BOS Automotive Products

Transcripción

1 Índice Mensaje de la Dirección de BOS Section 1 Introduction 1A. Política y Visión 1B. Objetivo 1C. Alcance 1D. Responsabilidades especiales de los proveedores 1E. Idioma 1F. Cumplimiento con las Regulaciones Gubernamentales 1G. Código de Conducta Sección 2 Requerimientos de BOS Automotive Products 2A. Selección de Proveedores 2A.1. ISO/TS 16949: Última versión 2A.2. Capacidades de Negocio 2A.3. Evaluación de un Nuevo proveedor y liberación del proceso 2B. Lanzamiento de nuevos productos 2B.1. PEP+ Proveedores 2B.1.1. Junta de Arranque 2B.1.1. Reporte del Estado Actual del Proveedor 2B.2. Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP) 2.1 Actividad APQP de Proveedor 2.2. Análisis del Modo de Efecto y Falla del Diseño (DFMEA) 2.3. Criticos de Calidad Lista CTQ 2.4. El proceso de AMEF 2.5. Fabricación de Prototipos, Evaluación de Calidad, Cambios en el Proceso de Pre-producción 2.6. Prototipos / Pre-producción Evaluación de Partes 2.7. Validación de Producto (DVP & R) 2.8. Diagrama de Flujo de Proceso y Plan de Control 2.9. Estudios de Capacidad del Proceso Administración en lanzamiento de Sub-proveedores Cambios de Ingeniería y/o Cambios de Manufactura APQP Listas de chequeo del proceso (Proveedor) Instrumentos de Medición y Prueba Planeación Prospectiva de Calidad Planeación QFP Revisión del Proceso de Producción Empaque & Etiquetado 2B.3. Proceso de Aprobación de Partes de Producción (PPAP & versiones VDA) 2B.4. Trazabilidad de Lotes página 1 de 42

2 2B.5. Procesos Especiales 2B.6. Acuerdo de Piezas master de máxima condición permitida (apariencia y ruido) 2B.7 Fin de vida del Vehiculo (End-of-life Vehicle ELV) / Sistema Internacional de Datos de Material (International Material Data System (IMDS)) Presentación de Reportes 2C. Producción en Serie 2C.1 Introducción 2C.2 Solicitud del Proveedor para Cambio (Diseño Permanente o Cambio de Proceso) 2C.3 Administración de Conflictos 2C.3.1. Envíos controlados (Pared de calidad) 2C.3.2. Recuperación de Costos 2C.3.3. Máxima Atención 2C.4 Revalidación anual / Recalificación 2C.5. Acceso a Instalaciones del Proveedor 2C.6. Plan de Contingencia / Plan de Emergencia 2C.7. Registros de Calidad y Retención de Muestras de Producto 2C.8. Seguridad y Partes CC (D) & Retención de Documentación 2C.9. Herramental 2C.10. Responsabilidad 2D. Mejora continua y desarrollo de proveedores 2D.1. Introducción 2D.2. Evaluación del Proveedor 2D.3. Desarrollo de Proveedores LISTA DE DOCUMENTOS GLOSARIO Revisiones Funciones usuales con este manual Clic derecho+ctrl en TOPIC encima del índice para acceso rápido a esa sección. página 2 de 42

3 Mensaje de la Dirección de BOS Estimados proveedores, En BOS hemos desarrollado lo que llamamos Sistema de Producción BOS (BPS). Esto ayuda a BOS a identificar cualquier tipo de desperdicio dentro de nuestros procesos y nos ayuda en la reducción e incluso en la completa eliminación del desperdicio. El Sistema de Producción de BOS es nuestra herramienta de mejora continua destinada a la creación de una producción esbelta y organización logística. El Sistema de Producción de BOS no finaliza en las puertas de las plantas de manufactura, como una red, incluye todas las funciones y disciplinas involucradas en el valor agregado y proceso de desarrollo de productos, tanto internos como externos. Todos en BOS y dentro de nuestra base de proveedores debemos trabajar de acuerdo con los principios de este sistema de producción si queremos asegurar el futuro de nuestras respectivas empresas. Por esta misma razón, dentro de las Directrices para proveedores se presentan muchos de los principios del BPS que proporcionan el mismo marco y dirección a nuestra organización (la red de proveedores de BOS). Esto esta diseñado para alcanzar lo que debe ser, los mismos objetivos de mejora continua en todas las funciones, disciplinas y procesos a una mayor velocidad, basado en un enfoque coherente y sistemático. Todo lo mejor para nuestro futuro juntos! página 3 de 42

4 Section 1 Introduction 1A. Política y Visión Es política de BOS para alcanzar una clara ventaja y competitividad a través de la mejora continua en calidad, servicio, entrega y costo de nuestros proveedores en la cadena total de suministro. BOS esta comprometido en proveer productos y servicios a nuestros clientes que satisfagan plenamente sus necesidades, actuales y futuras. Los proveedores de BOS son un recurso crítico y estratégico en el cumplimiento de este compromiso con el cliente. BOS exige a sus proveedores y sub-proveedores para contar con un sistema de calidad efectivo. Los requerimientos básicos del sistema de calidad de BOS son los Requerimientos del Sistema de Calidad de la norma ISO/TS desarrollado en coordinación con el Grupo de Trabajo de la Industria Automotriz (AIAG). Esta norma esta basada en la serie de normas ISO BOS ha adoptado a ISO/TS como el marco básico para el sistema de calidad requerido por todos los proveedores de productos y servicios. Estos requerimientos forman parte de los requerimientos integrales de las órdenes de compra de BOS. BOS requiere lo siguiente: Los proveedores registrados de BOS son exhortados a obtener la certificación en ISO/TS 16949, pero como mínimo deben contar con la certificación en la última versión de la norma ISO B. Objetivo El objetivo de estas Directrices para Proveedores, son para especificar los requerimientos del sistema de calidad de BOS para nuestros proveedores. Estos requerimientos se extienden desde la calificación de proveedores, desarrollo de nuevos productos, hasta producción. El manual esta diseñado también para ayudar en la comunicación de como los requisitos pueden ser implementados. 1C. Alcance Los requisitos de BOS para sus proveedores contenidos en este manual son aplicables a todos los proveedores de manufactura e incluye partes de producción, partes de servicio y producción de materiales, así como ensambladores de partes de producción que son suministro de plantas de BOS. Este manual refuerza los Términos y Condiciones de la Orden de Compra de BOS y las Condiciones Generales de Compra. 1D. Responsabilidades especiales de los proveedores El Proveedor se compromete a: 1. Cumplir con las regulaciones y requisitos ambientales (reportando materiales y sustancias, contenido reciclado, soluciones recicladas, Directiva Europea relacionada al limite de vida de los vehículos y sus anexos, requerimientos especiales de los clientes). 2. Garantizar que ningún material critico/peligroso y sustancias como metales pesados se encuentran en sus partes y materiales de acuerdo a la Directiva ELV (End of Life Vehicles) (2000/53/CE y su actualización en el anexo II. Ver el texto de la Directiva ELV en la página web http.: / / europa.eu /) Ver Environment / waste / waste from consumer goods / end-of-vehicle life. El cromo exavalente deberá ser eliminado de todas las capas que sean aplicadas para prevención de la corrosión desde el 1º de enero de 2007 (Como fecha limite de esta regulación, se acordó el 1º de julio de 2007). 3. Proporcionar material de documentación de datos. BOS acepta dos formatos para que los proveedores envíen los datos del ELV: página 4 de 42

5 Entrando directamente al IMDS vía Internet ( Envío electrónico por la página del Grupo de Acción de la Industria Automotriz (AIAG), End-of- Vehicle-Life Reporting Tool, (descargables desde 4. Cumplimiento del Proveedor a los requerimientos del PEP Utilizar de manera estandarizada el programa de actividades para el desarrollo de las fases. Una aplicación del Supplier PEP + SE es la construcción de herramentales para producción or para dar seguimiento a sus cambios. Para mas detalle consultar la sección 2B.2 5. Cumplir con todos los procedimientos de desarrollo de gestión de la calidad de BOS, incluyendo: Uso del APQP (Planeación Avanzada de la Calidad del Producto), herramienta que asegura el uso preventivo de acciones de calidad. Cumplimiento con el Proceso de Aprobación de Partes de Producción (PPAP). 6. Uso de las herramientas comunes de la industria automotriz y sus procedimientos, tales como: APQP, AMEF (Análisis del Modo de Efecto y Falla), MSA (Sistema de Análisis de Mediciones) y SPC (Control de Procesos Estadísticos), tal como se define en AIAG (Grupo de Acción de la Industria Automotriz y VDA (Asociación de la Industria Automotriz procedimientos y otros documentos tutoriales. 7. Actualizar y mantener una gestión Sub-proveedor de conformidad con los requisitos establecidos en este manual, incluyendo: - Evidencia documentada de los proveedores sobre el seguimiento del segundo nivel del sistema de gestión de calidad. - Garantizar la calidad de las piezas del sub-proveedor utilizando otras medidas adecuadas (incluyendo objetivos de calidad de PPM s, seguimiento a características clave especiales, plan de validación, plan de control, corridas de producción y auditorias del proceso, presentación inicial de muestras). BOS se reserva el derecho, para llevar a cabo auditorias de aprobación a los sub-proveedores en conjunto con el proveedor o por su propia cuenta, en caso de problemas graves o de riesgo. 8. Poner en marcha un plan de contención para todos los programas de nueva creación Planeación segura de lanzamientos (mínimo 3 meses antes de las entregas en serie y 3 meses posteriores de la SOP (start of production / inicio de producción) sin defectos, y prorrogado por el mismo periodo cuando se hayan encontrado defectos) y cambios en el producto. Este plan de contención un plan de contención Pre-lanzamiento para todas las partes (véase el SLP en el punto 2.17, revisión del Proceso de Producción). 9. Poner en marcha una contención en caso de evidentes fallas repetitivas con lo cual se exceda el objetivo de PPM (control de envíos niveles CS1 y CS2). Este estatus es definido por la planta BOS afectada. 10. Cumplir los requisitos de estas Directrices de Calidad para Proveedores, su incumplimiento puede dar lugar a la perdida de los negocios existentes y/o futuros con BOS, adicionalmente del reembolso de los gastos a BOS como resultado de estas fallas. 11. Adoptar la norma de cero defectos y cumplimiento del 100% en el tiempo de entrega y la cantidad correcta a BOS. Los proveedores deben comprender que cualquier objetivo de PPM s no es un nivel aceptado de calidad, pero representa un paso inmediato hacia la mejora continua en el envío de componentes o materiales que cumplan los requisitos de cero defectos. página 5 de 42

6 1E. Idioma El idioma internacional de BOS es ingles. El modo predeterminado de todas las comunicaciones oficiales con BOS es en ingles. Previo acuerdo, los documentos pueden encontrarse en el lenguaje nativo donde se ubique una planta de BOS, pero para evitar traducciones en paralelo, el alemán es la única versión valida. 1F. Cumplimiento con las Regulaciones Gubernamentales Los proveedores deberán cumplir con todas las regulaciones gubernamentales aplicables. Estas normas están relacionadas con la salud y seguridad de los trabajadores, protección del medio ambiente, materiales tóxicos y peligrosos y el libre comercio. Los proveedores deben reconocer que las regulaciones gubernamentales aplicables podrían incluir las del país donde fueron fabricadas así como las del país de venta. La certificación en ISO e ISO 9001 es muy recomendable, también es deseable la certificación en materia de seguridad (OHSAS / NMX-SAST). 1G. Código de Conducta En vista de las actividades internacionales del grupo BOS, existe la necesidad de contar con normas referentes a nuestros empleados, nuestro ambiente, así como a nuestros socios externos. El Código de Conducta desarrollado para este propósito es en gran parte orientada al Pacto Mundial de Naciones Unidas ( y aplica a todas las plantas que forman parte del grupo BOS. Asimismo, animamos a nuestros proveedores a que adopten las mismas o similares normas sociales. Además preferimos proveedores que demuestren responsabilidad social y ambiental. BOS Código de Conducta página 6 de 42

7 Sección 2 Requerimientos de BOS Automotive Products 2A. Selección de Proveedores 2A.1. ISO/TS 16949: Última versión El objetivo de BOS Automotive Products para todos los proveedores de productos y servicios que afectan la producción de material es demostrar cumplimiento con la última versión de la norma ISO/TS Los proveedores también deberán cumplir con los requisitos de BOS Automotive Products como se define en este documento, el cual se encuentra en el portal del proveedor: Hoja de datos del proveedor Los proveedores de BOS Automotive Products deberán contar con una certificación de tercera parte en ISO 9001 ó ISO/TS en su última versión. Esto es consistente con las expectativas de los clientes de BOS y la certificación en ISO 9001 es visto como el primer paso para certificarse bajo ISO/TS El alcance de estos requerimientos afecta a sub-ensambles, secuenciación, clasificación, retrabajo y servicios de calibración además de proveedores directos de materiales. Los proveedores con capacidad de manufactura deberán continuar con la certificación en la última versión de ISO/TS 16949, mediante el envío de un plan detallado incluyendo las auditorias internas y el nombre del Organismo de certificación de tercera parte. Un plan para lograr la certificación deberá enviarse a su respectivo comprador y al Ingeniero de desarrollo de proveedores. BOS Automotive Products, recomienda a sus proveedores continuar utilizando las últimas versiones de la AIAG para la Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP), Análisis del Modo de Efecto y Falla (AMEF), Sistema de Análisis de Mediciones (MSA), Proceso de Aprobación de Partes de Producción (PPAP) y Control Estadístico del Proceso (SPC) así como los manuales de orientación para el desarrollo del sistema. Para estas publicaciones visite, Los requisitos de VDA (Verband der Automobilindustrie), como se especifica en los manuales del uno al nueve, también son aceptables, para estas publicaciones visite, 2A.2 Capacidades de Negocio Dirección del portal de proveedores: y luego ir al encabezado Proveedores. Requerimientos Electrónicos de Comercio Es nuestra estrategia que todos nuestros proveedores tengan la capacidad para interactuar con BOS con el tradicional paquete EDI (Intercambio Electrónico de Datos). Permitiendo así que cualquier actualización, nuevas versiones, cambios en el sistema, etc., mismos que serán comunicados mediante la cadena de proveedores de BOS de gestión y compras. Esto incluye la habilidad de liberación y envío de ASN s. Todas nuestras iniciativas, políticas y conjunto de transacciones cumplen con los lineamientos establecidos por la Grupo de Trabajo de la Industria Automotriz (AIAG)/VDA. Todos los proveedores deben desarrollar un plan de contingencia para su sistema primario EDI (Intercambio Electrónico de Datos). Esto nos permite mantener un seguimiento fluido en productos e información si el sistema principal falla por alguna razón. página 7 de 42

8 Para solicitar información sobre los detalles específicos para el uso de EDI (Electronic Data Interchange) con BOS, por favor utilice las siguientes opciones: - Comunicación de datos para la transmisión de datos con Proveedores vía OFTP* de acuerdo con VDA 4905/06/07/08/13/15. - Comunicación de datos de CAD transmisión de datos vía OFTP de acuerdo con VDA 4914/2. Ambos están disponibles dentro del portal del proveedor en Si un proveedor desea o requiere tener EDI los formularios deberán completarse y enviarse a: purchasing@bos.de Todos los requerimientos logísticos pueden ser localizados en el Portal del Proveedor dentro del documento titulado Logistical Terms el cual proporciona una guía completa para temas como, la Matriz de Comunicaciones, Intercambio Electrónico de Datos / EDI, Requerimientos de los Proveedores, Horarios de entrega / llamadas perdidas, Notas explicativas respecto a los plazos de entrega, Sub envíos (atrasos) / Exceso de envíos, Transportación y Material y Flujo de información en conceptos de emergencia. * Odette File Transfer Protocol (ODETTE, Organization for Data Exchange by Tele Transmission in Europe, a group that represents the interests of the automotive industry in Europe). página 8 de 42

9 2A.3 Evaluación de un Nuevo proveedor y liberación del proceso Proveedores potenciales son liberados internamente, posterior auditoria de calidad de su proceso y/o auditoria técnica de su proceso de acuerdo a la percepción de riesgo para BOS. Entradas Actividades Salidas Solicitud de pre-auditoria Nuevo proveedor Potencial Productos Solicitud de auditoria Logística Liberacion de formatos del nuevo proveedor (sin firma) Aprobación de capacidad Solicitud de auditoria NO Proveedor BOS Proceso de auditoría de calidad Certificación en TS o ISO Experiencia Automotriz? SI Proceso técnico lista de chequeo de auditoria + Lista de chequeo general Proceso técnico Listas de chequeo de auditoria (Cero defectos Equipo 2) Proceso de calidad Lista de chequeo de auditoria Lista de chequeo, Proceso de Auditoria técnica Lista de chequeo de general (Lista de chequeo #0) De uso corriente Responsabilidad definida Preparación de auditoria Reporte de Auditoria + LOP Reporte de Auditoria + LOP Base de datos de auditoria en intranet (Cero defectos Equipo 2) Cierre de auditoria Liberacion de nuevo proveedor, Formatos firmados por Ingeniero de Calidad Proveedores página 9 de 42

10 2B Lanzamiento de nuevos productos 2B.1. Product Creation Process + El objetivo de este procesos es asegurar un común entendimiento de los requerimientos de un proyecto y su programación de los elementos importantes así como toda documentación que enlaza la comunicación del proveedor y a BOS El proceso es aplicable a los todos los cambios de ingeniería de nuevos proyectos, para el aprovisionamiento de nuevos herramentales de nuevas piezas y cambios de mayor complejidad. El proveedor presentara al área de Compras de la unidad de Ingeniería el Reporte del Estado Actual del Proveedor donde muestra el progreso de cada uno de los intervalos de tiempo definidos. En el Reporte del Estado del Actual del Proveedor deberá documentarse todos los requerimientos de BOS con sus fechas de terminación. Estos elementos son importantes para lograr el éxito del proyecto. Los proveedores nominados tienen el deber por todos los medios disponibles de cumplir con las fechas objetivo de todos requerimientos de BOS. PEP+ Supplier SE, PEP+ Supplier Regular Supply α Simultaneous Engineering α Ω Regular Supply Ω 2B.1.1. Junta de Arranque Cuando es nominado un proveedor para la construcción de un nuevo herramental o un cambio de ingeniería, una junta de arranque es convenida por el equipo de la unidad de ingeniería de BOS con el proveedor. Aquí la clave principal para el logro exitoso del lanzamiento del proyecto es la transparencia de la información y el registro a través del protocolo de la junta de arranque. 2B.1.2. Reporte del Estado Actual del Proveedor El Reporte del Estado del Proveedor es un documento estándar de BOS en las fases del desarrollo del producto. Este contiene los siguientes elementos: Los requerimientos de BOS y sus cumplimientos Una matriz de comunicación entre BOS y el Proveedor Un Plan de Acción para actuar en caso de desviaciones al programa ya establecido Documentar de manera apropiada con Fotografías los avances del nuevo herramental Liga: Introduccion a el Reporte del Estado Actual del Proveedor página 10 de 42

11 2B.2. Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP) Introduction El lanzamiento de Nuevo proyecto inicia con la conceptualización de un diseño y continua hasta su lanzamiento a producción. Las Unidades de Ingeniería de BOS Automotive Products definirán el grado de criticidad de los componentes en conjunto con nuestros proveedores durante el ciclo del desarrollo del producto. La asignación es determinada por el involucramiento de los ingenieros de calidad de las áreas de ingeniería en el APQP y el lanzamiento del procesos con proveedores. Nuestros proveedores deberán considerar los críticos de cada componente y de manera disciplinada mantener su seguimiento en el lanzamiento y en todo el procesos de APQP. Especificaciones tales como DIN, ISO, etc. no serán compartidas por BOS pero existe una website para que el proveedor pueda adquirirlas Actividad APQP de Proveedor BOS utiliza un enfoque de equipo para la gestión de la Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP). La Unidad de Ingeniería (UE) de BOS es un equipo multifuncional responsable de asegurar que el lanzamiento de nuevos productos satisfaga al cliente. La UE de BOS sigue un método estructurado para definir los requerimientos del cliente y establecer los pasos necesarios para proporcionar un producto de calidad a tiempo y al menor costo para el cliente. El típico equipo multifuncional de la Unidad de Ingeniería de BOS incluye personal del área de ventas, ingeniería, producción, calidad, compras, empaque y proveedores en su caso. Dependiendo de la complejidad de la puesta en marcha de nuevos productos, el proveedor puede solicitar participar en las actividades de la Unidad de Ingeniería de BOS como un SE (Simultaneous Engineering supplier/proveedor simultaneo de Ingeniería) - Previo a su participación se debe firmar un Acuerdo de Confidencialidad. EL curso general de los cambios de ingeniería están descritos en el apartado Supplier PEP + SE Process Independientemente de su participación, el proveedor tiene también la obligación de establecer un equipo multifuncional que coordine sus actividades de APQP. Las salidas de este equipo multifuncional son: Seleccionar las disciplinas y las personas necesarias para direccionar el alcance de las actividades del APQP. Definir las funciones y responsabilidades de cada área representada. Identificar los clientes, tanto internos como externos. Definir los requerimientos del cliente Entender las expectativas de los clientes Evaluar la viabilidad del diseño del producto propuesto. Identificar los costos, plazos y limitaciones de los procesos que serán utilizados. Determinar que tipo de asistencia al cliente será requerida. Completar todos los requisitos del APQP solicitados por BOS. página 11 de 42

12 La documentación interna del APQP de los proveedores es esencial para asegurar que todas las partes son consientes de los requisitos del programa y que todas las entregas son completadas. Las actividades del APQP del proveedor se documentaran utilizando lo siguiente: Constitución del equipo - Definiendo los miembros del equipo, alcance del programa, plazos clave y entregas clave. Reporte del Estado Actual de Proveedor - debe actualizar y comunicarse el estatus de las actividades programadas cada 2 semanas Plan de desarrollo de producto - Define todo el programa (generalmente en formato de Gantt). Declaración de trabajo - Define el alcance del programa y proporciona una revisión de las especificaciones del producto. LOP de Planeación de Calidad para proveedor Un documento de seguimiento d los problemas abiertos desde el inicio hasta la terminación/solución. Este es un documento vivo que el equipo revisa usualmente cada semana para mantener un pulso en el progreso del equipo. Visión general del Proceso de Desarrollo de Producto de BOS utilizado para ejecutar cada proyecto desde su concepción hasta el cierre APQP de Proveeedor & Seguimiento APQP-1 APQP-2 APQP-3 APQP-4 APQP-5 Fase Descripción Acciones APQP-1 Inicial APQP Arranque Programación inicial de proveedor Diagrama de flujo del proceso, AMEF, y Plan de Control. Revisión de Diseño de Componentes Iniciar reporte de progreso de APQP Estudio teórico de la capacidad Iniciar documento de situaciones abiertas SE Contratante + RASIC APQP-2 Diseño Revisión Revisión y Actualización del programa de Diseño de Componentes del Proveedor Revisión del Progreso de APQP Actualización del proceso, Diagrama de Flujo, AMEF y Revisión del Plan de Control Estudio teórico de la capacidad Actualización de situaciones abiertas Listado de Características del Producto Revisión de requerimientos de PPAP Definición de empaque Plan de abastecimiento de Sub-contratista Tabla de Productos. Actualización de Matriz APQP-3 Proceso de Diseño y Revisión Actualización de diseño de componentes Revisión del programa de proveedor Revisión del Progreso de APQP Actualización del proceso, Diagrama de Flujo, AMEF y Revisión del Plan de Control Plan de revisión de Equipo, herramental y dispositivos de medición. Actualización de situaciones abiertas Estudios de capacidad Plan de abastecimiento de Sub-contratista Matriz de características del producto Revisión de requerimientos de PPAP Definición de empaque APQP- 4 Pre-PPAP Revisión de Diseño de componentes Revisión de programa de proveedor Revisión del Progreso de APQP Revisión de requerimientos de PPAP Actualización del proceso, Diagrama de Flujo, AMEF y Revisión del Plan de Control Plan de revisión de Equipo, herramental y dispositivos de medición. Actualización de situaciones abiertas Desarrollo de un plan seguro de lanzamiento. Plan de abastecimiento de Sub-contratista. Matriz de características del producto Revisión de la disponibilidad de lanzamiento Implementación de empaque APQP-5 Prod/Proc Validación & Lanzamiento Revisión de Diseño Auditoria de Partes & Proceso Entrega de PPAP Trazabilidad de Lote Verificación de la capacidad de la corrida de producción Verificación de cierre de cuestiones abiertas Inicio seguro del plan de lanzamiento Desarrollo de muestras maestras Confirmación de empaque Lanzamiento de apoyo del cliente APQP del Proveedor. El diagrama muestra el vínculo del APQP con la producción en serie y más allá de la gestión de BOS. página 12 de 42

13 Proveedor APQP en proyecto Proveedor proceso de PPAP Inspección recibo Gestión de las preocupaciones de proveedor P A D C Mayor concentración de proveedor EU-QE SQE Sitio de Producción Evaluación del proveedor SDE Planeación de requisitos de calidad - Se presenta con las fechas completas para efectos de planificación. Como mínimo deben incluirse los siguientes puntos. Diagrama de flujo del proceso AMEF de Diseño * AMEF de Proceso Plan de control Reporte de progreso del herramental * Plan de validación del producto * Criterio de inspección * Registros del historial de cambios de ingeniería * Plan de soporte de lanzamiento * Presentación de muestras iniciales * Se excluyen únicamente a discreción del Ingeniero de Calidad del la Unidad de Ingeniería (EU-QE) Análisis del Modo de Efecto y Falla del Diseño (DFMEA) El Análisis del Modo de Efecto y Falla del Diseño (DFMEA) es una técnica analítica que debe ser utilizada por todos los proveedores responsables del diseño para asegurar alguna falla potencial del diseño y sus causas asociadas deben ser consideradas y enviadas en medida de lo posible. Durante el proceso inicial de DFMEA, el Ingeniero responsable espera para integrar directa y activamente a los representantes de todas las áreas afectadas. Estas áreas deben incluir, pero no están limitadas a: ensamble, manufactura, materiales, calidad, servicio y proveedores, así como al área de diseño responsable del próximo ensamble. El DFAMEF debe ser un catalizador para estimular el intercambio de ideas entre las funciones afectadas y por lo tanto promover un enfoque de equipo. El DFMEA es un documento vivo y debe iniciarse antes o en la finalización del concepto de diseño, ser actualizado constantemente con los cambios que se producen o con información adicional obtenida a través de las fases de desarrollo de producto y ser fundamentalmente completada antes de que los dibujos de producción sean liberados para herramental. El DFAMEF se refiere a la intención del diseño y asume que el diseño será manufacturado/ensamblado con ese propósito. Posibles tipos de fallas y/o causas que pueden ocurrir durante el proceso de manufactura no son necesarios pero pueden incluirse en un DFAMEF, cuando el proceso de AMEF abarca esa identificación de efecto y control. página 13 de 42

14 El DFAMEF no depende de los procesos de control para superar posibles debilidades del diseño, pero tiene las limitaciones técnicas consideradas dentro de un proceso de manufactura, ejemplo: Proyectos necesarios de moldes Acabado limitado de la superficie Espacios/accesos para ensamble de herramentales Capacidad limitada para fraguado de aceros Capacidad o desempeño del proceso El proceso inicia con el desarrollo de un listado de lo que se espera haga y que no haga el diseño; es decir, la intención del diseño. Los deseos y necesidades del cliente deben ser incorporados. Cuanto mejor sea la definición de las características deseadas, mas fácil es identificar los modos potenciales de falla para una acción correctiva. Para información acerca del AMEF de Diseño, revisar las últimas versiones de AIAG del Manual de Referencia de la Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP) y Plan de Control. Manual de Referencia del Análisis del Modo de Efecto y Falla (AMEF) Criticos de Calidad Lista CTQ BOS y sus proveedores deben determinar durante las fases de diseño y prototipo si los componentes se pueden producir en los niveles de calidad deseados. Para ponerlo en términos simples, CTQ es lo que el cliente espera de un producto. CC (Características Criticas relacionada con seguridad y/o regulación) y SC (Caracteristica Especial importante para la calidad del producto) Un primer paso en esta determinación de calidad es la selección de características críticas, significativas, importantes y otras que reflejen las preocupaciones de nuestros clientes ajuste, acabado y funcionamiento, que debe ser controlado para asegurar la satisfacción del cliente. La lista-ctq debe definir todas las características y criterios de aceptación para cada parte junto con el método y la frecuencia con que la pieza debe ser monitoreada y controlada con el proveedor. Los ejemplos deben incluir: datos, desempeño, peso, apariencia del material y nivel de ruido. La lista CTQ puede ser desarrollada por BOS EU-QE o esta misma puede solicitar al proveedor la preparación del proyecto inicial de la lista CTQ y enviarla a BOS. Esas listas deben estar enfocadas en la corrección y el control de las características criticas y significativas y son requeridas para analizar y establecer datos importantes para su control. Estos proyectos serán revisados por las respectivas empresas para su complemento. Una vez aprobado la firma original será devuelta al proveedor y BOS conservara una copia. Otros medios para definir los requisitos de una parte pueden ser usados a discreción de la EU-QE en trabajo conjunto con el proveedor. Actualizaciones o cambios de la lista de CTQ pueden ser solicitados por las siguientes razones: Cambio o actualización debido a cambios de ingeniería Una corrección de la lista CTQ (debe ser aprobada por ambos, proveedor y BOS) Una adición o corrección basada en estudios de capacidad del proceso de producción Un cambio para mejorar la parte de BOS o crear condiciones para BOS cliente (debe ser aprobado por todas las partes). El proveedor tiene la responsabilidad de: Su planeación e implementación de calidad interna y renovar este conocimiento de partes criticas y características significativas para sus sub-proveedores. página 14 de 42

15 El concepto de planificación temprana de la calidad debe extenderse a todos los niveles de contratación en la cadena de suministro. Asegurar que las características convenidas son controladas en piezas prototipo utilizando el proceso P/PPE (sección 2B2.7) El proceso de AMEF El proceso de Análisis de Modo de Efecto y Falla P-AMEF, es una técnica analítica utilizada por el Ingeniero responsable de Manufactura o el Equipo de Manufactura para asegurar que los modos potenciales de falla del proceso y sus causas asociadas han sido consideradas y dirigidas en medida de lo posible. En su forma más rigurosa, un P-AMEF es un resumen de las preocupaciones del ingeniero o del equipo como se desarrolla un proceso. El proceso de AMEF es un documento requerido dentro de la presentación de la muestra inicial. (No podemos exigir el AMEF). El Proceso de AMEF: Identifica los potenciales modos de falla relacionados con el proceso, incluyendo un análisis de puntos que podrían ir mal basados en experiencias anteriores. Evalúa los efectos potenciales de las fallas de los clientes Identifica las causas potenciales del proceso de manufactura o ensamble Identifica las variables del proceso donde concentrar los controles para la reducción de recurrencia o detección de las consideraciones de la falla. Elabora una lista clasificada de los modos de falla potenciales, estableciendo de esta manera un sistema de prioridades para las acciones correctivas. Documentos de resultados del proceso de manufactura o ensamble. Durante el proceso inicial de AMEF, el ingeniero responsable espera involucrar directa y activamente representantes de todas las áreas afectadas. El AMEF debe ser un catalizador que estimule el intercambio de ideas entre las funciones afectadas y por lo tanto promover un enfoque de equipo. El AMEF es un documento vivo y debe iniciarse antes o en la etapa de factibilidad, antes de los herramentales para la producción y debe tener en cuenta todas las operaciones de fabricación. Una revisión y análisis temprano de procesos nuevos o reevaluados, es programada para anticipar, resolver o controlar problemas potenciales durante la planeación de las etapas del proceso de un nuevo modelo o programa de componentes. El AMEF toma el producto tal como fue diseñado. Para información acerca del AMEF de Diseño, revisar las últimas versiones de AIAG del Manual de Referencia de la Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP) y Plan de Control. Manual de Referencia del Análisis del Modo de Efecto y Falla (AMEF). Para ver dichas publicaciones puede consultar la página electrónica: Fabricación de Prototipos, Evaluación de Calidad, Cambios en el Proceso de Preproducción Para la fabricación de un prototipo o Pre-producción de partes, los proveedores deben imitar el proceso de producción planeado tan parecido como sea posible. Para estos prototipos, BOS puede solicitar que sus proveedores provean material, información dimensional, de desempeño o de proceso. Si los proveedores del prototipo y producción son diferentes, el proveedor del prototipo debe compartir con el proveedor de producción conocimiento adquirido en la fabricación de prototipos. La información patentada podría ser retenida debido a un acuerdo previo con BOS. Una vez que un proveedor comienza a suministrar componentes, como parte del proceso de desarrollo y etapa de validación, cualquier cambio en el proceso requiere ser notificado a BOS. Estos cambios pueden incluir: Para proveedores externos o de sub nivel Adición/reducción de los bienes de capital página 15 de 42

16 Herramientas y/o indicadores Para la metodología de manufactura Para procesos secundarios internos Los proveedores de partes de prototipo, cuando se requiera, deberán reportar acciones correctivas solicitadas por BOS. (Los prototipos deben ser de un nivel de calidad conocida) Prototipos / Pre-producción Evaluación de Partes Este prototipo de BOS y el proceso de evaluación de Pre-producción de partes han sido establecidos para asegurar que los componentes adquiridos cumplen los requerimientos dimensionales y funcionales desde las primeras etapas del proceso, por ejemplo, Prototipos y/o Pre-producción. Es responsabilidad de todos los proveedores de componentes proveer a BOS con productos que cumplan o superen los requerimientos dimensionales, materiales y funcionales acordados durante el proceso de licitación. Medición de prototipos y plan de ser completado totalmente e incluido en todas las presentaciones de prototipos o Pre-producción. Cualquier desviación de componentes que no cumplan con el diseño, debe estar claramente indicada. Las acciones correctivas y el cronograma para tener los componentes de acuerdo a la propuesta del diseño deben ser provistas junto con la presentación de las partes. Incluso si se hacen varios envíos de una sola corrida de fabricación, BOS espera que cada embarque sea documentado por separado en cumplimiento con este procedimiento. Para cada envío de Prototipos o partes de Pre-producción, BOS requiere que 3 (tres) partidas sean totalmente certificadas por medios documentados para todas las características dimensionales o de material indicadas en los planos u hojas de requerimientos. Adicionalmente, todas las características clave del producto acordadas entre BOS y el proveedor serán evaluadas y documentadas para las tres partes certificadas. BOS prefiere que dichas partes certificadas sean tomadas sean tomadas a través de las corridas de producción, por ejemplo, al inicio, a la mitad y al final. Incluso si el proveedor realiza varios envíos de una sola corrida de producción BOS espera que cada embarque por separado sea documentado en cumplimiento con este procedimiento. Las 3 (tres) partes certificadas deberán ser empacadas por separado de las restantes partes suministradas. Incluido con el paquete certificado debe agregarse una copia del reporte de medición de prototipos y formato de plan de control. Las tres partes deben ser claramente identificadas, ya sea con símbolos numéricos o alfabéticos (a elección del proveedor) y estas designaciones deberán plasmarse en el formato de certificación. Estas partes no serán utilizadas para envío de partes de BOS, pero serán mantenidas para futuras revisiones si surgen dudas con respecto a su cumplimiento con el diseño. Esto ayudara en cualquier discusión o revisión que sea necesaria con el proveedor o cliente final. NOTA. Si las partes son producidas en una operación de Multi-cavidad, las tres muestras de cada cavidad deben ser dimensionadas, documentadas y enviadas a BOS. Ejemplo: Partes XYZ producidas en un molde de cuatro (4) cavidades. Por lo tanto, 12 partes (3/cavidades) deben ser dimensionadas. Requisito de etiquetado: Todos los prototipos y empaques de Pre-producción deben utilizar códigos de etiquetas color NARANJA ya que estos están claramente definidos en comparación a las partes de producción en masa. Nombre, número de parte, contacto con BOS y la fecha deben ser identificados. BOS no define un color NARANJA en específico para la etiqueta. Cada proveedor podrá elegir los materiales que tenga a su disposición. Uso de números de calificación para prototipos Los proveedores de prototipos deben mantener un sistema que asegure el registro de datos durante la fase de prototipos. página 16 de 42

17 2.7. Validación de Producto (DVP & R) La Validación de Productos se refiere al desarrollo y finalización exitosa de pruebas de ingeniería que validen que esos productos elaborados con herramientas y procesos de producción cumplen todos los criterios funcionales y de fiabilidad. El Plan de Pruebas de Validación del Producto detalla la descripción de la prueba, los criterios de aceptación, pruebas de responsabilidad, tamaño de muestras y requisitos de tiempo. Las pruebas requeridas por el proveedor se especifican en la lista muestra de chequeo inicial y/o en el dibujo de componentes de BOS. Si el proveedor esta obligado a realizar pruebas, es necesario un plan de pruebas efectivo de validación del producto donde se incluya lo siguiente: Asegurar que la confiabilidad del producto cumple con los objetivos del cliente. Desarrollo de los requisitos de pruebas de fiabilidad Resumen de requerimientos y resultados de pruebas de funcionalidad, durabilidad y seguridad, en un solo documento. Proporcionar el formato de comunicación con el cliente La fiabilidad del producto es primordial para el éxito del programa general. BOS revisara y aprobara el Plan de Pruebas de Validación del Producto de adecuación de las pruebas previstas Diagrama de Flujo de Proceso y Plan de Control El Diagrama de Flujo del Proceso es una representación esquemática del flujo del proceso en curso o en proyecto. Puede ser utilizada para analizar fuentes de variación de las maquinas, materiales, métodos y mano de obra desde el inicio hasta el final de la producción o proceso de ensamble. El diagrama ayuda a analizar el proceso en su totalidad en lugar de los pasos individuales del mismo. El diagrama de flujo ayuda también en el desarrollo del AMEF y del Plan de Control. El Plan de Control provee una descripción escrita del sistema utilizado para evitar desviaciones de proceso y producto. El Plan de Control también proporciona un enfoque estructurado que ayuda en la fabricación de productos de calidad de acuerdo a los requerimientos del cliente. El Plan de Control es una parte integral de un proceso de calidad total y debe ser utilizado como un documento vivo. El Plan de Control describe las acciones que son requeridas para cada fase del proceso. Durante la corrida de producción regular, el Plan de Control proporciona el proceso de monitoreo y métodos de control que pueden ser usados para controlar las características. Una vez iniciado el proceso, se espera que sea continuamente actualizado y mejorado, el Plan de Control refleja una estrategia que responda a estas condiciones cambiantes. El Plan de Control debe ser mantenido y utilizado a través de todo el ciclo de vida del producto. De inicio en la vida del producto es un objetivo fundamental documentar y comunicar el plan inicial para control del proceso. Subsecuentemente que las guías de fabricación en la forma de controlar el proceso y asegurar la calidad del producto. En última instancia, el Plan de Control sigue siendo un documento vivo, que refleja los métodos actuales de control y sistemas de medición utilizados. El plan de control es actualizado en los sistemas de medición y reevaluado y mejorado en los métodos de control. Cuando los dispositivos Poka-yoke sean utilizados deberán incluirse en el plan de control, bajo métodos de control. Para que los procesos de control y mejora sean efectivos, un entendimiento básico del proceso debe ser obtenido. Un equipo multifuncional debe ser establecido para desarrollar el Plan de Control mediante la utilización de toda la información disponible para obtener una mejor comprensión del proceso, tales como: Diagrama de flujo del proceso Caracteristica Especial (CTQ List) página 17 de 42

18 Diseño del Análisis de Modo de Falla y Análisis de Efectos Proceso de Análisis de Modo de Falla y Análisis de Efectos Características Especiales (Lista CTQ) Lecciones aprendidas para partes similares Conocimiento del equipo acerca del proceso Revisiones de diseño Métodos de Optimización Para información acerca de los Planes de Control, revisar las últimas versiones de AIAG Planeación Avanzada de la Calidad del Producto y Plan de Control (APQP) Manual de Referencia. Para ver dichas publicaciones puede consultar la página electrónica: Estudios de Capacidad del Proceso Procesos de Capacidad se refiere a la comparación entre la variabilidad inherente a un proceso y la tolerancia especificada. Es importante notar que la capacidad aceptable del proceso es lograda a través del estudio y control de parámetros claves del proceso (Ejemplo: temperatura, presión, peso del disparo, etc.). Es recomendable que el proveedor utilice las últimas versiones del Manual de Referencia del Control Estadístico del Proceso (SPC) y de la Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP) de AIAG como referencia para la realización de estudios de capacidad de los procesos. Requerimientos de Capacidad del Proceso son como los siguientes: Expectativa Capacidad del Proceso para CC Capacidad del Proceso para SC Si la Expectativa no es conocida, pero las partes están dentro de especificación Si la Expectativa no es conocida y uno o mas partes están mas allá de especificación Preliminar (50 piezas) Estable Ppk 2.00 Ppk 1.67 Proporciona acción correctiva nspección 100% n contacto con EU QE roporcionar acción correctiva A largo plazo (corrida de producción) Estable Cpk>1.67 Cpk>1.33 Proporciona acción correctiva nspección 100% n contacto con EU QE roporcionar acción correctiva Administración en lanzamiento de Sub-proveedores Los proveedores de BOS deben tener la capacidad para administrar a sus respectivos proveedores, incluyendo disciplinas de APQP y auditorias periódicas. BOS, cuando lo considere necesario, auditara los procesos críticos de los proveedores de segundo nivel para asegurar que los controles apropiados están en toda la cadena de suministro. Los proveedores de BOS deben asegurar que los procesos críticos tales como tratamientos de calor y enchapado, son auditados y administrados cuando se le indique, utilizando la documentación de BOS. página 18 de 42

19 Los Sub-proveedores tienen un impacto tremendo en la calidad componente de un final. Ya sea que provean materias primas, servicios o sub-componentes su influencia es tan profunda que es fundamental para cada proveedor de BOS contar con un sistema de gestión de proveedores en su lugar. Este sistema debe seguir y reportar en su base de calidad de proveedores y entrega de rendimiento. El Proveedor debe ser capaz de demostrar que administra las cuestiones de sus proveedores a través de acciones correctivas documentadas y actividades de verificación. Cadena de gestión de proveedores Calidad y Capacidad Proceso 1 Proceso 2 Proceso 3 Proceso 4 Proveedor Sub. Ensamble 1 Componente 1.1 Proveedor Proveedor Proveedor Componente 1.2 Proveedor Proveedor BOS Componente 1.3 Proveedor Proveedor Sub. Ensamble 2 Componente 2.1 Proveedor Componente 2.2 Proveedor Sub. Ensamble n Cambios de Ingeniería y/o Cambios de Manufactura El Proveedor debe tener un sistema para el control y seguimiento de los cambios de ingeniería y fabricación. Cambios de Ingeniería: Compras, del Equipo de Ingeniería, notificara al proveedor por escrito cuando un cambio de ingeniería para el producto es requerido. Antes de la implementación de los cambios de ingeniería, el proveedor es responsable de actualizar todos los documentos de planificación de calidad, normas de inspección y accesorios de chequeo para reflejar el nuevo cambio de ingeniería. Por lo general BOS necesita piezas muestra antes de la conversión al cambio de ingeniería. Además, el envío de una nueva muestra inicial será requerido para cada cambio de ingeniería. Cualquier requerimiento adicional será comunicado por el Ingeniero de Calidad de Proveedores de BOS. Los cambios de ingeniería deben ser incorporados de manera oportuna, de acuerdo con las instrucciones de BOS. Todos los productos enviados a BOS deben estar claramente marcados con el nivel de cambio de ingeniería. Adicionalmente, un resumen del proceso histórico de partes o documento similar mostrando la historia de los cambios de ingeniería debe ser conservado por el proveedor. Este resumen debe estar disponible a petición de los Ingenieros de Calidad de Proveedores de BOS. Cambios de Manufactura: página 19 de 42

20 El Proveedor espera para notificar al Ingeniero de Calidad de la EU y Compras en antelación de cualquier proceso de manufactura planificado o cambios de producto. La notificación debe hacerse utilizando la Solicitud de Cambio de Proveedor. Estos cambios incluyen, pero no están limitados para: Cambios en el material del producto o cambios en los proveedores de material del producto Nueva o revisada producción de herramientas Nuevo o mejorado proceso de producción Movimiento del producto para una operación de producción diferente Cambios en el Diseño del producto BOS revisara la propuesta de cambio y solicitara muestras para evaluación. Dependiendo de lo extenso que sea el cambio de manufactura, BOS puede también solicitar: Análisis del Modo de Efecto y Falla del Diseño (DAMEF) y/o Análisis del Modo de Efecto y Falla de Producción (PAMEF) (no podemos exigir). Plan de pruebas de validación del producto Análisis de Capacidad Envío de muestras iniciales Para documentar y comunicar cualquier cambio utilice el Reporte del Estado Actual del Proveedor En todos los casos, el proveedor no enviara las cantidades de producción fabricadas bajo las condiciones de cambio hasta que BOS haya validado que el cambio no afecta negativamente el desempeño general del producto APQP Listas de chequeo del proceso (Proveedor) Las siguientes listas de chequeo pueden ser utilizadas por el proveedor para desarrollar sus procesos de APQP. Otros medios para seguir el proceso de APQP pueden ser utilizados. Lista de chequeo de información de diseño Lista de chequeo del plan de validación de la producción Lista de chequeo de AMEF de diseño Lista de chequeo de AMEF de producción Lista de chequeo del plan de control Lista de chequeo de proceso de calidad del producto Revisión de la lista anterior (que se encuentra en el folleto AIAG APQP) los elementos ayudaran a asegurar que los requisitos del APQP han sido completados para la satisfacción tanto de los proveedores como de BOS. BOS recomienda que el formato de los documentos de planeación sigan las normas/manuales de AIAG. Sin embargo, un sistema bien documentado creado por el proveedor puede ser utilizado si se considera aceptable por el equipo de BOS. página 20 de 42

21 Cascada de Filosofía APQP AMEF de Diseño Función, Forma, Características de ajuste Flujo de proceso AMEF de Proceso Plan de control del proceso Célula de Producción Sistema de Calidad + Plan de lanzamiento seguro para el Proveedor Poka yoke SOI Primera salida Piezas maestras Entrenamiento Calibración Mantenimiento Alertas de Calidad Estatus de producto Instrumentos de Medición y Prueba El Proveedor es responsable por el uso de instrumentos de medición y prueba apropiados (incluyendo software y programas) para supervisar el proceso de modo suficiente. El proveedor y BOS deben llegar a un acuerdo acerca de los métodos de medición e instrumentos a ser utilizados. Para garantizar una producción segura y partes perfectas, todos los instrumentos de medición y prueba mencionados en el plan de control deben ser liberados y probar su conveniencia. (Para mayores detalles consulte el Manual de Referencia de AIAG Análisis del Sistema de Medición (MSA)). (Es un requisito de TS). El proveedor tiene la responsabilidad exclusiva para la provisión de los instrumentos de medición estándar. Pruebas especiales y la adquisición de los instrumentos de medición correspondientes esta sujeta a la aprobación de BOS (consulte el manual de referencia de AIAG Planeación avanzada de la Calidad del Producto y Plan de Control ). Los métodos e instrumentos de medición sugeridos por el proveedor y aprobados por BOS deben estar enlistados en el plan de control. Es necesario que los programas de medición para CMM-maquinas de medición sean controlados. El proveedor debe elaborar y utilizar un plan con el que la adecuación del sistema de medición pueda ser revisada regularmente con el fin de verificar el sistema de medición en su conjunto. Si las herramientas de producción, plantillas y dispositivos son usados para medición o instrumentos de prueba, deben ser revisados, liberados y documentados del mismo modo que los demás instrumentos de medición. En este caso la trazabilidad a patrones nacionales y respectivamente a normas de referencia internacionales debe ser asegurada para objetivos de calibración. página 21 de 42

22 2.14. Planeación Prospectiva de Calidad Planeación QFP Para cada nuevo proyecto, una evaluación de riesgo de los proveedores se lleva a cabo por la unidad de ingeniería / SQE. Un resultado de la evaluación de riesgo puede ser la aplicación del documento QFP. Este documento considera una parte de una parte base. Desempeño cotidiano Experiencia con el producto anterior & complejidad de la pieza Experiencia de Sub-proveedor & complejidad de la pieza Capacidad, flexibilidad y volumen previsto Desarrollo de una emergencia / plan de contingencia En caso de un riesgo mayor que el umbral* entonces el documento QFP (Planeación Prospectiva de Calidad) seria utilizado para revisar las actividades de planeación de calidad del proveedor rediciendo así el riesgo percibido en el proceso de lanzamiento. Esto será normalmente llevado a cabo por el Ingeniero de Calidad de la Unidad de Ingeniería en la planta del proveedor e iniciara hasta que el proveedor tiene un dibujo de BOS de la pieza y ha sido elegido Revisión del Proceso de Producción (SAPI Aprobación del Proceso de Implementación Proceso del Proveedor) La Revisión del Proceso de Producción (SAPI) es una revisión sistemática del proceso de fabricación del proveedor previo al lanzamiento para verificar la disposición de su producción. El SAPI se llevara a cabo previo al envío inicial de piezas muestra a discreción de la EU-QE. Si es necesario, el EU-QE visitara las instalaciones del proveedor para asegurar que los requerimientos de BOS se tienen claramente entendidos y las actividades están listas en su lugar para entregar un lanzamiento exitoso. Corrida de Producción del Proveedor capacidad formal del proveedor verificada mediante un sondeo que verifica los tiempos correctos de ciclo, expectativas de calidad y rendimientos. * Valor mínimo de una magnitud a partir del cual se produce un efecto determinado Plan de Lanzamiento Seguro (Pared de Calidad, Plan de Control de Pre-Lanzamiento, etc.) Un esfuerzo conjunto entre el Proveedor y BOS para tener un acuerdo de control del Pre-lanzamiento. Un Plan de Lanzamiento seguro requiere la creación de un Plan de control de PLS, adicional al Plan de Control de Producción del proveedor. Se requiere la implementación de un alto proceso de Inspección de Calidad a corto plazo. Planes de Lanzamiento Seguros serán firmados por el Proveedor, el Ingeniero de Calidad de la EU de BOS y el SQE de Planta. Es necesario que, como parte de este proceso el Proveedor envíe a sus plantas (cliente) información del desempeño cotidiano de producción utilizando el SLP QOS (Quality of Service / Calidad en el Servicio) Empaque & Etiquetado BOS y sus proveedores deben estar de acuerdo sobre el plan de empaque durante el APQP, incluyendo los siguientes requerimientos. Solo deberá haber un número de parte en la unidad de caja o empaque. Todas las unidades de empaque deberán estar etiquetadas, donde se deberá incluir: Número de parte de BOS, con nivel de ingeniería y nombre de la parte Cantidad Nombre del proveedor y código de proveedor BOS número de trazabilidad del lote y fecha. Este número debe tener una relación directa con la Nota de Entrega proporcionada. A partir de la nota de Entrega, el proveedor debe ser capaz página 22 de 42

23 de rastrear todos los documentos y registros. BOS, a su discreción, puede especificar requerimientos adicionales de trazabilidad. Si se requiere, materia prima y numero estampado con cinta de transferencia de calor. Código de barras aplicado a cada unidad de empaque. BOS puede especificar sus propios formatos de código de barras. Los proveedores deberán cumplir con los requisitos de código de barras de acuerdo a la planta BOS a la que proveen material. (Ver los Términos de Logística en Los Proveedores que abastecen material a las unidades de operación múltiple, a escala mundial, deben trabajar con cada una de las locaciones para asegurar que el empaque es suficientemente robusto para soportar el envío por mar y llegar a tiempo sin daños. BOS Automotive Products espera a sus proveedores para realizar periódicamente auditorias de embarque a materiales de empaque. Evidencia de estas auditorias será conservada con documentación de otros lotes inspeccionados. 2B.3. Proceso de Aprobación de Partes de Producción (PPAP & versiones VDA) El envío de la muestra inicial por defecto será Emitir Nivel 3 formato AIAG, envío compuesto por estos elementos enlistados en la ultima edición del documento PPAP de AIAG (pagina 16 para la 4ª edición) (VDA volumen 2, pagina 20, aseguramiento de calidad de suministros). Los requisitos de envío de muestra iniciales son dictados por la EU QE Ingeniero de Calidad de la Unidad de Ingenieria y EU de desarrollo de productos y pueden ser cambiadas para conocer los requerimientos particulares de un programa. Una lista de chequeo para el prototipo inicial puede ser utilizada para aclarar que se requiere para un envío inicial. Especificaciones y Dibujos de BOS contienen información crucial que debe ser incluida en el envío de prototipos iniciales. La documentación de PPAP será cargada en el portal de BOS Initial Sampling Portal. En este portal están todos los requerimientos en forma de lista y el proveedor deberá contestar cargando y guardando el archivo en el elemento que corresponda dentro del sistema. BOS realizara la liberacion del PPAP a través del Portal. Para mas información consulte la guía en la siguiente pagina web. El Dictamen de una corrida de producción pude ser necesaria (definida por la evaluación de riesgo) en las instalaciones del proveedor y puede ser realizada por la EU QE y donde se requiriera apoyo, por la EU de Compras. Este dictamen de la corrida de producción es una revisión para ver si el proceso de producción puede hacer piezas suficientemente buenas para satisfacer la demanda pico de BOS y también una demanda igual al 20% mayor que la demanda anual. Los Proveedores deben asegurar que los documentos de las piezas iniciales y envíos de muestras están de acuerdo con los requerimientos anteriores. Los Proveedores solo deben enviar empaques muestra iniciales de los dibujos de producción liberados por BOS y una copia de este dibujo debe ser incluida en el empaque enviado. Deben también asegurarse que todos estos requerimientos se cumplen antes del envío a BOS, incluyendo las aprobaciones obtenidas de BOS para cualquier solicitud de cambio. Adicionalmente, el proveedor es responsable de todos las sub-muestras iniciales entregadas y aprobadas. datos del ELV: Consulte las Responsabilidades Especiales del Proveedor sección 1.D.3. El envío de proveedor de una muestra no conforme de empaque inicial puede ser registrado como una falla en el desempeño del proveedor y podría afectar su calificación y tener consecuencias financieras. Donde sea aplicable, los proveedores deberán incluir junto con la muestra inicial, el plan de pruebas de las Especificaciones de Ingeniería (ES) y los resultados de las mismas. página 23 de 42

24 Requisito de etiquetado: Todos los empaques de muestra iniciales deben utilizar códigos de etiquetas color NARANJA ya que estos están claramente definidos en comparación a las partes de producción en masa. Nombre, número de parte, contacto con BOS y la fecha deben ser identificados. BOS no define un color NARANJA en específico para la etiqueta. Cada proveedor podrá elegir los materiales que tenga a su disposición. Anualmente debe realizarse un muestreo dimensional junto con cualquier otro requerimiento definido en el plan de control. Los resultados deben conservarse de acuerdo a la sección 2C.4 (de este documento), cualquier desviación del envío de pruebas iniciales debe ser informada por escrito al área de Calidad de la Planta de BOS correspondiente. 2B.4. Trazabilidad de Lotes La evidencia de trazabilidad debe ser mantenida para todas las partes y para características que son afectadas por regulaciones legales o de seguridad, por ejemplo: Federal Motor Vehicle Safety Standards (FMVSS) para partes flamables. Es necesario que el proveedor implemente un sistema para rastrear todas las partes entregadas a BOS que dan información en lote de producción, fecha, etc. El proveedor debe estabilizar y mejorar continuamente la calidad del sistema para realizar una rápida identificación de piezas defectuosas. En caso de una acción recordatoria un sistema efectivo de trazabilidad contribuye a minimizar el riesgo y costo. El sistema debe incluir: Trazabilidad de lotes por línea de producción, turno, fecha de producción y documentos de control. Numero de lote / código de fecha, debe estar en cada unidad de empaque No mas de dos números de lote / códigos de fecha por entrega Los números de lote / códigos de fecha, deben ser entregados en el mismo pedido en que fueron producidas. El principio de Primeras entradas Primeras salidas (PEPS) es esencial para la administración de nuestras existencias. BOS no acepta partes que ingresen sin las marcas propias de trazabilidad. Para una parte crítica de seguridad el requerimiento de trazabilidad es para un lote individual y registros recuperables dentro de 24 horas. Registros de Calidad deben estar disponibles por un mínimo de 15 años. Para seguridad / partes criticas, el tiempo de retención requerido para registros de trazabilidad de lotes, se encuentra en la Sección Registros de Calidad y Retención de Muestras de Producto. Una etiqueta AZUL debe ser utilizada por el proveedor para denotar el envío de la primera entrega de partes nuevas. Requerimientos de Etiquetado: Nombre, número de parte, nivel de ingeniería, contacto en BOS y fecha deben estar identificados. BOS no define un color AZUL en específico para la etiqueta. Cada proveedor podrá elegir los materiales que tenga a su disposición. 2B.5. Procesos Especiales Los proveedores que proveen partes y servicios utilizando un Proceso Especial para BOS, deben auditar cada proceso de manufactura para determinar su efectividad. Efectividad y Aplicabilidad de Procesos Especiales deben ser determinados utilizando: CQI-9, 2ª Edición, Procesos Especiales: Evaluación del Sistema de Tratamiento de Calor (Heat Treat System Assessment (HTSA)) CQI-11, Proceso Especial: Evaluación del Sistema de Plateado (Plating System Assessment (PSA)) página 24 de 42

25 CQI-12, Proceso Especial: Evaluación del Sistema de Revestimiento (Coating System Assessment (CSA)) Mayor información esta disponible a través de la pagina electrónica de AIAG La efectividad de la evaluación debe incluir la auto evaluación del proveedor, acciones tomadas y los registros deben conservarse. Todo los resultados no satisfactorio o que requieran acción inmediata deben ser abordados por la causa raíz y acción correctiva. Las acciones correctivas deben incluir contención de riesgos para proteger inmediatamente a BOS y sus clientes. Acciones de largo plazo deben ser completadas dentro de 90 días sin la aprobación por su Ingeniero de Calidad Proveedores de BOS. Independientemente del nivel del proveedor, las presentaciones de las evaluaciones anuales serán enviadas al correspondiente Ingeniero de Calidad de BOS en la planta de manufactura donde fue enviado también el PPAP. El objetivo es el desarrollo de un sistema de gestión que ofrece para la mejora continua, haciendo hincapié en la prevención de defectos y la reducción de la variación y desperdicio en la cadena de suministro. 2B.6. Acuerdo de Piezas master de máxima condición permitida (apariencia y ruido) Apariencia y ruido son características de vitales para la satisfacción del usuario final del vehiculo. Estos elementos son subjetivos y extremadamente difíciles de cuantificar y obtener un acuerdo universal. De cualquier manera, este no es motivo para evadir la obligación de establecer objetivos claros basados en OEM (Original Equipment Manufacturer/Fabricante de equipo Original), primer proveedor, BOS y nuestros proveedores. Donde el riesgo ha sido identificado en el proyecto, deben realizarse esfuerzos combinados para que de manera inmediata en el arranque de producción se definan y acuerden piezas con máxima condición permitida. Posterior al envío de PPAP y en el inicio de la aceleración de la producción, la unidad de ingeniería en conjunto co BOS invitara a los proveedores para realizar una reunión tripartita para establecer lo anterior. Para cada tipo de apariencia y ruido, la muestra con máxima condición permitida será de al menos tres piezas, - una para el proveedor, una para BOS y una para el cliente. Estas deberán ser aprobadas por las tres partes con una marca de identificación permanente nombre, firma (de las tres partes), fecha y descripción del defecto. Adicional a lo anterior, una pieza muestra de producción será retenida por cada año de producción. Esta pieza muestra es un ejemplo perfecto del producto suministrado. Estas piezas con máxima condición permitida deben conservarse en un ambiente libre de polvo (sin luz, de ser posible) y evitando los daños por manipulación. La calidad de la muestra será revisada anualmente y deberán integrarse en el sistema de calibración. Esta pieza muestra será utilizada para capacitación de los empleados. 2B.7 Fin de vida del Vehiculo (End-of-life Vehicle ELV) / Sistema Internacional de Datos de Material (International Material Data System (IMDS)) Presentación de Reportes La Directiva de fin de vida del vehiculo, 2000/53/EC, fue aprobada por la Comisión Europea para minimizar el impacto del fin de la vida útil del vehiculo en el medio ambiente. El uso de plomo, mercurio, cadmio y cromo exavalente están prohibidos en los vehículos y en sus componentes, salvo en algunos supuestos publicados en el anexo II de la Directiva. Este es un requisito mandatario para la Unión Europea, estados Miembros, requerido también en Norte America y por algunos fabricantes Japoneses de vehículos. Ver el texto contenido de la Directiva ELV en la dirección, Environment / waste / waste from consumer goods / end-of-vehicle life. página 25 de 42

26 Adicionalmente, otros requerimientos legales, como las Directivas de la Unión Europea 2002/95/EC, 2002/96/EC, y 2003/11/EC, restringen el uso de ciertas sustancias retardantes de flama: bifenilos polibromados (PBBs) y éteres difenilo polibromados (PBDEs). PBBs y PBDEs no deben estar presentes en componentes o materiales suministrados a BOS. Proveedores en todas las regiones deben asegurar que todos los componentes y materiales suministrados a cualquier planta de BOS cumplen con los requerimientos legales antes mencionados. BOS ha desarrollado especificaciones libres de plomo para definir los materiales, procesos y desempeño de estos componentes que son adquiridos para utilizarse en ambientes libres de plomo. Los proveedores de los componentes afectados deben cumplir con las especificaciones libres de plomo. Para asegurar cumplimiento de los diversos requisitos legales y del cliente, BOS exige a sus proveedores reportar información de sus materiales y de sus respectivos componentes. El Sistema Internacional de Datos de Material (IMDS) ha sido desarrollado por fabricantes de vehículos para compilar y administrar estos datos. Los proveedores deben enviar a BOS tan pronto como sea posible la información de fin-de-vida-útil del vehiculo (ELV) después de la concesión de nuevos negocios, pero en cualquier caso, previo al envío de la pieza muestra inicial. El proveedor, como parte del envío de la pieza muestra inicial, debe proporcionar a BOS la confirmación de la aceptación de los datos de ELV. Referirse a la sección 2B.3, del Proceso de Aprobación de Partes de Producción (PPAP) para una explicación detallada de los requerimientos de envío. BOS acepta dos formatos para que los proveedores presenten los datos ELV: Entrando directamente en IMDS a través de Internet ( Envío electrónico por medio de Automotive Industry Action Group (AIAG) End-of-Vehicle-Life Reporting Tool (descargables desde: Para proveedores ubicados en la región de Asia-Pacifico, favor de poner se en contacto con su SQE local para requerimientos específicos de ELV. Reportes de substancias peligrosas La instrucción Europea 67/548/EEC exige la localización para todas las sustancias peligrosas enlistadas en el Apéndice 1 de dicha instrucción. Una lista global para la industria automotriz ha sido elaborada y es actualizada anualmente en el sitio Renault utiliza una lista especial ubicada en la norma Una declaración para partes con cloro debe ser elaborada para esta OEM (Original Equipment Manufacturer/Fabricante de equipo Original) (norma ). Metal bruto / Material a granel (cable / banda / hojas, etc.) Todos los materiales de metal utilizados deben tener las especificaciones y el grado indicado en el dibujo. Estos deben ser los mismos que los utilizados durante la homologación, pruebas y producción de las piezas muestras validadas. Con cada entrega debe ser proporcionado un certificado de material donde se establezca claramente el material grado/especificación utilizado. Partes plásticas reglas básicas Para la elección del material plástico, el proveedor debe proporcionar una justificación técnica donde un material alternativo al especificado en el dibujo pueda ser considerado. Cualquier cambio en el material especificado debe ser aprobado por el responsable de la Unidad de Ingeniería. Marcado Cada componente debe estar marcado para permitir la identificación del material en cuanto a su reciclaje. La marca deberá estar presente después del proceso de ensamble final. Para ayuda, favor de referirse a la página donde se ofrece información referente al marcado. La marca del tipo de material debe estar de acuerdo con los requisitos de BOS: Después del ensamble, la marca no debe quedar en el lado visible En todos los casos, el área de marcado debe estar especificada en los dibujos del proveedor siguiendo el acuerdo tomado entre las partes interesadas. página 26 de 42

27 En el caso de piezas grandes, la marca deberá ser repetida. Cuando se requiera la trazabilidad de la pieza la marca debe ser suficiente para satisfacer el requisito de trazabilidad individual. página 27 de 42

28 2C. Producción en Serie 2C.1 Introducción Una vez que el proceso de manufactura para la producción de componentes es validado con éxito, la siguiente fase será la producción en serie. Durante esta etapa hay una serie de requerimientos que cada proveedor debe seguir y ser profundamente consciente. Las áreas clave incluyen gestión de cambios, gestión de preocupaciones, elevación de problemas y re-calificación. Expectativas adicionales son también detalladas en las siguientes secciones. 2C.2 Solicitud del Proveedor para Cambio (Diseño Permanente o Cambio de Proceso) El Proveedor debe proponer/solicitar cualquier cambio utilizando el formato de Solicitud de Desviación y debe requerir aprobación por escrito del área de compras y las plantas de BOS correspondientes. Este formato debe utilizarse en las siguientes situaciones: 1- La Unidad de Compras y el área de recibo debe aprobar con antelación los cambios 2- Las muestras pueden ser requeridas para revisión y evaluación del impacto potencial en el proceso de manufactura de BOS. 3- Su envío para aprobación de PPAP es obligatorio previo al embarque de partes nuevas (o desde la nueva locación) a menos que exista la renuncia expresa de la unidad de ingeniería. 4- Después de la aprobación escrita de BOS, la primera entrega con nuevas partes con la adecuada identificación puede llevarse a cabo. (ver sección 2.B.3). 5- Cualquier plan de mover herramienta/equipo debe incluir la existencia de un banco y un plan de contingencia para asegurar la producción de BOS y las necesidades de servicio no se vean afectadas. 2C.3 Administración de Conflictos Cuando el material adquirido no cumple con los requerimientos de BOS (ejemplo, calidad, cambios de nivel de ingeniería, apego a las pruebas de especificación, etc.) o el último PPAP calificado, un reclamo de calidad es emitido por BOS a través de nuestro sistema de calidad. Se requiere elaborar un documento 8D estándar (SAP) en un formato de BOS para asegurar que la administración de costos se mantiene al mínimo. PROVEEDOR, se requiere que: Envíe un documento de 8D utilizando el procedimiento y capítulos que a continuación se presentan, para documentar el problema y prevenir su recurrencia (si requiere ayuda: 8D como completar la guía). BOS espera dentro de un plazo de 24 horas (siempre a partir de la fecha de emisión de la queja): Descripción del problema Comprensión del problema y solución de problemas de lanzamiento Acciones de contención para asegurar a BOS (cliente) (D3) BOS espera en un plazo de 5 días hábiles (para...) Análisis de causa raíz para la No detección Análisis de causa raíz para Ocurrencia Definición de acciones para eliminar la causa raíz página 28 de 42

29 BOS espera en un plazo de 10 días hábiles (para...) Confirmación de implementación de las acciones Confirmación de la efectividad de l as acciones para retirar las acciones de contención BOS espera en un plazo de 60 días hábiles (para...) Acciones para prevenir la recurrencia Cierre oficial de 8D Si la implementación inmediata de la solución a largo plazo no es posible, debe proporcionarse un plan de acción (LOP) incluyendo fechas de vencimiento para cada acción y/o mejora. Una copia actualizada de este plan, mostrando el progreso obtenido, debe ser enviada semanalmente (o como haya sido acordado), al correspondiente SQE de BOS hasta que todos los elementos estén completos con capacidad probada de la solución a largo plazo. 2C.3.1. Envíos controlados (Pared de calidad) - Control de Envíos 1 (Controlled Shipping 1 (CSL-1)) Es un control adicional al 100% (en además del control normal que se tiene al final de la línea de chequeo) establecido por el PROVEEDOR en su planta, utilizando su propio personal. 100% de las piezas deberán pasar a través de esta inspección, previo a la entrega en planta BOS. Un plan de resultados de defectos y ejecuciones de mejora debe ser enviado en un intervalo específico (usualmente una semana) al SQE de planta de BOS durante la duración del periodo de Control de envíos. - Control de Envíos 2 (Controlled Shipping 2 (CSL-2)) Es un control adicional al 100% pero ahora utilizando una compañía externa independiente nominada por BOS para inspeccionar piezas no conformes (el contrato debe ser establecido directamente entre la compañía independiente y el proveedor). El Control de envíos nivel 2 es usado si el CS1 no fue exitoso. 100% de las piezas deben pasar una inspección antes de ser entregadas en la planta de BOS. Un plan de resultados de defectos y ejecuciones de mejora debe ser enviado en un intervalo específico al SQE de planta de BOS durante la duración del periodo de Control de envíos. CS1 o CS2 Solo pueden detenerse cuando el nivel de calidad (basado en defectos durante la actividad de inspección en Control de envíos) han vuelto a un nivel aceptable por un mes como mínimo y de menos 5 embarques o 3000 piezas y con la aprobación del Gerente de calidad de la planta productora. Para detener este CS1 y/o CS2, un proceso de auditoria puede ser realizado. página 29 de 42

30 2C.3.2 Recuperación de Costos Los proveedores son responsables por todos los gastos efectuados por BOS cuando la causa raíz es responsabilidad del proveedor, por ejemplo: tiempos muertos, horas extra, entregas especiales, garantía, valor del material. El reembolso de los gastos a BOS resultado de estas fallas será basado en el principio de causa. BOS calculará el costo total del reclamo y notificará con un sumario detallado al proveedor y posterior a ser notificado el proveedor debera cubrir el monto total con una nota de crédito enviandola a BOS. página 30 de 42

31 Las piezas defectuosas serán devueltas al proveedor con cargos a su cuenta. La planta presentara la queja justificada pudiendo cobrar administrativos de entre 100 a 200 por reporte de 8D que no este completo a tiempo o completado incorrectamente (independientemente de cualquier costo adicional que pueda ser cargado, ejemplo: valor del material, tiempo muerto, sorteos, etc.) Si cuando se realizan pruebas subsecuentes por BOS o el cliente se detectan que los resultados de pruebas de materiales que presento el proveedor en la sumision de documentación de primeras muestras son falsos, el proveedor recibirá un cargo aplicado por el total de todos los gastos incurridos. Incluirán costos por el total del remplazo de todos los materiales y/o productos involucrados, y las costos de nuevas pruebas para su re-validación de los componentes así como del producto con el cliente. Si cuando los incumplimientos de la documentación técnica son dados a conocer por el proveedor dentro del proceso inicial de la documentación de primeras muestras entonces el riesgo de aplicar los cargos al proveedor que se mencionan en parrafo anterior no se aplican. 2C.3.3 Máxima Atención Máxima atención a Proveedor, es un proceso necesario cuando otro proceso de gestión de proveedor no ha tenido éxito. Primero, el proceso de selección de proveedores permite a BOS únicamente elegir proveedores con certificación ISO 9001 o TS 16949, de cualquier manera, esto no garantiza excelentes niveles de calidad. Segundo, durante nuevos proyectos, el Proveedor es gestionado utilizando técnicas avanzadas de planeación de la calidad Esto es Gestión de Lanzamiento de Proveedores. Una Planeación Segura de Lanzamiento con Proveedores (futuro) es también usada para eliminar riesgos durante la fase de arranque. Tercero, nosotros contamos con el proceso de Administración de Conflictos de Proveedor donde solicitamos 8D s de proveedores para atención de problemas. Cuarto, los proveedores son informados regularmente de su Calidad, Logística y desempeño de lanzamiento y se solicita tomar acciones correctoras. Cuando el proceso anterior no es suficiente, necesitamos escalar el riesgo para BOS donde esto significa que el Proveedor esta ahora bajo Máxima atención. La Máxima Atención es un proceso global y estructurado de BOS para identificar la peor calidad entregada en la cadena de proveedores de BOS y trabajar con ese proveedor para implementar mejoras inmediatas significativas, medibles y permanentes. página 31 de 42

32 Recursos del Proveedor Central Maxima Atención a Proveedor Producción Sitio / Central Auditoria a Proveedor y Plan de mejora Sitio de Producción Queja de Proveedor / 8D / Control de Envíos I y II Sitio de Producción 2C.4 Revalidación anual / Recalificación A menos que se especifique lo contrario por el proveedor en el plan de control al momento del muestreo inicial, una inspección completa de la disposición y pruebas de funcionamiento contra los requerimientos de BOS debe realizarse anualmente (incluyendo todos los subcomponentes) para todas las partes de serie. Las características mínimas requeridas para la recalificación deberán ser acordadas antes de SOP en conjunto con el área de Calidad BOS para asegurar un proceso económico de recalificación. Estas características y funciones que forman parte de los requisitos de revalidación deben contar con los resultados de esta revalidación documentados y disponibles a BOS cuando sean solicitados. BOS debe aprobar cualquier cambio por escrito para requisitos de revalidación antes de realizar cualquier cambio. En caso de que BOS solicite enviar muestras nuevas o re-muestreos a su cliente, puede ser necesario que los proveedores que hayan realizado un muestreo mayor a un año estén obligados a proporcionar nuevos resultados de las muestras de acuerdo a las indicaciones de BOS. Esto suele ser usual en casos de nuevos proyectos, pero esto también genera normalmente volumen de negocios adicional al proveedor. 2C.5. Acceso a Instalaciones del Proveedor Los proveedores deben permitir a BOS y a clientes de BOS acceso a sus instalaciones cada vez que sea requerido con el propósito de evaluar piezas, procesos, documentos, (por ejemplo: AMEF, Plan de control, Instrucciones, Registros, etc.) metodologías y sistemas utilizados en la manufactura de productos de BOS. BOS puede, a su discreción, utilizar auditores de 3ª parte independientes. Estas personas representan a BOS Automotive Products y auditaran los procesos del proveedor para establecer conformidad con los sistemas de calidad validados. 2C.6. Plan de Contingencia / Plan de Emergencia Los Proveedores deben desarrollar un plan de contingencia para potenciales catástrofes interrumpiendo el flujo de producto para BOS e informar a BOS de inmediato en caso de un desastre real. En el caso de un evento o desastre real, los proveedores deben proporcionar a BOS acceso a sus herramentales y/o sus reemplazos. El desarrollo de un plan de emergencia/contingencia es un requisito para el proceso de lanzamiento ver sección B página 32 de 42

33 2C.7. Registros de Calidad y Retención de Muestras de Producto Los proveedores deben conservar registros de la calidad de producción por al menos 15 años después de haber sido elaborados. Todos los lotes específicos o registros de calidad de partes fabricadas relacionadas con seguridad (también partes D), deben conservase por un periodo mínimo de 15 años (o mas en algunos casos dependiendo del OEM). El expediente PPAP y la muestra maestra deben ser retenidos durante la vida activa de la producción (pos ventas incluido) del producto + 15 años. 2C.8. Seguridad y Partes D & Retención de Documentación Partes que son relevantes para seguridad y/o Regulación deben ser documentadas de manera que sea posible una trazabilidad retrospectiva hasta los registros originales, especificaciones originales y certificados de prueba de lotes. Esto aplica a todos los productos con seguridad / cumplimiento con características CC (D) que pueden ser identificadas por la letra CC (D) en negrita como se muestra en el dibujo de los productos. Esta letra CC (D) debe ser visible en todos los registros de calidad. Partes CC (D) son directamente afectadas por reglas legales o son importantes para la seguridad del auto, por lo cual deben ser marcadas de manera especial. La frecuencia de prueba de los lotes será acordada con BOS durante la fase de lanzamiento e incluida en el plan de control de producción. Las características CC (D) deben ser revisadas en concordancia con el método de prueba. Personal responsable de realizar las pruebas deben estar debidamente calificados para asegurar un correcto apego a requerimientos legislativos. En caso de alguna desviación, el proveedor esta obligado a: a) Detener inmediatamente la entrega de partes defectuosas b) Reportar las desviaciones al Gerente de Calidad de la planta BOS correspondiente c) Proponer acciones de contingencia para prevenir un paro de producción en BOS d) El producto sospechoso debe enviarse a cuarentena para prevenir algún envío accidental Ejemplos de aplicación: La documentación obligatoria relacionada con imitación piel y películas La flamabilidad es probada de acuerdo a las especificaciones de la compañía / lote No. Cada entrega es enviada con un cerificado de pruebas de características (COC). Retención de documentos: Registros de calidad de producción de partes CC (D), deben ser conservados por 15 años e identificados con una letra CC (D) mayúscula en negritas como símbolo. Toda la información que corresponda a ISO debe ser retenida por 5 Años, pero es aun recomendable retenerse para los siguientes 15 años. Para más información sobre la retención de documentación, por favor consulte el manual 1 de VDA ( 2C.9. Herramental Todo el herramental debe estar identificado con el nombre del propietario, numero de parte / descripción y nivel de ingeniería. El Proveedor es el único responsable del Mantenimiento y renovación que necesite el herramental para cumplir los requisitos, sin ningún derecho legal para retener o vender propiedades de BOS/Cliente como garantía de una deuda. El Proveedor tiene página 33 de 42

34 prohibido el uso de este herramental para fabricar cualquier producto para cualquier compañía excepto para dueño o su representante sin su consentimiento por escrito. 2C.10. Responsabilidad Sin prejuicio para los derechos de BOS bajo ninguna condición, el proveedor será responsable para BOS en demanda de cualquier indemnización y exime de responsabilidades contra BOS de cualquier pérdida, daño, responsabilidad, reclamo, costos o gastos causados por cualquier incumplimiento por parte del proveedor o por cualquier defecto en cualquier parte suministrada. El Proveedor debe contar con un seguro que cubra estos riesgos. página 34 de 42

35 2D. Mejora continua y desarrollo de proveedores 2D.1 Introducción BOS Automotive Products define la mejora continua de proveedor como un enfoque holístico para, sobre todo, nunca finalizar la mejora. Los proveedores deben, como mínimo, después de recibir su evaluación de desempeño periódica, desarrollar y presentar planes para alcanzar lo siguiente: Sistema que apoye el lanzamiento perfecto de nuevos productos/componentes/sub-sistemas. Valor y costos competitivos. Acordar objetivos de calidad Cero defectos Desempeño de sub-proveedores Estos planes deben incluir las lecciones aprendidas de lanzamientos anteriores, costos y situaciones de calidad, y como estas lecciones han sido incorporadas dentro de las respectivas propuestas de mejora continua. Los proveedores también deben hablar sobre su intención de mejorar sobre su intención de mejorar de forma proactiva su situación estratégica con BOS a nivel global. BOS recomienda a sus proveedores utilizar los fundamentos que indica AIAG y VDA y los principios fundamentales de Sistemas de Producción Esbelta y Seis sigma. Para consultar sus publicaciones visite, Los requisitos VDA como se especifica en los manuales uno al nueve, están disponibles en, 2D.2 Evaluación del Proveedor BOS tiene establecido un esquema de evaluación estándar para proveedores. Todas las locaciones de BOS proveen información relativa a la selección, determinación y evaluación de la base de proveedores. Esto proporciona un método de comparación de proveedores entre si y para identificar el mejor en su industria en particular. Además, esta política sirve como base para la nominación de proveedores idóneos para nuevos proyectos. El objetivo es crear un clima donde ideas y temas son abordados y resueltos con apertura y la mejora continua en mente. El proceso de calificación del proveedor es aplicable a todos los proveedores de producción. La evaluación será realizada por Compras, Calidad y Logística tanto de la planta y desde las funciones centrales. La consolidación en todo el mundo y comunicación de los resultados será manejado inicialmente por la oficina Central de Compras. En la selección de criterios de evaluación, la norma internacional ISO/TS 16949, requisitos regionales de los clientes así como requisitos legales y normas nacionales fueron consideradas. Los criterios evaluados son: Fiabilidad de entrega Apego a la cantidad Valores de PPM página 35 de 42

36 Criterios auxiliares: Numero de quejas Transporte de mercancías de primera calidad Evaluación de Proveedor, calidad de lanzamiento Evaluación de frecuencia: Proveedor de alto volumen 1 millón + volumen de compras una vez al año Proveedor de volumen medio > 250 < 999 volumen de compras una vez al año Proveedor de bajo volumen < 250 volumen de compras cuando sea necesario Para proveedores calificados con B & C, es necesario que hagan llegar al Gerente de Productos Básicos de BOS un plan de mejora indicando tiempos. Nivel C de Evaluación - No adjudicación de nuevos contratos - El proveedor puede ser incluido en el proceso de Máxima Atención (QAI) página 36 de 42