4. ACCIONES A REALIZAR PARA MEJORAR LOS FACTORES QUE ESTÁN AFECTANDOEL TIEMPO DE CICLO

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1 4. ACCIONES A REALIZAR PARA MEJORAR LOS FACTORES QUE ESTÁN AFECTANDOEL TIEMPO DE CICLO 4.1 TREN DE AVANCE Objetivos -Reducir el tiempo de ciclo que estaba entre 155 min y 170 min a 70 min - Agilizar el proceso de provisión (stock) de caña. -Mantener equipo disponible Descripción de la propuesta Asegurar un tren de avance en el campo para cada sección y en el Ingenio. Un tren de avance llamado HD ( es equivalente a kilogramos) en las secciones 1, 3, 4 y 5 y un tren de avance llamado HD en la sección 6. Implementar tres tractores de descargue con tanques de aire para asegurar el descargue del 100% de la caña del patio. Implementar nueva logística de descargue para disminuir los tiempos de permanencia en el patio de caña, mediante el sistema PEPS. Se espera una disminución del tiempo de permanencia en el patio (tiempo de espera en el patio) a 2 horas promedio/día. La propuesta del tren de avance significa tener listo un tren, que consta, de un semi remolque más 4 o 5 vagones según la dependencia para cada equipo, que puede ser tracto mula o tractor. Se debe tener enganchado, calibrado y tarado para que no ocurran tiempos de permanencia en el patio o la suerte, mejor conocido como tiempos de espera. Tarar un equipo significa realizar la acción de pesaje del tren pero sin carga alguna, este proceso se debe realizar vagón por vagón para saber así, el peso de cada vagón con exactitud. En el momento de asegurar el tren de avance se eliminará el descargue directo de los equipos de transporte generando así una acción (descargue de 54

2 caña) que se quedaría sin ser ejecutada por ello se debe plantear una nueva propuesta de descargue, la cual sería utilizar tractores alquilados a menor costo por hora de operación para descargar toda la caña ingresada al patio. Estos tractores serán de menor cilindraje por ello el consumo se espera que esté por debajo de lo habitual utilizado por las tracto mulas y tractores del ingenio. En la tabla 13 se pueden observar los tiempos de ciclo históricos en promedio de las tracto mulas y tractores, además de la columna II Sem_12 que significa cuanto debería ser el tiempo actual para cada operación antes de la propuesta del tren de avance. Si se compara el tiempo total de II Sem_12 con un promedio entre tracto mulas y tractores se podría concluir que el tiempo de ciclo estará oscilando entre y min. Tabla 13.Tiempos (T) de ciclo promedio integrando la nueva propuesta del tren de avance (minutos) Tracto Tractor II Sem_12 Análisis Acción FUTURO mula R.S Propuesta T. espera cargue 37,15 13,88 22,90 25,00 T. cargue 29,64 27,73 34,00 - Tren de avance T. muestreo 10,00 8,00 9,00 8,00 T. pesaje 19,29 10,94 15,00 15,00 Construcción Báscula T. calibre llanta 11,75 2,00 Tren de avance T. descargue 14,89 - Tren de avance T. tanqueo 12,01 27,57 3,51 3,51 T. espera en patio 25,30 18,60 23,95 - Tren de avance T. desenganche. 15,50 8,00 y enganche T. Taraje 5,00 5,00 Construcción Báscula TOTAL 155,50 66,51 Fuente: el autor El Análisis R.S son los nuevos tiempos que deberían quedar poniendo en práctica los trenes de avance, razón por la cual se vería disminuido considerablemente el tiempo de ciclo al generar un total de min, lo cual sería importante en términos operativos y económicos. Con la implementación 55

3 de la propuesta del tren de avance se elimina el tiempo de cargue y el tiempo de espera en el patio, además que no tendrá tiempo de descargue de caña debido a que esa labor será apoyada por medio de 3 tractores. Para acciones futuras se plantea la construcción de una nueva báscula a las afueras del patio de caña, la cual logre optimizar los recursos de la empresa y además mejores considerablemente las eficiencias de transporte debido a que en este momento se utiliza un pesaje de vagón por vagón o máximo de 2 vagones por tren. Con la nueva báscula se busca lograr el pesaje de todo el tren de caña. Esto podría ser un posible futuro tema de estudio para proyectos de grado Validación de la propuesta en Promodel En este punto se encuentra la simulación realizada en el software Promodel, el cual permite estructurar y diseñar simulaciones que validen las propuestas. Es por esta razón que se utilizó este software, además de ser reconocido a nivel mundial como una de las herramientas de Ingeniería más importantes en la actualidad. Simulación de la situación actual. Como el proceso está dividido por varias actividades, cada una de éstas tiene una serie de tiempo que describe el comportamiento o el tiempo que se debe invertir en cada una de ellas, es por eso que se utilizó la herramienta StatFit, del paquete de Promodel, para realizar las pruebas de bondad y ajuste, para encontrar las distribuciones que mejor se ajustan a la serie de datos tomada anteriormente (Ver anexo F) La serie de datos a la que se le realizó la prueba de bondad y ajuste fue a la actividad de muestreo. 56

4 Figura 13. Estadísticas descriptivas de las series de tiempos utilizadas en la simulación. Fuente: el autor En la gráfica anterior se puede ver las estadísticas descriptivas de las serie, donde existe un mínimo de 3 y un máximo de 7, una media de 5,6 y una desviación estándar de 1,4298. Figura 14. Ranking de las pruebas de bondad y ajuste de las series de tiempos de la simulación La grafica anterior muestra el ranking de distribuciones que mejor se ajustan a la serie de datos, donde la que mejor se ajusta con un 100% es la Power Funtion con parámetros respectivos de 3, 7.5 y 1,81, la siguiente distribución es 57

5 la Weibull con un Rank de 36,4. La gráfica siguiente muestra las pruebas de hipótesis de Kolmogorov- Smirnov y la Anderson Darling con p-valores de 0,568 y 0,573 con los cuales no se puede rechazar la hipótesis nula, dado que no existe suficiente evidencia estadística que permita rechazar la hipótesis. Las demás distribuciones se pueden ver en anexo L. Figura 15. Pruebas de hipótesis de Kolmogorov-Smirnov y la Anderson Darling con p-valores La simulación en Promodel se presenta a continuación. La figura 15 muestra el layaout de la simulación, donde se pueden ver las locaciones, la red donde se mueve todo el proceso. Se observa el ingenio y la suerte escogida para esta simulación, la cual fue la de Caña de la hacienda Castilla 1. 58

6 Figura 16. Simulación de Promodel utilizadas en la simulación Como se expuso anteriormente en Promodel existen locaciones en las que se realizan las operaciones, en este caso hay 7 locaciones, las cuales están representadas por cada una de las actividades del procesos, tanqueo, calibre de llantas, enganche, muestreo y báscula. Figura 17. Locaciones de Promodel utilizadas en la simulación. Las entidades en Promodel, son aquellas en las cuales se realizan los procesos, en este caso son los tractores, dado que es el, el que lleva, carga, tanquea combustible, calibra, engancha y demás. 59

7 Figura 18. Entidades de Promodel utilizadas en la simulación. El Path Network en Promodel representa, la ruta o red por la cual se moverán los recursos y las entidades, esto con el fin de generar mayor control sobre la simulación. A demás en interfaces se asocia cada nodo a cada locación para verificar los caminos trazados. Figura 19. Redes de Promodel utilizadas en la simulación. 60

8 Figura 20. Proceso de Promodel utilizadas en la simulación. El proceso en Promodel es donde se detalla cada una de las actividades a realizar en el proceso al igual que su lógica, sus tiempos, condicionales y demás que sea pertinente para el modelo. La simulación se corrió durante un tiempo de 8 horas y arrojó los siguientes resultados: Figura 21. Arrivals o Llegadas de Promodel utilizadas en la simulación actual del modelo. La figura 21 muestra que 6 camiones realizaron todo el ciclo de transporte, o sea, desde que salen vacíos del ingenio hasta que vuelven cargados. El tractor tiene un tiempo en el sistema de 123,37 minutos, lo que quiere decir que en hacer todo el proceso, dar toda la vuelta o completar el ciclo se gasta un tiempo de un poco más de dos horas. 61

9 La figura 22 muestra la ocupación de cada una de las locaciones, donde se puede ver que la que presenta mayor porcentaje en operación es la Suerte lo que es claro dado el alto tiempo de cargue de caña, por otro lado, se puede ver que el porcentaje de muestreo y báscula es bastante bajo, pero cabe resaltar que es así de bajo porque solo se está simulando una sola suerte (de la hacienda Castilla 1). Figura 22. Resultados arrojados de Promodel utilizadas en la simulación actual del modelo Simulación de la Nueva propuesta. En la figura 23 se aprecia una reducción significativa en el tiempo promedio de ciclo en el sistema, dado que se demora 63,97 min, lo que antes demoraba 123,47. Lo que concluye que existe una reducción de alrededor de un 50%, entonces la empresa puede elegir hacer más viajes con la misma cantidad de camiones o hacer el mismo 62

10 número de viajes con la mitad de camiones lo que conlleva a unas reducciones de gastos y costos muy interesantes, lo cuales se mostraran más adelante. Figura 23. Arrivals o Llegadas de Promodel utilizadas en la simulación de la propuesta del modelo. La figura 24 confirma la conclusión anterior dado que en la locación de la Suerte de caña, se aprecia una disminución de la mitad comparando con la anterior propuesta. Lo que la simulación arroja es una validación de la propuesta anteriormente presentada en términos de reducción de tiempos y recursos para cumplir las mismas o mayores metas, logrando así una mayor proyección empresarial con respecto a los costos y gastos en el transporte de la caña. Figura 24. Resultados arrojados de Promodel utilizadas en la simulación de la propuesta del modelo. 63

11 4.1.4 Pasos para la implementación Presentación de la propuesta al jefe de Logística de operaciones Agrícolas. -Revisión de la propuesta por parte del Gerente de Operaciones Agrícolas. -Aprobación de la propuesta por parte del Gerente de Operaciones Agrícolas. -Socialización de la propuesta a todo el personal de Operaciones Agrícolas. -Asignación de responsabilidades a operadores de la torre de control y de transporte. -Implementación de la propuesta. -Seguimiento para el mejoramiento continuo de la propuesta Requerimientos A continuación se presentan los requerimientos para implementar las propuestas mencionadas Humanos Enganchadores: son los encargados de enganchar los vagones para que esté listo el tren de avance. -Calibradores-Engrasadores: son los encargados de calibrar las llantas del tren de avance y al mismo tiempo engrasar los vagones. -Operadores de sistema eléctrico: son los encargados de inspeccionar la parte eléctrica del tren de avance como por ejemplo luces, stops. -Operadores de torre de control: son los encargados de controlar el transporte de la cosecha del Ingenio. -Operadores de transporte: son los encargados del transporte de caña de azúcar. Contar con una excelente disposición por parte de los operadores de transporte para disminuir los tiempos de ciclo mediante la eliminación de los tiempos de espera Técnicos y materiales En el Ingenio, se cuenta con los requerimientos técnicos y materiales 64

12 debido a que existen los trenes de avance y sólo se debe adquirir la nueva rotación de los equipos por parte de una comunicación acertada por parte de los supervisores de la torre de control Financieros En el momento no se necesitan recursos financieros pero la idea es realizar la reposición de los vagones y semi remolques viejos para adquirir un mejor rendimiento en la nueva flota, además de incorporar nuevos vagones y semi remolques. 4.2 REUBICACIÓN DE ALGUNOS PUESTOS DE TRABAJO Objetivo Reducir las demoras de los operarios Descripción de la propuesta Reubicar y centralizar los servicios complementarios de mantenimiento a los vagones (calibre, engrase y sistema eléctrico) en un solo sitio para asegurar la disponibilidad de avances en el patio de caña. En esta propuesta se busca centralizar todos los servicios complementarios de mantenimiento para mantener los equipos en perfectas condiciones y los trenes de avance listos para continuar con la operación. Esto se debe a la constante rotación que los equipos tendrán. Además de la reubicación de los puestos de trabajo para agilizar la operación, se deben focalizar todos los esfuerzos para que estén al alcance de todos y que mejor zona para escoger que el patio de caña, donde toda la operación se puede observar. También es una buena decisión ya que los tiempos de espera se deben eliminar para que no haya pérdidas de tiempo por parte de los operarios que se dedicaban a realizar labores personales dentro del horario de trabajo en el ingenio. Distribuir en el patio de caña las zonas de enganche y desenganche para 65

13 asegurar los trenes de avance y stock de seguridad para cada sección. Se debe pasar las zonas de calibre, enganche, engrase y sistema eléctrico portátil para la zona del patio de caña, para implementación de ello se debe contar con el equipo de apoyo para dichas labores. Debido a que ya existe una estación con un sistema de aire para poder llevar a cabo las labores de calibre de llantas en el patio, solamente se debe poner en operación, realizar un continuo seguimiento y manteniendo para que esté en óptimas condiciones. Los enganchadores deben estar ubicados en el nuevo puesto de trabajo para generar agilidad en la operación al igual que los operarios de las engrasadoras. Debido a que el sistema eléctrico para revisar los vagones es portátil se requiere que esté en el nuevo puesto de trabajo el cual será el patio de caña. En la figura 25 se muestra como están distribuidos los puestos de trabajo y las áreas en las que se basa la propuesta. Se puede observar como las zonas de calibre de llantas y engrase se encuentran continuo a la zona de monta llantas, además estas zonas se encuentran muy cerca de las oficinas administrativas de operaciones agrícolas, por este motivo se puede generar algunas demoras en la operación. La zona de enganche y lubricación se encuentra en la parte norte del grafico en el patio de operaciones, es allí donde mayor rendimiento y productividad se le brinda al ciclo. En la figura 25 se muestra como la propuesta logra centralizar las zonas de operaciones de calibre de llantas, enganche, engrase y lubricación en la parte norte del patio, logrando así disminuir la distracción de los operarios en las oficinas administrativas de operaciones agrícolas. Además se muestra cómo se logra despejar la zona de monta llantas para un óptimo rendimiento a la hora de realizar las labores en el área Pasos para la implementación. -Presentación de la propuesta al jefe de Logística de operaciones Agrícolas. -Revisión de la propuesta por parte del Gerente de Operaciones Agrícola. 66

14 Aprobación de la propuesta por parte del Gerente de Operaciones Agrícolas. Zona de Enganche y Lubricación Zona de Monta llantas Zona de Calibre y Engrase Área de Combustible Figura 25. Plano ACTUAL de patio de operaciones Ingenio Riopaila- Castilla S.A Fuente: Ingenio Riopaila-Castilla S.A, modificado por los autores. 67

15 Zona de Enganche y Lubricación Zona de Calibre y Engrase Zona de Monta llantas Área de Combustible Figura 26. Propuesta de plano de patio de operaciones Ingenio Riopaila- Castilla S.A Fuente: Ingenio Riopaila-Castilla S.A, modificado por los autores. -Socialización de la propuesta a todo el personal de Operaciones Agrícolas 68

16 Asignación de responsabilidades a enganchadores, calibradores, y operadores del sistema eléctrico en la nueva zona designada -Implementación de la reubicación de puestos de trabajo. -Seguimiento para el mejoramiento continuo de la propuesta Requerimientos Humanos Utilización del personal encargado de las labores varias del ingenio para la construcción de las dos casetas que se trasladarán desde el área de zona de monta llantas hacia la nueva zona de operaciones de calibre de llantas, enganche, engrase y lubricación en la parte norte del patio. Ya que solamente se van a reubicar y centralizar los puestos de trabajo no es necesario realizar contrataciones para una mayor mano de obra, con el personal que se encuentra laborando es suficiente Técnicos y materiales Solo se trata de trasladar los puestos de trabajo hacia otra zona del ingenio, además se cuenta con todos los recursos para realizar esta labor y solamente se debe realizar un mantenimiento de la estación de calibre de llantas en el patio y la adecuación de dicha zona que no corresponde a un costo excesivo Financieros Tabla 14. Costos financieros de la reubicación de puestos de trabajo Item Especificaciones Valor Costos de 3 personas El salario mensual de un trabajador es de $ por tres días $ y la hora $3.333,33 (24horas/persona) Cemento 6 bultos de 50 kg de cemento requerido $ por un valor de $25000/unidad Ladrillos 180 m 2 $ Total $ Fuente: los autores En la tabla 14 se muestra los costos que incurrirían en la construcción de 69