ADMINISTRACION DE CONFIABILIDAD DE LOS PROCESOS ING. FERNANDO TAMEZ ARROYO

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1 INTRODUCCIÓN OCTUBRE 30-31, 2003 LEÓN, GTO. MÉXICO En el transcurso de las últimas décadas, los procesos industriales han cambiado en forma extraordinaria. La naturaleza tanto de los procesos de manufactura como la de los productos resultantes, ha motivado cambios en la forma de pensar y actuar para continuamente incrementar su efectividad y utilidad. Los conceptos que se manejan hoy en día para lograr estos objetivos son mucho más complejos y abarcan un entorno más amplio. Hemos vivido un gigantesco aumento en el número y variedad de activos físicos, los cuales deben ser operados, mantenidos, mejorados y administrados con un enfoque sistemático para obtener la mejor productividad con los menores costos y así satisfacer las expectativas de los accionistas, clientes, empleados y también de la sociedad en general. ADMINISTRACION DE CONFIABILIDAD DE LOS PROCESOS ING. FERNANDO TAMEZ ARROYO LA NECESIDAD DE CAMBIO EN PRÁCTICAS Y HABILIDADES En los últimos años, ha habido en la industria todo un cambio, que se ha acelerado en forma exponencial. Empezando por la producción manual, llegando hasta la completamente automatizada, la industria ha pasado por un gran número de etapas a pasos cada vez más veloces. Procesos e Industrias de tamaño y capital incipiente hasta complejos industriales gigantescos de inversión multimillonaria fabrican una variedad creciente de productos. A lo largo de todos estos cambios, los procesos internos de la industria y en nuestra empresa, se han visto forzados a cambiar. A manera de ejemplo, tenemos la incorporación de sistemas electrónicos de control (DCS), de Negocio (SAP), de Operación (Procedimientos e Instrucciones Operativas), de Calidad (ISO 9000), de Mantenimiento (Preventivo y Predictivo), Ambientales y Seguridad (ISO y 18000) y Personal (Trabajo en Equipo). Los esfuerzos hoy en día, en todos los ámbitos, ya sean de seguridad, salud y protección ambiental, operación, mantenimiento, o desarrollo humano, ya no pueden ser reactivos, sino deben tener un enfoque proactivo, anticipado, y en muchos casos incluso, buscando la perfección.

2 Administrar con responsabilidad los activos de la empresa es por demás importante para crear y sostener su competitividad, el reto es cómo conseguir los niveles de efectividad y eficiencia necesarios para enfrentar los cambios tecnológicos, de calidad y productividad que la industria requiere para competir y protegerse en el marco mundial de hoy y aún más del futuro. Y por supuesto, todo esto en medio de cambios organizacionales que han presionado a la organización interna del mantenimiento: reducciones de personal, presión por reducir los costos de mantenimiento, presión por alcanzar mayores niveles de productividad y disponibilidad de los equipos de instalaciones. PUNTO DE VISTA ADMINISTRATIVO Eliyahu M. Goldratt en uno de sus libros preguntaba a una audiencia de prominentes empresarios: Cuál es la meta de su empresa? Ellos contestaban en diferentes sentidos tales como: utilidades, penetración en el mercado, permanencia, lideres, calidad, etc. La respuesta correcta es, ganar dinero hoy y en el futuro; de esta manera el maestro Goldratt resumió todas aquellas inquietudes. Mediante el mantenimiento y confiabilidad es posible desarrollar y alinear una estrategia de negocio enfocada en la rentabilidad de nuestras operaciones. El área de mantenimiento es una gran veta de oportunidades en nuestro país, los expertos coinciden que en nuestro vecino país del norte USA, los departamentos de mantenimiento en promedio alcanzan solo entre el 10 y 40% de eficiencia, más del 70% de las fallas son autoinducidas y es posible alcanzar un 20% de capacidad de producción adicional evitando nuevas inversiones, esto se puede lograr solo con reducir el numero de fallas autoinducidas mediante técnicas predictivas (vibraciones, análisis de aceites, etc.) y métodos innovadores como RCM y PMO, como pronta referencia podemos asumir que en nuestro país el escenario no es muy distinto y quizá con muchas más áreas de oportunidad. Bajo otro enfoque, aplicando algunos términos de ingeniería, sabemos que para producir algo, un bien, un producto terminado, es necesario la utilización de maquinaria, mejor dicho un conjunto de máquinas que, dispuestas en un orden lógico, generen un proceso; sin embargo, sin excepción alguna todas las maquinas y procesos requieren de algo elemental: la energía. Esta última puede presentarse en diferentes formas, hidráulica,

3 mecánica, eléctrica, neumática, etc., es por ello que inexorablemente tendremos que hablar de la 2da. Ley de la termodinámica, que en síntesis nos dice que la energía no se crea ni se destruye, solo se transforma. Por lo anterior, es importante atraer nuestra atención en cómo las máquinas utilizan esa energía y la transforman en trabajo, es decir, es importante prestar especial atención a los elementos de máquina que transforman, conducen, controlan y transmiten energía o potencia; en este sentido, hagamos memoria de la maquinaria que nos rodea en nuestros sitios de trabajo cuáles son las fallas mas repetitivas? Solo por mencionar algunas, acaso son los rodamientos, los engranes, las poleas, las bandas, la lubricación, los coples, las cargas eléctricas? Todos ellos son efectos de síntomas como desalineación, desbalance, contaminación, aflojamiento, etc. Entonces para poder administrar un funcionamiento libre de problemas en nuestras máquinas y procesos es necesario la eliminación de defectos, mediante sistemas de gestión de activos que mejoren la productividad, disponibilidad y confiabilidad de la maquinaria y resulten en una reducción de paros imprevistos, eficienten los paros programados, reduzcan costo y gastos de capital gracias al incremento de la vida útil de los equipos, incrementen la seguridad y mejoren la calidad de los productos. ELIMINACIÓN DE DEFECTOS DEFECTOS TIEMPO CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN Es fácil ver que, cuando una instalación productiva tiene menos defectos, su capacidad productiva es mayor, tal como lo ilustra esta figura. En todos los centros de trabajo hay espacio para eliminar defectos. A veces son crónicos y llegan a convertirse en parte del medio ambiente, siendo necesario utilizar técnicas de análisis para hacerlos visibles.

4 La Disponibilidad es una función de la Confiabilidad y la Mantenibilidad, en otras palabras, con qué frecuencia un equipo fallará y qué tanto tiempo tomará regresar el equipo a sus condiciones normales de operación. La Confiabilidad de una unidad productiva es la garantía o probabilidad de que producirá el producto requerido por sus clientes, se caracteriza por el tiempo promedio entre fallas (MTBF, mean time between failure). La Mantenibilidad es la probabilidad que un equipo que falló pueda ser reparado dentro de un período dado de tiempo, se caracteriza por el Tiempo promedio para reparar (MTTR, mean time to repair). Las expectativas de los clientes y del negocio, se verán negativamente impactadas por cualquier defecto que impacte a la producción, entendiendo defecto como: toda desviación de la perfección. Todas las estructuras, sistemas y procesos de las diferentes funciones e instalaciones que conforman un negocio, pueden mejorarse eliminando sus defectos. Si no se toma acción, todos los defectos de la organización, de sus equipos y procesos que la componen, terminarán acumulándose, reflejándose en pérdidas productivas. La acumulación de defectos se traduce en: Incidentes y Accidentes. Pérdidas de producción por calidad. Mayores costos de reparación de equipos. Costos elevados de operación por bajos rendimientos. Baja productividad de la fallas mano de obra. Reducciones de Disponibilidad y Confiabilidad del equipo. El equipo entra en zona de problemas y produce defecto de calidad El equipo se pone a trabajar, la calidad es menor. La productividad baja. Fallas inminentes Las condiciones básicas del equipo no se soportan / El deterioro no se verifica / Hay deficiencias inherentes en el diseño / Los trabajadores no tienen las habilidades / los estándares de operación no se siguen.

5 La trayectoria de cómo un defecto se transforma en falla se muestra en la siguiente OCTUBRE 30-31, 2003 LEÓN, GTO. figura. MÉXICO El defecto entra en el sistema, ya sea como defecto de diseño, de operación o de mantenimiento, y se transforma en una falla impactando primero la calidad, luego afecta la capacidad productiva, hasta que finalmente se convierte en una falla de equipo falla que puede llegar a ser catastrófica. La figura muestra que para cada falla existen muchos factores escondidos o subyacentes y condiciones crónicas que se combinan cada vez en formas diferentes para producir las fallas. Esto explica por qué reparar sólo el efecto de la falla, que con frecuencia es lo único que se hace, no funciona para mejorar la capacidad productiva de las instalaciones. La figura también muestra que la fuente de defectos es múltiple, ya que estos pueden estar en los equipos, los materiales, el diseño de la instalación, las refacciones o la mano de obra. Un primer punto es hacer visibles estos defectos para posteriormente eliminarlos, manteniendo en mente reducir a cero las pérdidas de producción. Ejemplos de Defectos. Bajo rendimiento en el proceso. Altos niveles de desperdicio. Rechazo de producto por problemas de calidad. Falta de refacciones cuando se requieren. Información imprecisa. Falta de información. Proyectos que no se terminan a tiempo. Incumplimiento de programas de paro de instalaciones. Inspecciones de equipo crítico vencidas. Operar los DCS en modo manual. Altos costos de mantenimiento.

6 Igualmente importante es evitar la repetición de estos defectos mediante la implementación correcta de tecnologías y medidas preventivas y predictivas. Sabemos que existen muchos tipos de defectos y que fundamentalmente se pueden atribuir a tres causas raíz: Físicas.- gran cantidad de defectos de los equipos: corrosión, abrasión, vibración. Humanas.- por ejemplo, comunicaciones que no se han completado en su ciclo y que afectan a la producción. Sistemas.- por ejemplo, barreras administrativas o de sistemas. Por lo anterior es importante examinar la Disponibilidad en detalle: Como se mencionó anteriormente a DISPONIBILIDAD es una función de la CONFIABILIDAD y MANTENIBILIDAD, en otras palabras, con qué frecuencia un equipo fallará y qué tanto tiempo tomará regresar el equipo a sus condiciones y funciones de trabajo. FACTORES QUE AFECTAN LA DISPONIBILIDAD DISPONIBILIAD CONFIABILIDAD MTBF MANTENIBILIDAD MTTR La CONFIABILIAD Y MANTENIBILIDAD y en consecuencia la DISPONIBILIDAD están determinados por la interacción de: DISEÑO (INGENIERIA) PRODUCCIÓN FUNCIONES DE MANTENIMIENTO DISEÑO MANTENIMIENTO PRODUCCIÓN CULTURA DE SEGURIDAD (CERO ACCIDENTES -DEFECTOS-) DISPONIBILIDAD DE MAQUINARIA

7 EN SINTESIS La DISPONIBILIDAD está determinada mediante qué tan bien los diseñadores, operadores y mantenedores trabajan juntos.

8 ANEXO.- FACTORES QUE AFECTAN LA DISPONIBILIDAD FACTORES DE CONFIABILIDAD (MTBF) DADOS POR: FACTORES DE MANTENIBILIDAD (MTTR) DADOS POR: DISEÑO DISEÑO Ambiente operativo. Accesibilidad a puntos de trabajo. Rangos de capacidad de equipo. Caracteristicas y diseño que determinen un fácil mantenimiento. Mantenimiento cuando el sistema, subsistema o artículo del Ambiente de trabajo. equipo continua en funcionamiento. Componentes de repuestos instalados dentro del equipo Ingresos y egresos de la empresa. Equipos y sistemas redundantes. Simplicidad del diseño y presencia o indicación de puntos débilies. DECISIONES DE MANTENIMIENTO DECISIONES DE MANTENIMIENTO Mantenimiento preventivo basado en tendencias de fallas y Como las tareas de mantenimiento son detalladas, analisis de datos. desarrolladas y presentadas a los técnicos ejecutores del mantenimiento. Tendencias de diagnosticos e inspecciones de condiciones Calidad de los procedimientos de mantenimiento. de equipo para anticipar necesidades de mantenimiento. Calidad de las tareas de mantenimiento (incluyendo La probabilidad que los recursos humanos, materiales y inspecciones). herramientas estén disponibles para las tareas de mantenimiento. Habilidades aplicadas a las tareas de mantenimiento. Programas de entrenamiento. Efectividad de la administración, supervición y organización. Durabilidad del manejo, soporte y equipo de muestreo. DECISIONES DE OPERACIONES DECISIONES DE OPERACIONES Uso del equipo relativo a sus rangos de capacidad. Efectividad organizacional como factor en el proceso de solución de problemas. Cómo las refacciones son incorporadas al proceso normal Efectividad organizacional y procedimientos para entrega de operación. recepcion de equipo a mantenimiento. Procedimientos de paro y arranque. MTBF: Mean Time Between Failure (Tiempo Promedio entre Fallas). MTTR: Mean Time to Repair (Tiempo Promedio para Reparar).

9 EQUIPO REQUERIMIENTOS: OCTUBRE 30-31, 2003 LEÓN, GTO. MÉXICO GUIA PARA SERVICIOS DE CONFIABILIDAD MANTENIMIENTO PRoACTIVO PARA EQUIPO CRITICO Toda la maquinaria a ser incluida en el programa deberá contener los siguientes requerimientos: Vida útil estimada en años Fecha del inicio de operaciones Disponibilidad mínima % Tiempo promedio entre fallas (MTBF) mínimo Tiempo promedio para reparar (MTTR) máximo Costo del mantenimiento por año REQUERIMIENTOS TECNICOS PROVEEDOR DE MAQUINARIA: Plan o manual de mantenimiento que indique tareas y frecuencias Lista de materiales, repuestos, refacciones, herramientas y mano de obra recomendados. Planos y/o diagramas Análisis de consecuencias, qué hacer en caso de?, Identificación de las principales fallas relacionadas a la operación del equipo y cómo atenderlas. Técnicas de inspección (mantenimiento predictivo). Limites entre lo aceptable e inaceptable, parámetros de operación, presiones, amperaje, flujo, voltaje, etc., de los siguientes sistemas: SISTEMA DE LUBRICACION SISTEMA MECANICO SISTEMA NEUMATICO SISTEMA HIDRAULICO SISTEME ELECTRICO-ELECTRONICO REQUERIMIENTOS TECNICOS PROVEEDOR DE MAQUINARIA SISTEMA DE LUBRICACIÓN Los siguientes requerimientos deberán incorporarse en el archivo de cada tipo de equipo. Diagrama o programa con los intervalos de re-lubricación de cada punto. Indicación de todos los tipos de aceite / grasa. Indicación de máximos y mínimos en el nivel de aceite. Indicación del lubricante para cada punto.

10 SISTEMA MECANICO Los siguientes requerimientos deberán incorporarse en el archivo de cada tipo de equipo. Indicación del tipo y cantidad de bandas y/o cadenas. Indicación de la dirección de rotación de bandas y/o cadenas Instalación de una ventanilla para inspecciones futuras Indicación de los valores aceptables de vibración. Código de colores para mangueras, conexiones y tuberías. SISTEMA NEUMATICO Los siguientes requerimientos deberán incorporarse en el archivo de cada tipo de equipo. Indicación de los rangos de presiones de trabajo en los manómetros. Indicación de posiciones de válvulas que especifiquen normalmente abierto o cerrado. Indicación de puntos de lubricación en el sistema neumático. SISTEMA HIDRAULICO Los siguientes requerimientos deberán incorporarse en el archivo de cada tipo de equipo. El plan de lubricación deberá mostrar en el equipo las áreas específicas a ser inspeccionadas incluyendo la frecuencia de muestreos. OTROS REQUERIMIENTOS INCLUYEN: Indicación de presiones de trabajo en manómetros. Indicación de niveles de aceite (máximo y mínimo). Etiquetado de las condiciones térmicas de bombas hidráulicas. Etiquetado de las instrucciones de operación. Indicación de direcciones de flujo. Velocidades de operación en rodamientos o chumaceras criticas.

11 ANEXO A.- TECNOLOGIAS PREDICTIVAS MONITOREO DE VIBRACIONES Aplicable a todo equipo o maquinaria rotativa nueva o reconstruida Identificar la maquinaria por medio de etiquetas de alta resistencia (ABC001) Tomar lecturas en las instalaciones antes y después de reparaciones, mantenimientos o recepción de maquinaria nueva o reconstruida. Anotar la velocidad de giro de motores, bombas, o ventiladores bajo estudio en el formato respectivo. Designar y codificar los puntos de monitoreo en el formato respectivo (ABC001-T01) Proporcionar referencias sobre estándares que indiquen posibles anomalías tales como: rodamientos dañados, desalineaciones, desbalances, aflojamientos. TEMPERATURA Tomar lecturas en los mismos puntos de monitoreo definidos para análisis de vibraciones, además se tomaran lecturas adicionales donde aplique en puntos como cuerpo de motores, bandas en movimiento, acoplamientos, conexiones, o donde el fabricante recomiende este tipo de inspecciones. Especificaciones de temperatura de los componentes bajo estudio deben ser proveídas. RESISTENCIA DE AISLAMIENTO Tomar lecturas de la resistencia de aislamiento de motores eléctricos, proveer una referencia sobre los limites aceptables de acuerdo a las especificaciones de IEEE estándar No. 43, Practica recomendada para pruebas de resistencia de aislamiento para maquinaria rotativa INSPECCIÓN DE TENSION DE BANDAS Y CADENAS Por medio de un dinamómetro se toman lecturas de cómo se encuentran los sistemas mecánicos de transmisión de potencia por medio de bandas o cadenas respecto de la tensión requerida de acuerdo a la distancia entre centros de las poleas. Proveer de especificaciones de tensión de los componentes bajo estudio. Proveer de un formato para anotar las condiciones de los equipos bajo estudio.

12 ANEXO B.- MÉTODOS DE ADMINISTRACIÓN SOFTWARE ADMINISTRACIÓN MANTENIMIENTO CMMS Capturar las tareas de mantenimiento y sus frecuencias recomendadas por los fabricantes así como las recomendadas por los usuarios con mayor experiencia. Clasificar los modos de falla de manera que el software emita información estadística sobre las fallas y causas más repetitivas. Desarrollar el plan de mantenimiento preventivo y predictivo del equipo crítico. OPTIMIZACION DEL MANTENIMIENTO Realizar una revisión de las mejores tareas y su impacto en la función que desempeña cada equipo de manera que se eliminen tareas repetitivas o que no traigan beneficios directos a la función desarrollada. Analizar el efecto de las fallas potenciales para que sean reducidas o eliminadas. INDICADORES DE DESEMPEÑO Con la ayuda del software se generarán indicadores (MTBF, MTTR, ERV) de acuerdo a la tasa de fallas y los tiempos de reparación de manera que se visualice qué tan frecuentes son las fallas así como su gravedad, adicionalmente llevar un indicador sobre el costo de mantenimiento. ANALISIS DE CAUSA RAIZ Este documento es una guía para el análisis de causa raíz Ocurrencia, Reporte y Procesamiento de Información Operativa. Las causas identifican deficiencias en los programas de control y proveen una guía rápida para la toma de acciones correctivas. La razón básica para investigar y reportar las causas de ocurrencia es ganar experiencia y entendimiento e identificar las acciones correctivas adecuadas para prevenir la recurrencia y de esta forma proteger la salud y la seguridad de los trabajadores, nuestros vecinos, nuestros productos y el medio ambiente. DEFINICIONES: MTBF: Mean time between failura (Tiempo promedio entre fallas). MTTR: Mean time to repair (Tiempo promedio para reparar). %ERV: Equipment repository value (Valor de reposición de equipo como porcentaje del valor de mantenimiento). CERRANDO LA BRECHA

13 MINIMIZANDO EL NÚMERO Y PERIODO DE FALLOS E INTERRUPCIONES EN EL PROCESO MEJORE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Optimice el programa de mantenimiento preventivo predictivo Utilice técnicas de mantenimiento predictivo Analice la información de las fallas y ubíquelo en un objetivo y defina actividades especificas para equipos específicos. Analice el equipo utilizando técnicas administrativas como RCM ó PMO para determinar las mejores prácticas de mantenimiento a desarrollar. Desarrolle análisis de vibraciones Monitoree nuevas instalaciones y registre los parámetros globales de vibración, (aceleración y velocidad). Monitoree instalaciones existentes mediante toma de lecturas globales de vibración y analice sus tendencias. Monitoree equipo reparado para asegurar que las reparaciones fueron hechas correctamente. Mida las temperaturas de operación. Mediante termómetros infrarrojos o cámaras infrarrojos monitoree: El equipo eléctrico Equipo mecánico, identifique diferencias de temperaturas importantes sobre todo en elementos donde pueda haber concentración de esfuerzos. Mejore la planeación y programación del mantenimiento Desarrolle análisis de aceites Analice periódicamente los aceites de transmisiones, reductores, incrementadores, etc. Analice sus tendencias Utilice técnicas de administración de proyectos Gantt CPM Planeación en retrospectiva Asegure una buena planeación para cada trabajo Partes y refacciones Buenos procedimientos escritos Recursos adecuados MEJORE EL EQUIPO Modifique el equipo para permitir el cumplimiento de las actividades de mantenimiento en tiempo y forma Modifique el equipo para un fácil acceso Lubricación Chequeos de bandas y cadenas Alineación Inspecciones visuales Guardas fáciles de quitar y poner (montaje rápido) Espacio suficiente alrededor del equipo MEJORE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Utilice técnicas de Análisis de Vibraciones

14 mantenimiento predictivo Administre las refacciones Administre los lubricantes Administre las fallas Entrenamiento Inspecciones de temperatura por infrarrojos (termografía) Análisis de aceites Inspecciones de aislamiento en motores eléctricos Análisis de causa raíz y análisis de tendencias de fallas Kanban Poke a-yoke Estándares de almacenamiento Lista de lubricantes Rutinas de lubricación Almacenamiento correcto Asegure lubricantes limpios del tipo correcto, en las cantidades correctas y en los puntos correctos. Esté preparado Analice la causa raíz (física, humana u organizacional) Personal de mantenimiento Técnicas de precisión para la reparación e instalación Técnicas de monitoreo de equipo Análisis de fallas Importancia de ser proactivo Costo de las fallas Metas del negocio Línea de mando y operaciones Operación correcta del equipo y su relación con la disponibilidad Sus roles en las metas de disponibilidad de equipo Qué limpiar y cómo limpiar Técnicas de monitoreo de equipo Importancia de ser proactivo Costo de las fallas Metas del negocio

15 LAS MEJORES PRÁCTICAS PARA REPARACIÓN DE EQUIPO TAREA DE MANTENIMIENTO Lubricación de Rodamientos Alineación de coples Bandas ESTANDAR Intervalo de lubricación basado en +/- 10% de variación Alineación de coples de motores utilizando carátula o alineador láser (es preferible el láser por su rapidez y precisión) Mida la tensión de bandas y reflexión utilizando un dinamómetro o calibrador para tal fin MEJORES PRÁCTICAS REQUERIDAS 1. Limpie accesorios 2. Limpie conexión de la pistola de lubricación 3. Lubrique con la cantidad adecuada y el correcto tipo de lubricante (Mismos grados NLGI) 4. Lubrique dentro de los intervalos de lubricación 1. Verifique fuera de funcionamiento el eje y cople 2. Verifique pie suave. 3. Alineación angular 4. Alineación paralela 1. Identifique la tensión y deflexión adecuada para las bandas 2. Ajuste tensión de acuerdo a las especificaciones (en la mayoría de los casos es recomendable una deflexión de 1/64 por cada plg de distancia entre centros) CONSECUENCIA S DE NO SEGUIR LAS MEJORES PRÁCTICAS Fallas prematuras de rodamientos entre un 20 y 80% Falla prematura del cople Falla prematura en rodamientos y sellos en unidades motoras y conducidas Excesiva perdida de energía Fallas o desgastes prematuros en bandas Fallas prematuras de rodamientos Agrietamiento y deslizamiento de bandas causando variación en la velocidad y ruido excesivo Desgaste de flechas. PROBABILIDAD DE FALLAS FUTURAS NUMERO DE FALLAS AUTOINDUCIDAS VS MEJOR PRÁCTICA 25 vs 1 25 vs 1 20 vs 1 ACTIVIDADES DE APLICACIÓN INMEDIATA PARA EL MEJORAMIENTO DEL DESEMPEÑO EN MANTENIMIENTO

16 Limpiezas de Rutina Inspecciones Visuales Ajustes Menores Ajustes Operativos (Set points) Monitoreo de Condiciones Monitoreo en el desempeño del equipo Mantenimientos mayores (Overhauls) Reparaciones Actualmente quién lleva estas actividades en su planta?, En la mayoria de las organizaciones es producción/mantenimiento; sin embargo, la mayoría de los operadores de producción son los que detectan en primera instancia un cambio en el comportamiento dinámico de la maquinaria, es decir, através de ellos las máquinas se expresan, de hecho, mucho del trabajo de estos operadores está asociado en asegurar que las máquinas continuen desempeñandose de acuerdo a las funciones para las que fueron diseñadas. El concepto operador-mantenedor es uno de los pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM) EN CONCLUSIÓN Se requiere tener un sistema de gestión de activos que, contando con la participación de todos los empleados y trabajadores de la empresa, aplique en forma disciplinada un PROGRAMA DE CONFIABILIDAD DE LOS PROCESOS donde las nuevas tecnologías (vibraciones, inspecciones de temperatura por infrarrojos, resistencia de aislamiento, etc.) y métodos innovativos (TPM - total productive maintenance -, RCM - Reliability centered maintenance -, OEE - overall equipment effectiveness -, CBM - condition based maintenance -, etc.) posicionen la función de mantenimiento como parte fundamental de la rentabilidad de los negocios. Una combinación balanceada de estas mejores prácticas de mantenimiento, potencializará significativamente las ventajas competitivas en un mercado global. Los cambios estructurales para la alta gerencia y de todos aquellos involucrados en la rentabilidad del negocio ayudarán a capturar las oportunidades estableciendo estándares

17 para el mantenimiento y prácticas de confiabilidad, crear un apropiado sistema de información para recolectar las actividades y generar entusiasmo estableciendo planes de acción bien definidos.

18 ING. FERNANDO TAMEZ ARROYO A las Colinas No. 159 Col. Prados Vallarta, Guadalajara, Jal. C.P Tel: 01 (33) Fecha de Nacimiento: 24 Junio 1969 Estado Civil: Casado Ingles: 90% EDUCACIÓN Universidad Autónoma de Guadalajara. Ingeniero Mecánico Electricista. Cédula Profesional: EXPERIENCIA MANTENIMIENTO PRoACTIVO Y SERVICIOS INDUSTRIALES (MAPSI) Empresario 2001 a la fecha Diseñar e implementar las estrategias para que los clientes evalúen, vigilen, administren y garanticen un buen desempeño en mantenimiento, que les permitan llevar a cabo sus actividades de una manera más rentable y segura. Nuestros clientes han obteniendo como resultado una reducción en: paros imprevistos, compras de emergencia y gastos de mantenimiento e incremento en la disponibilidad de los equipos y continuidad de los procesos. Entre nuestros clientes: LALA Guadalajara, Sello Rojo, Sigma Alimentos (FUD), Divemex, Industrias Peace, Cementos APASCO. SKF de México, S.A. de C.V. Ingeniero de Ventas de Servicio, Zona Pacífico a 2001 Expositor en el 3er. Simposium Internacional de Ingeniería e Informática Tecnología de Excelencia al Servicio del Hombre de la Universidad Autónoma de Guadalajara; Conferencia impartida en la Cámara de Comercio de Guadalajara en Septiembre del 2000 con el tema Mantenimiento Proactivo una forma de Ahorrar Energía en el Nuevo Milenio Promocionar, distribuir, diseñar y comercializar Proyectos de Mantenimiento Proactivo - Predictivo, Análisis de Vibraciones, Servicios Mecánicos y Capacitación, proyectos encaminados a eficientar las operaciones de las plantas en materia de Productividad, Rentabilidad y Seguridad; así como ventas técnicas de rodamientos en la zona Pacífico. Sabritas, S.A. de C.V. Ingeniero de Mantenimiento, Guadalajara, Jal Administrar y gestionar los activos mediante programas de mantenimiento correctivo y preventivo, controlar y dar seguimiento a los contratos de mantenimiento, refaccionamiento y reacondicionamiento de las instalaciones, Elaboración de informes e indicadores de desempeño del departamento. Café el Marino, S.A. de C.V. Gerente de Ventas, México, D.F a 1999 Responsable de planear, organizar, dirigir y controlar la promoción y las ventas de los productos de la empresa; Desarrollar y motivar a los agentes de venta para alcanzar los objetivos de venta; Desarrollar y mantener el estado de las actividades, las cuales incluyen pronósticos de ventas, proyectos activos, información de la competencia, dirección y tendencias del mercado. Petróleos Mexicanos 1992 a 1998 (Mantenimiento, Seguridad y Operaciones) entre los que destacan la función de coordinar un proyecto en el ámbito nacional para administrar la seguridad, salud y medio ambiente en la subdirección de gas licuado y petroquímicos básicos, labor por la que fui reconocido con una placa por el Director. Como gerente de mantenimiento desarrolle sistemas para administrar y gestionar el mantenimiento preventivo predictivo tanto del parque vehicular como de las instalaciones fijas en las plantas de Guadalajara y Cd. Juárez, Se utilizaron herramientas de administración de activos para asegurar la integridad mecánica de los equipos, elaboración de procedimientos, programas de capacitación, identificación de equipos críticos mediante planos localizados en lugares centrales, inventarios e inspecciones para refacciones, indicadores de desempeño; en el área de operaciones mi labor consistió en supervisar mediante sistemas de control distribuido el recibo, almacenamiento y distribución de gasolina y gas LP.

19 Cursos de Actualización OCTUBRE 30-31, 2003 LEÓN, GTO. MÉXICO Venta de Servicios, Puebla, Pue. Impartido por Taller de Desarrollo Estratégico. Rodamientos para Motores Eléctricos, Puebla, Pue. Impartido por SKF de México. Administración de Seguridad de los Procesos Análisis de riesgo de proceso México, D.F. Impartido por DuPont Veracruz, Ver. Impartido por DuPont Profesional del Medio Ambiente México, D.F. Impartido por DuPont Programa Jóvenes INCUBA para la creación de nuevas empresas Coparmex, Guadalajara, Jal. Seminario Básico de programación SLC-500 de Allen Bradley. Control Automático Universidad Autónoma de Guadalajara Análisis de circuitos eléctricos Universidad Autónoma de Guadalajara Ingeniería Económica Universidad Autónoma de Guadalajara Selección de Bombas Universidad Autónoma de Guadalajara Efectividad en la Supervisión Instituto Mexicano del Petróleo Materiales eléctricos a prueba de explosión e iluminación industrial Crouse Hinds Calidad y productividad a través del enfoque de sistemas. Tecnológico de Domex, S.A de C.V. Monterrey Campus San Luis Potosí.

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