UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR DECANATO DE ESTUDIOS DE POSTGRADO ESPECIALIZACIÓN EN INGENIERÍA MECÁNICA DE PLANTAS DE PROCESOS TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

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1 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR DECANATO DE ESTUDIOS DE POSTGRADO ESPECIALIZACIÓN EN INGENIERÍA MECÁNICA DE PLANTAS DE PROCESOS TRABAJO ESPECIAL DE GRADO PLANIFICACION DE LA REESTRUCTURACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA PINOVA POR: MILIZA ELENA PUERTA HERNÁNDEZ AGOSTO 2006

2 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR Decanato de Estudios de Postgrado Especialización en Ingeniería Mecánica de Plantas de Procesos PLANIFICACION DE LA REESTRUCTURACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA PINOVA Trabajo Especial de Grado presentado a la Universidad Simón Bolívar por: Miliza Elena Puerta Hernández como requisito parcial para optar al grado de Especialista en Ingeniería Mecánica de Plantas de Procesos Con la asesoría del Prof. Alfonso Quiroga Agosto 2006

3 i UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR Decanato de Estudios de Postgrado Especialización en Ingeniería Mecánica de Plantas de Procesos PLANIFICACION DE LA REESTRUCTURACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA PINOVA Este Trabajo Especial de Grado ha sido aprobado en nombre de la Universidad Simón Bolívar por el siguiente jurado examinador: Presidente Prof. Orlando Aguillón Miembro Principal Prof. Javier Palencia Miembro Principal-Tutor Prof. Alfonso Quiroga 02 de Agosto de 2006

4 ii DEDICATORIA Este trabajo de grado representa mucho para mí, significa mi consolidación como profesional en el área industrial. Por ello me gustaría dedicárselo a las personas que sin darse cuenta, siempre me apoyan y han apoyado a lograr mis sueños, aunque estos algunas veces parezcan inalcanzables; ellas son gran responsables de lo que soy hoy en día. Se lo dedicó: A ti Alfredo, que me has enseñado a ver lo bonita que es la vida y a disfrutarla con lo poco o mucho que uno tenga. A mis padres, Clara y Juan, por siempre estar allí y querer ayudarme en lo que pueden y hasta en lo que no pueden. Y a mis hermanos, Edwin y Marlyn, ejemplos a seguir. A todos los quiero mucho.

5 iii AGRADECIMIENTO Hacer un trabajo de grado no es fácil, durante su elaboración uno requiere ayuda y apoyo de muchas personas e instituciones. En primer lugar debo agradecer a la empresa PINOVA y a su directiva que me dieron la oportunidad de hacer mi trabajo de grado abriéndome las puertas de su empresa. Al Ing. Edwin Mattar por su apoyo y colaboración. Al Ing. Daniel Fernández, Ing. Moira Fuchs e Ing. Marco Ponce por ayudarme en todo lo que necesite. Al Ing. Salvador Pérez, Ing. Francisco Lugo y Lic. Marlyn Puerta por brindarme su experiencia y ayuda profesional. Al Prof. Alfonso Quiroga, tutor académico, por saber guiarme en base a su experiencia.

6 iv RESUMEN En este trabajo se propone un plan de reestructuración general del departamento de mantenimiento de la empresa Pinova, tomando como punto de partida la evaluación funcional de acuerdo a la norma COVENIN Posterior a la evaluación se elaboró un estudio detallado del equipamiento de la empresa, una evaluación general de la criticidad (siguiendo un modelo diseñado para el caso), a los equipos de mayor criticidad se les hizo análisis de modos y efectos de falla (AMEF). Adicionalmente se analizaron los sistemas administrativos asociados al mantenimiento y los controles de calidad. La situación encontrada exigió la revisión, reestructuración y complementación de la información técnica de los equipos, dando lugar a cambios que incluyen entre otros: codificación de bienes, preparación de nuevas hojas de especificaciones, preparación de nuevas rutinas de mantenimiento, creación de una base de datos para el control de equipos y generación de informes de gestión. Como complemento a todo lo anterior se propuso la reestructuración de la organización de mantenimiento asignando a cada cargo las funciones y responsabilidades. Como resultados del trabajo cabe destacar en primer lugar la creación de la base de datos de mantenimiento y el desarrollo y adquisición e implantación de software para agilizar los procesos administrativos y la calidad de la información de los equipos y de la gestión. Los resultados de la implantación de los cambios propuestos contribuirán a reducir las fallas de equipos críticos, mejorando la calidad y la producción. Palabras Claves: Mantenimiento, COVENIN, Pinova.

7 v INDICE GENERAL Pág. PAGINA DEL JURADO i DEDICATORIA... ii AGRADECIMIENTO... iii RESUMEN...iv INDICE GENERAL...v INDICE DE TABLAS... viii INDICE DE FIGURAS...ix INTRODUCCION...1 CAPITULO I PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...4 II.1. Antecedentes...4 II.2. Objetivos...6 I.2.1. Generales...6 I.2.2. Específicos...6 II.3. Justificación e Importancia...7 II.4. Alcances...10 II.5. Metodología...10 CAPITULO II DESARROLLO...13 II.1. Evaluación del Sistema de Mantenimiento...13 II.1.1. Aplicación de la Norma COVENIN , en la Empresa Pinova...13 II.2. Levantamiento de la Información...14 II.2.1. Elaboración del Inventario de Máquinas...15 II.2.2. Codificación de las Máquinas...15 II.2.3. Elaboración de las Hojas de Especificaciones de las Máquinas...17 II.2.4. Elaboración de las Rutinas de Mantenimiento del Departamento de Máquinas 17 II.3. Organización de la Información...19

8 vi II.3.1. Creación de una base de datos de Mantenimiento en Access...20 II.3.2. Programa de Mantenimiento PMXPRO CMMS...23 II.4. Análisis de la Estructura del Mantenimiento de la Empresa Pinova...23 II.4.1. Organigramas...23 II.4.2. Funciones de la Gerencia de Mantenimiento...27 II.4.3. Modelo de Mantenimiento...27 II.5. Análisis de Criticidad...27 II.5.1. Análisis de Impacto de Falla...32 II.6. Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF)...33 CAPITULO III RESULTADOS Y ANALISIS DE RESULTADOS...37 III.1. Evaluación del Sistema de Mantenimiento III.1.1. Resultados Obtenidos de la Evaluación con la Norma COVENIN III.1.2. Justificación de los Resultados Obtenidos de la Evaluación...37 III.1.3. Plan de Acción Propuesto...50 III.2. Levantamiento de la Información...62 III.2.1. Inventario de Máquinas Codificado...62 III.2.2. Hoja de Especificaciones de Equipos...67 III.2.3. Rutinas de Mantenimientos del Departamento de Máquinas...67 III.3. Organización de la Información...69 III.3.1. Base de Datos (elaborado en Access)...69 III.3.2. Programa de Mantenimiento (PMXPRO CMMS)...76 III.4. Análisis de la Estructura del Mantenimiento de la Empresa Pinova...81 III.4.1. Organigramas...81 III.4.2. Definición de Funciones...82 III.4.3. Modelo General de Mantenimiento...85 III.5. Análisis de Criticidad...86 III.5.1. Análisis de Impacto de Falla III.6. Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) CAPITULO IV CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES IV.1. Conclusiones IV.2. Recomendaciones...110

9 vii BIBLIOGRAFIA ANEXOS ANEXO 1 Funcionamiento del Programa de Mantenimiento PMXPRO CMMS ANEXO 2 Funcionamiento de la Base de Datos para el Mantenimiento (Access)

10 viii INDICE DE TABLAS Tablas Pág. Tabla III.1. Inventario de equipos de la empresa Pinova...62 Tabla III.2. Análisis de criticidad Tabla III.3. Criticidad de departamentos...94 Tabla III.4. Análisis de criticidad por departamento...94 Tabla III.5. Valores para el análisis de impacto de falla Tabla III.6. Análisis de impacto de falla...101

11 ix INDICE DE FIGURAS Figuras Pág. Figura II.1: Formato de hojas de especificaciones de las máquinas...18 Figura II.2. Formato de rutina de mantenimiento...19 Figura II.3. Organigrama de la empresa Pinova...24 Figura II.4. Modelo de mantenimiento (AQF 6 (Clasif. de Mant.))...28 Figura II.5. Encuesta de evaluación de criticidad...29 Figura II.6. Tabla de valores de criticidad...31 Figura II.7. Plantilla AMEF...34 Figura III.1. Resultado de la evaluación con la norma COVENIN de la empresa Pinova...38 Figura III.2. Resultado de la evaluación con la norma COVENIN de la empresa Pinova...39 Figura III.3. Hoja de especificación de CADB Figura III.4. Rutina mensual de MQTC Figura III.5 Vista preliminar de inventario de máquina...70 Figura III.6. Vista preliminar de hoja de especificación de máquinas...71 Figura III.7. Vista preliminar de rutina de mantenimiento...72 Figura III.8. Vista preliminar de orden de trabajo...73 Figura III.9. Vista preliminar de órdenes de trabajo pendiente...74 Figura III.10. Vista preliminar de órdenes de trabajo ejecutadas...75 Figura III.11. Conexión del usuario...76 Figura III.12. Reportes Figura III.13. Lista de equipos...78 Figura III.14. Detalles de equipos...78 Figura III.15. Lista de departamentos...79 Figura III.16. Listado de localizaciones...80 Figura III.17. Organigrama general...81 Figura III.18. Organigrama dirección de operaciones...82 Figura III.19. Organigrama gerencia de mantenimiento Figura III.20. Modelo general de mantenimiento...85

12 x Figura III.21. Encuesta de evaluación de criticidad. Departamento de fibra de vidrio...86 Figura III.22. Grafico análisis de criticidad...92 Figura III.23. Grafico análisis de criticidad. 21 equipos más críticos...93 Figura III.24. Grafico análisis de criticidad por departamento Figura III.25. AMEF del equipo LGGR Figura A1.1. Bienvenido PMX PRO CMS Figura A1.2: Conexión del usuario Figura A1.3. Catálogos - pestaña departamentos Figura A1.4. Catalogo. pestaña tipos de equipos Figura A1.5. Catalogo - pestaña localización Figura A1.6. Localización nueva Figura A1.7. Catalogo - pestaña Equipos Figura A1.8. Equipo Nuevo Figura A2.1. Panel de control Figura A2.2. Departamentos Figura A2.3. Inventario de máquinas Figura A2.4. Listado de máquinas Figura A2.5. Vista preliminar de inventario de máquina Figura A2.6. Imprimir lista de máquinas Figura A2.7. Especificaciones de máquinas Figura A2.8. Rutina de mantenimiento Figura A2.9. Vista preliminar de rutina de mantenimiento Figura A2.10. Búsqueda rutinas Figura A2.11. Orden de trabajo Figura A2.12. Vista preliminar de Órdenes de Trabajo Pendiente Figura A2.13. Vista preliminar de Órdenes de Trabajo Ejecutadas Figura A2.14. Imprimir Órdenes Figura A2.15. Vista Preliminar de Orden de Trabajo Figura A2.16. Seguimiento de Orden Figura A2.17. Seguimiento de Orden de Trabajo...136

13 1 INTRODUCCION El mundo está globalizado. Los clientes buscan calidad, precio y servicio; los inversores, un mayor rendimiento y máxima seguridad para su inversión; el personal, mejores condiciones de trabajo; la sociedad, el cuidado al medio ambiente y al respeto a las normas de convivencia; el Estado, se concentra en la actividad fiscalizadora y recaudadora. Adicionalmente los Competidores, no se limitan al entorno interno del país sino a la región y en muchos casos al mundo entero; en consecuencia la competencia es global. (Sotuyo, S., 2002). Cómo satisfacer todas estas nuevas expectativas? Muchos factores influyen para que las empresas puedan cubrir las expectativas de los diversos actores presentes. El mantenimiento es uno de esos factores, debe concebirse orientado a los negocios y a los resultados. Para ello se debe tener presente el objetivo a cumplir, la competitividad. Existen factores claves que las empresas deben cumplir para ser competitivas. El primer factor clave es la calidad, el brindar a los clientes productos y servicios que satisfagan sus necesidades, a un precio que estos estén dispuestos a aceptar. Para que los productos tengan calidad las empresas deben ser productivas, ese es el segundo factor que debe tomarse en cuenta. El tercer y cuarto factor son seguridad y medio ambiente. La calidad, productividad, el respeto a la seguridad y al medio ambiente, no deben darse como moda pasajera, deben ser cumplidos siempre; para ello se requiere de un quinto factor: la confiabilidad, la cual permite asegurar los cuatro primeros factores claves a lo largo del tiempo y por lo tanto asegurar la competitividad. La confiabilidad del equipamiento en una empresa solo es posible con un correcto mantenimiento. De lo anterior se deduce que el mantenimiento tiene una fuerte influencia en los factores

14 2 claves de la competitividad: confiabilidad, seguridad, medio ambiente, calidad y productividad. Además de su aporte en otros aspectos no menos importantes: la disponibilidad, el costo-eficacia y el uso racional de la energía. Por ello, si una empresa quiere ser competitiva debe ubicar al mantenimiento entre los aspectos más importantes de su dirección empresarial. La empresa Pinova es fabricante de equipos de refrigeración comercial e industrial y cavas refrigeradas bajo la marca Neverama. Su planta esta ubicada en San Antonio de Los Altos, estado Miranda, Venezuela. Fundada en 1964, lo que suma más de 35 años al servicio del sector alimenticio. Hoy día su liderazgo indiscutible, la coloca a la vanguardia de la refrigeración comercial en Venezuela, muestra de ello es que cuenta con más de 120 distribuidores a nivel nacional e internacional, demostración clara de la capacidad de trabajo de su equipo de técnico y humano. La misión de Pinova es la de producir, vender y distribuir al mayor y detal equipos de refrigeración comercial, combinando el recurso humano con el recurso material para lograr una mejor productividad y una optima calidad con la mas alta tecnología. La empresa Pinova carece de un plan de mantenimiento estructurado, lo que reduce la productividad de la empresa y en algunos casos, genera atrasos en la entrega de pedidos a los clientes. Este proyecto de grado da inicio un proceso que la empresa Pinova debe seguir para lograr una política de mantenimiento planificado basada en la prevención. El primer paso para lograr el objetivo trazado fue determinar en que situación se encontraba la empresa Pinova. La norma COVENIN , permitió definir el panorama de la empresa en torno al mantenimiento. Se evaluaron todos los entes involucrados en el mantenimiento, desde las políticas y recursos; hasta la preparación del personal administrativo y técnico. El segundo paso fue un levantamiento de información. Se elaboró el inventario de máquinas y las especificaciones de cada una de ellas y se crearon rutinas de mantenimiento para los equipos del departamento de máquinas, basadas en los manuales e información suministrada por los fabricantes, los operadores y/o los mantenedores. Para almacenar ordenadamente la información compilada se diseño una base de datos en Access ajustado a los requerimientos de la empresa Pinova. Por otro lado, en Internet se ubicó

15 3 un paquete de software de mantenimiento (PMXPRO CMMS), que también será presentado en este trabajo. El paso siguiente consistió en definir la gestión de la gerencia de mantenimiento de la empresa Pinova: modificando el organigrama de la empresa, creando el organigrama de dicha gerencia, definiendo sus funciones y creando un modelo de mantenimiento. Por ultimo, se aplicó un análisis de criticidad a todas las máquinas de la empresa. A las seis máquinas más crítica se le realizó un análisis de modos y efectos de falla (AMEF), con el fin de dar recomendaciones que permitan disminuir los niveles de criticidad e impacto sobre la producción de sus fallas.

16 4 CAPITULO I PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA II.1. Antecedentes Hasta la década de 1980, el objetivo de la industria en los países occidentales era obtener el máximo beneficio a una inversión dada. Con la globalización, la industria oriental entra en el mercado occidental, haciendo que el consumidor exija calidad en sus productos y servicios a un precio razonable. (Tavares, L). En 1975, la Organización de las Naciones Unidas definió a la actividad final de cualquier entidad organizada como Producción = Operación + Mantenimiento, donde los objetivos del mantenimiento eran: Reducción del tiempo de paralización de los equipos Reparación de los daños que reducen el potencial de ejecución de los servicios Garantía de funcionamiento de las instalaciones Hasta el año de 1914, el mantenimiento tenía importancia secundaria y era ejecutado por los mismos operadores de las máquinas. A raíz de la Primera Guerra Mundial y la implantación de la producción en serie, las empresas se vieron obligadas a establecer programas mínimos de producción, por lo cual formaron equipos de trabajo, que reparaban las máquinas en servicio en el menor tiempo posible. Así surge un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo era la ejecución del mantenimiento correctivo. Esta situación se mantuvo hasta la década de 1930, cuando la Segunda Guerra Mundial y la necesidad de aumentar la producción obligaron a las empresas a no solo preocuparse de corregir fallas sino de evitar que estas ocurriesen. Se desarrollo el proceso de prevención de

17 5 averías que junto con el mantenimiento correctivo, completaban el cuadro general de mantenimiento, generando una estructura organizativa de igual importancia a la de operación. Alrededor del año 1950, con el desarrollo de la industria para satisfacer los requerimientos de la posguerra, la evolución de la aviación comercial y de la electrónica, los gerentes de mantenimiento observaron que el tiempo para diagnosticar las fallas en muchos casos era mayor que el tiempo de reparación. Ello los condujo, a formar grupos de especialistas, denominados de ingeniería de mantenimiento, cuya función era planificar y controlar el mantenimiento preventivo, analizando las causas y efectos de las fallas. A partir de 1966, con la difusión de las computadoras y la sofisticación de los instrumentos de protección y medición, la ingeniería de mantenimiento desarrolló criterios de predicción de fallas, con el fin de mejorar el mantenimiento de las máquinas posteriormente denominado mantenimiento predictivo. Tales criterios del mantenimiento predictivo fueron transformados en labores planificadas y automatizadas, disminuyendo las labores de mantenimiento correctivo. Ello ocasionó la división de la ingeniería de mantenimiento, en análisis de fallas crónicas y otro de planificación y control del mantenimiento. En 1980, el desarrollo de las computadoras, dio lugar la génesis del desarrollo del software de mantenimiento, que facilitó el procesamiento de toda la información de mantenimiento en forma eficaz. En los últimos tiempos ha habido una evolución de conceptos respecto al mantenimiento. En la década de los 80 se hablaba de gestión de mantenimiento, en la década de los 90 se amplio el concepto a gestión de activos, a partir del año 2000 se esta hablando de gestión de confiabilidad (Sotuyo, S., 2002). En resumen, el mantenimiento ha pasado de ser el "mal necesario" de la producción, para convertirse en un "factor clave" de la competitividad de las empresas. Los profesionales de mantenimiento son ahora más exigidos, ya que del buen desempeño de su trabajo depende la calidad y/o competitividad del producto o servicio que su empresa ofrece a sus clientes. La organización corporativa es vista, hoy día, como una cadena con varios eslabones donde el mantenimiento es uno de los de mayor importancia.

18 6 El mantenimiento en la empresa Pinova, se basa principalmente en reparar fallas. Solo se aplica mantenimiento planificado a los equipos de adquisición reciente. En caso, de que algún equipo presente muchas fallas en un periodo de tiempo determinado, se planifica y ejecuta un mantenimiento correctivo profundo. La falta de una política de mantenimiento dirigida a prevenir paradas de los equipos, disminuye la productividad de la planta, afectando la calidad del producto y retrasando en ocasiones, la entrega de pedidos a los clientes. II.2. Objetivos I.2.1. Generales Planificación de la reestructuración del departamento de mantenimiento de la empresa Pinova, tomando como punto de partida la evaluación del sistema de mantenimiento con la norma COVENIN I.2.2. Específicos Evaluación el sistema de mantenimiento de la empresa Pinova en base a la norma COVENIN Manual para evaluar los sistemas de mantenimientos en la industria. Levantamiento de información referente a las máquinas y elaboración del inventario de máquinas, hojas de especificaciones y rutinas de mantenimiento. Creación de una base de datos para almacenar la información levantada. Modificación del organigrama de la empresa Pinova y creación del de la gerencia de mantenimiento. Definición de las funciones de la gerencia de mantenimiento de la empresa Pinova. Aplicación de un análisis de criticidad a las máquinas de la empresa Pinova. Aplicación de análisis de modo y efecto de falla (AMEF) a los seis equipos mas críticos de la empresa Pinova.

19 7 II.3. Justificación e Importancia Cuál es el objetivo del mantenimiento? El diccionario Oxford define mantener como: causar que continúe. Qué debe continuar haciendo que y qué es lo que debe continuar haciendo? En las empresas existen activos físicos que deben ser mantenidos. Dichos activos tienen una o varias funciones específicas, es decir están en servicio porque se quiere que hagan algo. Al mantener un activo físico lo que se esta haciendo es: preservando un estado en el que el activo pueda continuar cumpliendo la o las funciones que sus usuarios desean (Moubray, J., 1999). Quiénes son los usuarios que el mantenimiento debe satisfacer? Con el mantenimiento se debe satisfacer a tres grupos de usuarios: Los propietarios de los activos. Estarán satisfechos si sus activos generan un retorno satisfactorio a la inversión realizada para adquirirlos. Los usuarios de los activos (los operadores). Estarán satisfechos si los activo continua haciendo lo que sea que ellos desean que haga dentro del estándar de funcionamiento de la planta. La sociedad. Estará satisfecha si el funcionamiento de los activos no atenta contra la seguridad y/o el medio ambiente. La importancia de las fallas en los activos radica en las consecuencias que ellas conllevan. Una falla podría afectar la producción, la seguridad, el medio ambiente, la calidad de los productos, el servicio al cliente, entre otras. Existen muchas técnicas que pueden ser aplicadas ante una falla, el objetivo del mantenimiento es evitar, solventar fallas y/o disminuir las consecuencias de ellas de una forma optima, es decir en el menor tiempo y con el menor costo posible. Un buen mantenimiento no solo depende del personal de mantenimiento, también depende de los operadores, diseñadores y proveedores. Lo importante es que, a la hora de comprar, operar y/o mantener un bien, todos los actores involucrados tengan una visión clara de la

20 8 función que se desea ejecute dicho bien. En conclusión, la función del mantenimiento es: preservar las funciones de los activos físicos de una empresa a través de su ciclo de vida, satisfaciendo a los inversionistas, los operadores y a la sociedad; aplicando las mejores técnicas para administrar las fallas y sus consecuencias, contando con el apoyo activo de todos los involucrados. Como se puede ver la calidad de un producto y/o servicio ofrecido por una empresa depende en gran medida de sus políticas del mantenimiento. Un mantenimiento deficiente y de baja confiabilidad significan: bajos ingresos, más costos de mano de obra, clientes insatisfechos y productos de mala calidad. Las empresas, hoy en día, son vistas como una cadena con varios eslabones donde el mantenimiento es uno de los de mayor importancia. Altas disponibilidades e índices de utilización; el aumento de la confiabilidad, el bajo costo de producción, la gestión de repuestos y la alta calidad de los productos, son objetivos que pueden ser alcanzadas cuando operación y mantenimiento trabajan juntos. Actualmente las empresas bien administradas han adoptado políticas de mantenimiento basada en: Rutinas sistematizadas para minimizar mantenimiento (mantenimiento preventivo). Sistemas de mantenimiento con auxilio de procesamiento electrónico de datos (sistemas computarizados de administración de mantenimiento). Herramientas y dispositivos de medición Asesorías competentes en la determinación del potencial de mejoramiento e implantación de soluciones estratégicas. Ahora veamos el aspecto de costos. Una política de mantenimiento basado en correctivo (únicamente se repara ante una falla), resulta muy costosa e ineficiente para una empresa. El mantenimiento correctivo de una máquina, a través del tiempo, representa una curva ascendente. Es decir, a medida que el tiempo transcurre se requerirá invertir mucho más dinero para mantener disponible un bien. Ello se debe a varias razones: reducción de la vida útil de los equipos, pérdidas de producción y/o calidad de los servicios por fallas del equipos, aumentos en la adquisición de los repuestos, pagos de horas extras del personal de ejecución del mantenimiento, ociosidad de mano de obra operativa, pérdida de mercado y aumento de

21 9 riesgos de accidentes. (Tavares, L). La implantación de una política de mantenimiento planificado basada en la prevención de fallas, puede disminuir el costo del mantenimiento anualmente en un orden no menor del 20% y generar un ahorro global mayor. Tal ahorro es la suma del costo del mantenimiento mas el de indisponibilidad. El costo de mantenimiento incluye: mano de obra, repuestos, materiales, combustibles, lubricantes, etc. El costo de indisponibilidad incluye costo de no producción (horas no trabajadas), debido a: mala calidad del trabajo, falta de equipos, costo por emergencias, costos extras para reorganizar la producción, costo por repuestos de emergencia, penalidades comerciales e imagen de la empresa. Más de la mitad del ahorro es debido a la facturación cesante. Por otro lado, la planificación y control, disminuye las interrupciones imprevistas de producción y mejora la distribución de la ocupación de la mano de obra, reduciendo al mismo tiempo las colas de espera de los equipos de mantenimiento. La planificación adecuada se basa en establecimiento de estándares de ejecución, diseñados a partir de recomendaciones de los fabricantes, experiencia del personal de operaciones y/o mantenimiento y la bibliografía del tema. Algunos de esos estándares son: las órdenes de trabajo, listas de chequeo, listas de verificación, el inventario de repuestos, las hojas de registro de datos, los manuales de mantenimiento, etc. A simple vista pareciera que esperar que un equipo falle y repararlo es más rápido y económico que detenerlo para realizar un mantenimiento preventivo. Sin embargo, hay que considerar que cuando a un equipo le falla un componente interno, generalmente este afecta otros componentes, que al cabo de un tiempo demandaran nuevas intervenciones. Por ello el impacto global será mayor que si se realizara el preventivo. Además de lo comentado, otros ejemplos de las ventajas de implantación o mejoramiento de la política del mantenimiento planificado en relación al mantenimiento basado en correctivo son: El aumento de la productividad cerca de 12% (empresa minera canadiense). La reducción de costos del mantenimiento en 45% y el aumento de la productividad de 5 a

22 10 10% (empresa portuaria americana). El aumento de la productividad en 2% (empresa de energía eléctrica americana). El aumento de la productividad en 35% (fábrica de papel inglesa). En algunos casos la exigencia de confiabilidad y disponibilidad es de tal orden que el estudio económico pasa a segundo término, como es el caso de algunos componentes de aeronaves o de los generadores de emergencia de hospitales, los ascensores de edificios; cuyas fallas colocarían en riesgo vidas humanas o el medio ambiente. En estos casos son justificadas altas inversiones en planificación y control del mantenimiento, para que la confiabilidad alcance valores cercanos a 100%. Se incluyen en esos grupos los equipos cuyas paradas imprevistas, generarían grandes pérdidas de materia prima y/o de la calidad del producto o servicio. En la empresa Pinova el mantenimiento es netamente correctivo, lo que ocasiona pérdidas a nivel de producción. Con este trabajo de grado se pretende concienciar a la directiva, de las ventajas de la implementación de una política de mantenimiento planificado orientada a la prevención de fallas y al mismo tiempo, presentarles un posible camino a seguir para lógralo. II.4. Alcances Evaluar al departamento de mantenimiento de la empresa Pinova, a través de la norma COVENIN y en base a los resultados elaborar un plan de acción y ejecutar parte del plan de acción utilizando herramientas como: programas de mantenimiento, análisis de criticidad, análisis de modos de efectos y falla. II.5. Metodología La ejecución de este trabajo de grado se dividió en varias partes. A continuación cada una de ellas y los pasos seguido para el cumplimiento de los objetivos trazados.

23 11 EVALUACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO 1. Evaluar al departamento de mantenimiento de la empresa Pinova a través de la norma COVENIN Elaborar un plan de acción basado en los resultados obtenidos de la evaluación del departamento de mantenimiento. LEVANTAMIENTO DE INFORMACIÓN 1. Revisar información referente a las máquinas, de la empresa Pinova. 2. Crear un sistema de codificación para las máquinas de la empresa Pinova. 3. Elaborar un inventario codificado de las máquinas de la empresa Pinova. 4. Diseñar el formato de hoja de especificaciones de los equipos de la empresa Pinova. 5. Levantar la información requerida en las hojas de especificaciones para cada una de las máquinas. 6. Elaborar las hojas de especificaciones de cada uno de los equipos de la empresa Pinova. 7. Actualizar el inventario de máquinas codificado creado. 8. Diseñar un formato para las rutinas de mantenimiento de la empresa Pinova. 9. Entrevistar a los técnico de mantenimiento y operadores de las máquinas del departamento de máquina, con respecto al mantenimiento de dichas máquinas. 10. Elaborar las rutinas de mantenimiento del departamento de máquina de la empresa Pinova. ORGANIZACIÓN DE LA INFORMACIÓN 1. Elaborar una base de datos de mantenimiento, en Access, que permita almacenar la información referente al mantenimiento de los equipos. 2. Insertar la información recabada con respecto al mantenimiento en la base de datos creada.

24 12 3. Buscar una base de datos de mantenimiento comercial. 4. Insertar la información recabada con respecto al mantenimiento en el programa comercial. ANÁLISIS DE LA ESTRUCTURA DEL MANTENIMIENTO 1. Levantar información referente a la estructura del departamento de mantenimiento. 2. Reestructurar el organigrama de la empresa Pinova ubicando adecuadamente a la gerencia de mantenimiento. 3. Crear del organigrama de la gerencia de mantenimiento 4. Definir la función de la gerencia de mantenimiento de la empresa Pinova 5. Definir la función de cada uno de los puestos de trabajo de la gerencia de mantenimiento. 6. Elaborar un modelo general para el mantenimiento de la empresa Pinova. ANÁLISIS DE CRITICIDAD 1. Aplicar un análisis de criticidad a las máquinas de la empresa Pinova. 2. Determinar los equipos más críticos de la empresa Pinova. 3. Realizar un análisis del impacto económico causado por las fallas de los seis equipos más críticos de la empresa Pinova. ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA 1. Aplicar un análisis de modo y efecto de falla (AMEF), a los seis equipos más críticos de la empresa Pinova. 2. Analizar los resultados obtenidos del AMEF e identificar los pasos a seguir para disminuir los índices de criticidad.