Productividad Trazabilidad

72 estión de Productividad estión de Productividad CaptoR se configura como una pieza clave dentro de la mejora continua, constituyendo la herramienta soporte para: REUNIONES de 5 : Presentando ratios e información representativa del turno anterior (tiempo real). REUNIONES DE MEJORA CONTINUA / TPM: Generación automática de los indicadores y evolución de ratios. Zooms, para análisis de pérdidas. PANELES DE PLANTA: Edición a través de CaptoR de los paneles informativos de planta. MICROGLASS: Presentación gráfica de resultados, fiable y actualizada en todo momento. Sistema de Análisis de Productividad basado en estándares internacionales (OEE). RENDIMIENTO GLOBAL DE LOS EQUIPOS Tiempo de carga Tiempo Bruto Horas de avería y Cambio Perdidas por microparadas y velocidad reducida Tiempo Neto Tiempo Util Tiempo Tecnológico Ajustes y defectos en el proceso Mejoras hasta límite tecnológico

73 Retos Sistemática de Mejora Continua REUNION De 5 min. Objetivo: Coordinar turnos, transmitir incidencias, informar, evitar repetición REUNION DIARIA PRODUCCION MANTENIMIENTO Objetivo: Priorizar el plan de trabajo diario REUNION SEMANAL DE ANALISIS DE RESULTADOS Objetivo: Decidir y planificar acciones correctoras y de mejora REUNION MENSUAL DE CONTROL DE MEJORAS Objetivo: Controlar la evolución de los planes de mejora a corto y medio plazo

74 Gestión de Productividad Gestión de Productividad Reuniones de 5 minutos. Utilidades para las reuniones rápidas en el puesto de trabajo Gestión visual de indicadores En tiempo real, con datos recientes sobre la actividad del turno Presentación de indicadores claves de proceso de cada área, y posibilidad de navegación hasta encontrar las causas en detalle

75 Gestión de Productividad Gestión de Productividad Sistema de información para la mejora de la productividad

76 Gestión de Productividad Gestión de Productividad MOBILE. Teléfono móvil GPRS Pocket PC Teléfono móvil Servidor CaptoR WIFI PC Portátil Pocket PC PC Portátil Ordenador personal El sistema cubre los escenarios más frecuentes de conexión, contemplando funcionalidades específicas para acceder al sistema desde: Nuestro PCPortatil PocketPC s Servicios de correo electrónico Puntos de acceso a un navegador de Interne

77 Retos Fiabilidad de la información en planta. Captura, Monitorización, Glass Wall y Gestión del Mantenimiento Integrados PARTE DE TRABAJO 6,00-8,00 Preparación 8,00-10,00 Producción A 10,00-10,30 Descanso 10,30-11,30 Producción A 11,30-13,00 Cambio 13,00-14,00 Producción B INFORME DE ACTIVIDAD 6,00-6,35 Preparación 6,35-6,45 Producción A 6,45-7,15 Ajustes 7,15-7,45 Rotura Punzón 7,45-9,35 Producción A 9,55-10,32 Descanso 10,32-11,45 Producción A 11,45-12,45 Cambio 12,45-12,55 Producción 15,55-13,10 Ajustes 13,10-14,00 Producción B INDICADORES DETALLE ACCIONES

78 Trazabilidad Gestión de las funciones decisivas en planta Mantenimiento CaptoR Gestión Trazabilidad Planificación Dinámica Calidad Productividad

79 Trazabilidad Trazabilidad: Materiales, procesos de fabricación y variables de proceso Registro de trazabilidad y consumo de componentes Equipo humano e incidencias en los medios productivos. Registro de parámetros de proceso relevantes Etiquetado e identificación de lotes producidos en planta. Qué materiales fueron incorporados a este producto? En qué productos ha sido utilizado este material? Qué personas, proceso productivo ha seguido? En qué turno fue fabricado? Generación de conduce 1.WMV Conduce 2.WMV

80 Gestión de las funciones decisivas en planta Calidad Mantenimiento CaptoR Gestión Planificación Dinámica Calidad Productividad Trazabilidad

81 Calidad Gestión de calidad en planta Producción mala y defectología Cálculo del ratio de calidad Variables de proceso asociadas al proceso de fabricación Documentación en planta Autocontrol y Automantenimiento

82 Calidad Autocontrol y Automantenimiento Definición de planes y normas Disparo de autocontroles a demanda del operario o en base a eventos (Nº de unidades, horas de funcionamiento...) Informes gráficos para seguimiento

83 Planificación Dinámica Planificación Dinámica Gestión de las funciones decisivas en planta Mantenimiento CaptoR Gestión Trazabilidad Planificación Dinámica Calidad Productividad

84 Planificación Dinámica Planificación Dinámica Planificación interactiva Movimientos de la carga de trabajo en base a las incidencias en planta Situación del plan actualizada en tiempo real Reacción ante imprevistos Adelantos, retrasos, fechas previstas

85 Planificación Dinámica Planificación Dinámica Distribución de planes de fabricación al puesto de trabajo ERP Envío automático de planes de fabricación a los puestos de planta Scheduler

86 Gestión del Mantenimiento Gestión del Mantenimiento Gestión de las funciones decisivas en planta Mantenimiento Productividad CaptoR Gestión Trazabilidad Planificación Dinámica Calidad

87 Gestión del Mantenimiento Gestión del Mantenimiento Función mantenimiento integrada. Gestión integrada de la función producción y la función mantenimiento Envío automático de solicitudes de intervención desde el puesto de trabajo Registro del tiempo de intervención del equipo de mantenimiento y el tiempo de paro productivo la máquina INTERVENCION DE MANTENIMIENTO PARADA PRODUCCION Reporte y asignación de trabajos de mantenimiento a través del terminal de planta Envío de medidores para el disparo de las gamas de preventivo.

88 GESTIÓN DEL CONOCIMIENTO DE ACTIVOS SISTEPLANT 2004

89 Los costes del Mantenimiento COSTES MANTENIMIENTO MEJORAS PREVENTIVO PREDICTIVO AVERIAS MATERIALES MANO DE OBRA CONTRATAS PARO MAQS. SEGURIDAD GASTOS GENERALES MTTO. COMPRA ALMACEN FABRICACION TALLER PROPIO DIRECTA INDIRECTA TRABAJOS CONTRATADOS PERSONAL CONTRATADO PRODUCCION DEGRADADA COSTE DE NO CALIDAD GASTOS FIJOS IMPUTABLES AL PARO ACCIDENTES MEDIO AMBIENTE Presupuesto Mtto. Costes Directos Costes Inducidos

90 Proactivo / Reactivo Situación tradicional Situación deseada Averías Correctivo Programado Preventivo Predictivo Mejoras Más reactivo Más proactivo

91 Políticas de RRHH y Servicios DIFICULTAD+ Nº DE VECES +

92 Políticas de RRHH y Servicios MANTENIMIENTO INTERNO DIFICULTAD+ SUBCONTRATADO PRODUCCIÓN Nº DE VECES +

93 Gestión de Mantenimiento Gestión de Mantenimiento POLITICAS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO MEJORAS PREVENTIVO PREDICTIVO TRABAJOS PROGRAMABLES GAMAS COMPRAS PLANIFICACION Y SIMULACION STOCKS AVERIAS URGENTES LANZAMIENTO DE TAREAS PERSONAL PROPIO CONTRATAS DIAGNOSTICO ON LINE SEGUIMIENTO DE TRABAJO ACTIVOS HISTORICO TECNICO-ECONOMICO Relaciones Multidimensionales Información Técnica /Estructuración Información Gráfica Información Económica/Presupuesto Puntos Interface Habituales

94 EL CICLO DE LAS REPARACIONES P ENTERARSE ACUDIR DIAGNOSTICA ORDENAR M EJECUTAR REPORTAR ANALIZAR EVITAR F PROXIMOS FALLOS INDICADORES : (REDUCCION ) Nº AVERIAS (REDUCCION) TIEMPO PARADA (REDUCCION) TIEMPO RESPUESTA

95 EXPLOTACIÓN INTEGRADA PETICIONARIOS: Solicitudes, Avisos, Consultas SCADAS /M.E.S.: Alarmas, Contadores... TÉCNICOS PROPIOS: Consultas, Reportes, Consumos, Diagnósticos... s MTTO. CENTRAL: Reporte Análisis de Planificaciones Actividad Presupuestos Proveedores Optimización TÉCNICOS EXTERNOS: Gestión de Ots, Feedbacks.. INTEGRACIÓN ERP - MATERIALES/COMPRAS - OTROS DATOS

96 LOGROS CAMBIO CULTURAL Herramienta muy cercana al usuario final en ergonomía y en aportación (diagnósticos, consultas). Al sentirse cómodos con la explotación de la aplicación los usuarios finales se corresponsabilizan de su éxito. La organización se acostumbra al rigor de datos y medir y trabajar sobre indicadores para cambiar la realidad

97 LOGROS GESTIÓN PARTICIPATIVA Al disponer de datos reales de contenido técnico y económico el departamento puede gestionar y aportar en equipo soluciones a la planta. Tanto su uso diario como la información analítica que producen es proactiva, precisa y esmerada para permitir la Mejora Contínua.

98 LOGROS REDUCCIÓN DE FUGAS DE VALOR El Mantenimiento tiene influencia sobre varias de las 6 grandes pérdidas : Disponibilidad, Velocidad o Calidad de Proceso. El uso del GMAO permite trabajar activamente en su reducción gracias a la Detección de fallos repetitivos, mejora de Políticas de Mantenimiento a través de la OPTIMIZACIÓN. Las estadísticas de usuarios reflejan importantes logros: 10-15% Mejora en la utilización y eficacia de la mano de obra 10-46% Reducción de los tiempos de parada de las instalaciones 1-3% Reducción de la producción defectuosa o de baja calidad 10-15% Reducción de inventario medio de repuestos 2-25% Reducción del presupuesto de Mantenimiento en moneda constante

99 LOGROS INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD Gracias a la Optimización de ciclos y contenidos de Preventivo, Manteninimiento Predictivo o a los sistemas de comunicación de Incidencias y Correctivo Express con información al instante de análisis de fallos, los paros se reducen y la productividad de la planta mejora. REDUCCIÓN DEL LEAD-TIME La reducción de paros fiabiliza todas y cada una de las áreas de la planta permitiendo que los proyectos de reducción de Lead Time no choquen con la incertidumbre.

100 LOGROS MOTIVACIÓN DEL PERSONAL Los datos que introducen valen para algo. En el día a día usan para su propia ayuda la aplicación: Localizar averías, ver esquemas y despieces, localizar y pedir materiales, consultar históricos... Como la información está orientada a planta / Minifábricas / Minicompañías, todos pueden ver el servicio que Mantenimiento da y su influencia en el cambio de indicadores Mantenimiento participa en las reuniones con información útil.

101 LOGROS La cadena de Valor en Mantenimiento Recursos Preventivo Automantenimiento Predictivo EQUIPOS y ÚTILES Materiales y Compras Optimización Correctivo express Mejoras OEE

102 LOGROS DESPLIEGUE DE OBJETIVOS EN LA PLANTA Gracias a la flexibilidad de obtención de información, cada área de la planta conoce sus objetivos y recibe los datos que precisa puntualment y de manera gráfica y sencilla. El trabajo en equipo de Producción y Mantenimiento en un marco TPM dispone de una estructura única de información, datos reales y el tiemp no se dedica a discutir datos sino a mejorarlos. Los Recursos son coordinados y distribuidos eficazmente en las tareas que la planta requiere.

103 Captura de incidencias en GMAO Desde control de planta Posibilidad de registrar el paro en tiempo real en conexión con planta, ampliando datos de la solicitud manualmente. En la imagen, el sistema MES está conectado a una máquina y recibe la señal de paro (la pantalla cambia de color); el operario emite solicitud a mantenimiento completando datos.

104 Captura de incidencias en GMAO También se pueden utilizar PC s, distribuidos en la Planta (Secciones, Minicompañías...) y resto de la empresa para emitir Solicitudes.

105 Avisos en planta de GMAO SEMAFOROS en los talleres de mantenimiento dan aviso de una nueva INCIDENCIA

106 Explotación GMAO Este aviso es enviado al teléfono móvil del técnico asignado a la especialidad / sección en el turno. El técnico acude a un puesto con ordenador o al propio taller para imprimir el trabajo.

107 Explotación GMAO Este aviso es visualizado en un monitor del taller donde se muestran todos los datos sobre la solicitud. El técnico imprime la orden con, Defecto de la Instalación y Causas (potenciales del fallo + históricas) y acude a la avería. Si precisa materiales, la OT dispone de un código de barras para no tener que teclear.

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117 SISTEPLANT 2004 Conclusiones

118 Algunas claves importantes Concebir la solución en base a sistemas std parametrizables (y no soluciones a medida de difícil crecimiento y mantenimiento). Utilización exclusiva de herramientas y componentes hardware std de mercado. Huir de soluciones propietarias. Utilización de entornos abiertos (bases de datos, sistemas operativos) que permitan la conectabilidad entre sistemas.

119 Aspectos relevantes en el proceso de implantación. Realizar una implantación organizativa (No se trata sólo de una implantación de sistemas de información) Objetivos: Cambio efectivo Procedimientos de gestión estables (MC y MR) Cumplimiento de plazos marcados Definición clara de objetivos y mantenimiento de los mismos hasta el fin de proyecto. (Si es necesario, plantear varias fases) Equipo de trabajo multidisciplinar con estabilidad y dedicación asignada. Esfuerzo importante en las fases de diseño, para lograr la operativa más sencilla posible en planta.

120 Gestión de planta (M.E.S.). Ventajas Competitivas Ventajas competitivas Mejora del OEE (Eficiencia) Mejora del servicio al cliente Reducción del Lead Time Mejora de los plazos de entrega Simplificación del control

121 Gracias por su atención Alfonso Ganzabal: Tfno / Fax sisteplant@sisteplant.com BARCELONA BIZKAIA MADRID Videoconferencia: BRASIL MEXICO PORTUGAL REPUBLICA CHECA