M:1, O:1, C/D: 1/1 UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA VICERRECTORADO ACADÉMICO ÁREA INGENIERÍA. CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL

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1 280 - / 8 UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA VICERRECTORADO ACADÉMICO ÁREA INGENIERÍA. CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL MODELO DE RESPUESTA ASIGNATURA : CONTROL DE PRODUCCIÓN CÓDIGO: 203 MOMENTO : SEGUNDA INTEGRAL VERSIÓN: 0 FECHA DE APLICACIÓN: LAPSO PROF. RESPONSABLE: ING. JOSÉ LEONARDO CHACÓN COORDINADORA : ING. ANEL NÚÑEZ. M:, O:, C/D: / Respuesta a la pregunta nº. Como es bien sabido la Administración de las Operaciones contemporánea tiene sus raíces en la Revolución Industrial, que ocurrió en Inglaterra a finales del siglo XVlll y principios del siglo XlX. En este periodo los bienes eran producidos en talleres pequeños por artesanos y sus aprendices, sin el apoyo de equipos mecánicos. El Sistema de Producción no era complejo. Los trabajadores eran autónomos, tenían un conocimiento profundo de su trabajo y una gama amplia de actividades que les permitían realizarlo de principio a fin. Sin embargo, durante la Revolución Industrial hubo muchos inventos que permitieron que los bienes se fabricaran con más facilidad y rapidez, redujeron la necesidad de artesanos individuales y condujeron al desarrollo de las fábricas modernas. El concepto de partes intercambiables, introducido por Eli Whitney en 798 allanó el camino hacia la manufactura moderna. Las fábricas se volvieron sistemas complejos de procesos interrelacionados que requerían métodos de administración diferentes. A principios del siglo XX, al introducir la línea de ensamble moderna, Henry Ford llevó a la práctica el concepto del economista británico Adam Smith sobre la división del trabajo; trabajadores diferentes que realizaban tareas distintas en lugar de que un mismo trabajador lleve a cabo todo el trabajo. Ese desarrollo redujo muchos los costos de la manufactura, pavimentó la ruta hacia la producción en masa y colocó una variedad amplia de productos al alcance del consumidor promedio. Los gerentes cambiaron a otras filosofías, como la administración científica de Frederick W. Taylor, que se basaba en la observación, medición y análisis del trabajo, la mejora de los métodos de trabajo y en incentivos económicos. Su filosofía modificó de manera profunda la naturaleza del trabajo, ya que los trabajadores eran asignados a tareas pequeñas y muy repetitivas que requerían solo pocas habilidades.

2 280-2/ 8 Criterio de corrección: Para aprobar el objetivo nº, se debe responder la pregunta nº, dentro del marco que sugiere este modelo de respuestas. M:, O:2, C/D: / Respuesta a la pregunta nº 2 En los sistemas controlados por la producción, los productos satisfacían la necesidad del cliente promedio, que representaba el mercado. En el "nuevo mundo industrial", los productos deben satisfacer la necesidad del cliente individual (personalización), con la satisfacción del cliente como un objetivo. Los mercados no compran nada, la gente sí. Criterio de corrección: Para aprobar el objetivo nº 2, se debe responder la pregunta n 2, dentro del marco que sugiere este modelo de respuestas. M:2, O:4, C/D: / Respuesta a la pregunta nº 3 Definición de las variables: X: Variable independiente: Cada día de la semana (lunes a domingo) Y: Variable dependiente: número de clientes que acuden al restaurant. Estacionalidad: Está representada por cada día de la semana, ya que el comportamiento de la demanda es irregular para cada día. Ciclo: No se presenta ya que los registros de los datos se ubican para cuatro semanas. Para existir ciclo los datos deben mostrar registros mayores a un año. Variable aleatoria: No se presenta ya que el comportamiento de la demanda se presenta normal sin perturbaciones significativas. Tendencia: La tendencia mostrada (línea recta) es muy pobre o débil. Nota: Estos cuatro elementos son los que componen el proceso de desgranar la demanda en el ámbito de los pronósticos. Estos son importantes dentro del proceso de análisis de la demanda y el modelo de pronósticos adoptar. Criterio de corrección: Para aprobar el objetivo nº 4, se debe responder la pregunta nº 3, dentro del marco que indica este modelo de respuesta.

3 280-3/ 8 M:2, O:6, C/D: / Respuesta a la pregunta nº 4. Respuesta a la parte a. Sustituyendo los valores en la siguiente fórmula tenemos: Q 2 D S = H Q = 0, 2 60 = 9, 29 toneladas/pedido Respuesta a la parte b. Q = 9, 29 toneladas/pedido Debemos determinar el costo total de comprar 9,29 toneladas que representa la política óptima. Nos apoyaremos en la siguiente ecuación para evaluar las dos propuestas: Costo total anual de gestión de inventario = D Q S + Q 2 H Costo total de ordenar con la política Q*=9,29 toneladas. Costo total = , = 095, 445 dólares 9, 29 2 Costo total de ordenar con la política Q=00 toneladas.

4 280-4/ 8 Costo total 2 = = 00 dólares El costo adicional de ordenar 00 toneladas a la vez es $00-$095,445=$4,555 Entonces el ingeniero industrial puede tener confianza al usar el tamaño del lote más conveniente. Criterio de corrección: Para aprobar el objetivo nº 6, se debe responder la pregunta nº 4, como está establecido en este modelo de respuesta. M:3, O:7, C/D: / Respuesta a la pregunta nº 5. El MRP trabaja con un programa maestro de producción que resume el volumen y los tiempos de producto o servicios terminados. El programa maestro de producción es una versión un poco más detallada de los planes de capacidad agregados. Con la lógica de la lista de materiales de productos o servicios y los registros de inventario de las operaciones, se explota el programa de producción para determinar cuántos subensambles y partes se requieren, y cuando se necesitan para cumplir con ese programa maestro de producción. Este proceso de explotar el programa maestro de producción se llama proceso de obtención de netos MRP. Se lleva acabo a diferentes niveles de la estructura del producto. Dentro de este proceso, la programación hacia atrás toma en cuenta los tiempos de entrega requeridos para obtener las partes en cada nivel del ensamble. Criterio de corrección: Para aprobar el objetivo n 7, debe responder la pregunta n 5, como se sugiere en este modelo de respuesta. M:3, O:8, C/D: / Respuesta a la pregunta n 6. Este es un caso en el cual se presentan, N trabajos (donde N es 2 o más tareas), que deben pasar por dos máquinas o centros de trabajo distintos en el mismo orden. Este escenario se conoce como un problema N/2. Para ello nos apoyaremos en Regla de Johnson, ya que éste modelo permite minimizar el tiempo de procesamiento de la secuencia de un grupo de tareas que pasan por dos centros de trabajo. También minimiza el tiempo ocioso total en las máquinas.

5 280-5/ 8 Basándonos en la Regla de Johnson y aplicando los cuatro pasos básicos tenemos lo siguiente: a. El trabajo con el tiempo de procesamiento más corto es el 2, con un tiempo de hora, correspondiente a la segunda estación de trabajo (perforado). Como está en la segunda estación, se programa de último y no se toma en cuenta más. 2 b. El trabajo 5, tiene el siguiente tiempo más corto (2 horas). Como ese tiempo se encuentra en la primera estación de trabajo (prensado), lo programamos al principio y dejamos de tomarlo en cuenta. 5 2 c. El siguiente tiempo más corto, es el trabajo (4 horas), correspondiente a la primera estación de trabajo, por lo tanto, se ubica a la derecha. 5 2 d. El siguiente tiempo más corto, es el trabajo 3 (4 horas), correspondiente a la segunda estación de trabajo, por lo tanto se ubica a la izquierda La siguiente tabla muestra la secuencia que debe minimizar el tiempo total de procesamiento de las cinco tareas, en los dos centros de trabajo

6 280-6/ 8 Resumiendo, tenemos que los tiempos secuenciales son los siguientes: Prensado Perforado Criterio de corrección: El objetivo 8, se considera logrado si el estudiante responde la pregunta nº 6, como se sugiere en este modelo de respuesta. M:4, O:9, C/D: / Respuesta a la pregunta n 7. Las respuestas a las partes a, b y c, se muestran a continuación. La ruta crítica es A-B-E-G-I y tiempo de finalización del proyecto sería de 22 días. Respuesta a la parte d La nueva ruta crítica es A-D-F-I. El tiempo de terminación es 23 días. Aumentaría en un día el tiempo de terminación del proyecto

7 280-7/ 8 B 5 5 E G A C 4 8 F 0 I D 8 H

8 280-8/ 8 Criterio de corrección: El objetivo n 9, se considera logrado por parte del estudiante, si responde en forma correcta, tres de las cuatro partes (a, b, c y d) de la pregunta 7, como se muestra en este modelo de respuesta. M:4, O:0, C/D: / Respuesta a la pregunta nº 8. En japonés Kanban significa tarjeta o registro visible. En un sentido más amplio, es una señal de comunicación de un cliente (como un proceso posterior) a un productor (como un proceso anterior). Como tal, es un sistema de información manual para controlar la producción, el transporte de materiales y el inventario. Existen tres tipos de Kanban, pero dos de ellos son más comunes, kanbans de producción (P-kanbans) y kanbans de transporte (T-kanbans). Como su nombre lo indica, un P-kanbans da la autorización a un proceso para producir un número fijo de productos. Un T-kanbans autoriza el transporte de un número fio de productos hacia adelante. Criterio de corrección: El objetivo n 0 se considera logrado, si el estudiante responde en forma similar, la pregunta número 8, como se sugiere en este modelo de respuesta. FIN DEL MODELO