Nombre del proyecto: IMPLEMENTACIÓN DE MEJORAS EN EL ÁREA DE MANTENIMIENTO Y PRODUCCIÓN. Empresa: METOKOTE DE MÉXICO S. de R.L. de C.V.

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1 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO Nombre del proyecto: IMPLEMENTACIÓN DE MEJORAS EN EL ÁREA DE MANTENIMIENTO Y PRODUCCIÓN Empresa: METOKOTE DE MÉXICO S. de R.L. de C.V. Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de: INGENIERO EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Presenta: CRUZ MARTINEZ PRUDENCIO DORANTES PACHECO JUAN CARLOS Asesor de la UTEQ Ing. Víctor Urzúa Olalde. Asesor de la organización Ing. Marcos Gerardo Dávila Cerda. Santiago de Querétaro, Qro. Mayo del

2 RESUMEN El siguiente proyecto es realizado en la empresa METOKOTE DE MÉXICO S. de R.L. de C.V. El cual tiene como objetivo, la implementación de mejoras en el área de mantenimiento y producción. A través del mejora continua se logra ser más productivos y competitivos en el mercado al cual pertenece la organización, por otra parte las organizaciones deben analizar los procesos utilizados, de manera tal que si existe algún inconveniente pueda mejorarse o corregirse; como resultado de la aplicación de esta técnica puede ser que las organizaciones crezcan dentro del mercado y hasta llegar a ser líderes. La implementación de mejoras permite eliminar procesos repetitivos, incrementar la productividad y dirige a la organización hacia la competitividad, lo cual es de vital importancia para las actuales organizaciones, conseguir mejoras en un corto plazo y resultados visibles, etc. 2

3 SUMMARY MetoKote of México is a Company dedicated to coating parts, mostly to the coating of automotive parts throught an electro-coat and powder paint. It is a company that has been established in the city of the Querétaro for a year and half. The activities that were developed for the project were: inventory of the parts in stock, development of the maintenance program for the machine Shot-blast and identification and continuous improvement activities were conducted in the warehouse and in the maintenance shop. The 5 s were implemented in the warehouse área, to try to maintain order and cleanliness in the warehouse with the objective of educating people. This will enable and facilite to maintain the electronic system maintenance. During the internship, I learned that working together, with everyone involved, leads to good feedback and ways to improve work áreas. 3

4 AGRADECIMIENTOS Quiero agradecer primeramente a Dios por permitirme llegar hasta esta etapa tan importante de mi vida ya que gracias a sus múltiples bendiciones he llegado hasta este momento, por haber puesto en mi camino a personas que me han brindado su apoyo incondicional. Gracias Dios por estar en mi vida y ser tan especial. A mi familia. Este trabajo está dedicado a todas aquellas personas que creyeron en mí, especialmente a mi familia Cruz Martínez que a lo largo de mi vida han estado con migo, principalmente a mis padres que me enseñaron que todo se puede logra teniendo fe en lo que quieres. A mis amigos Gracias por su apoyo que me brindaron durante esta etapa importan para mí, a mi compañero de estadía, Juan Carlos Dorantes Pacheco, Joel Artemio Arguello, Gustavo Nieto, Adrián Hernández, etc. A la empresa. Por darme la oportunidad de llevar a cabo la realización de este proyecto, por dejarme aplicar mis conocimientos, al Ing. Marcos Gerardo Dávila Cerda (Asesor de la organización); Ing. Víctor Urzúa Olalde (Asesor UTEQ), gracias por su apoyo que me brindaron durante mi estancia en la empresa. 4

5 ÍNDICE Página Resumen..2 Summary Agradecimientos..4 Índice...5 I. INTRODUCCIÓN.6 II. ANTECEDENTES...7 III. JUSTIFICACIÓN 8 IV. OBJETIVOS...9 V. ALCANCE 10 VI. ANÁLISIS DE RIESGOS 11 VII. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA..12 VII. PLAN DE ACTIVIDADES.27 IX. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS.28 X. DESARROLLO DEL PROYECTO..29 XI. RESULTADOS OBTENIDOS..66 XII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 67 XIII. BIBLIOGRAFÍA 5

6 I. INTRODUCCIÓN Día a día las exigencias de las empresas cambian y se vuelven mayores, esperando obtener resultados positivos en un lapso de tiempo determinado para alcanzar los objetivos fijados por la organización. MetoKote de México, Querétaro, es una empresa con giro de recubrimiento de piezas por medio de un sistema de electro capa y pintura en polvo. El proceso de mejora es un medio eficaz para desarrollar cambios positivos que van a permitir ahorrar dinero tanto para la empresa como para los clientes. El mundo globalizado al que nos enfrentamos en la actualidad, es uno de los factores sobresalientes que obligan a las organizaciones a establecer procesos de mejora continua si quieren seguir compitiendo en un mercado cada día más concurrido, cada día nos encontramos con más aperturas comerciales y una evolución rápida de la sociedad que cada día exige más rápidamente productos y servicios y de mejor calidad. El Mantenimiento Productivo Total (TPM), es otra herramienta que ésta tomando cada vez más importancia en las industrias de nuestro país como una metodología para el desarrollo y crecimiento de las mismas. Esto se debe fundamentalmente a que se ha demostrado la gran eficiencia y eficacia que tienen como herramienta para alcanzar una mayor disponibilidad y fiabilidad de las instalaciones, haciendo hincapié en la gestión y el aprovechamiento racional e implicación de todo el personal. 6

7 II. ANTECEDENTES METOKOTE DE MÉXICO, es una empresa que tiene un año y medio de haberse establecido en la ciudad de Querétaro; con giro de recubrimiento de piezas a través de la aplicación de pintura por medio de electro capa y pintura en polvo. Por experiencias en otras plantas del mismo grupo de MetoKote, se tiene como antecedente paros prolongados de línea por la falta de refacciones críticas, debido a que el tiempo de entrega de las mismas tardaban hasta dos semanas y en algunos casos más tiempo, otra de las problemáticas con las que se enfrenta a diario la compañía es el desorden y el descontrol del área de almacén ya que por tener poco tiempo de haber sido abierta la empresa, no se han definido sitios para los herramentales, así como para las mismas herramientas y refacciones, haciendo difícil el control de todo ello. Para el recubrimiento de los productos de los clientes, es necesario utilizar ganchos o barras para colgar las piezas a recubrir, para esto se tiene una maquina (Shot Blast), que es utilizada para la limpieza de barras, después de que estas se utilizaron en el proceso de pintura, es necesario que se le quite la pintura impregnada en las barras, para que al momento de introducirse en el proceso de pintura por medio de arco eléctrico, las barras, no sean un aislante para el producto que se va a pintar, y así lograr una pieza sin ningún defecto; se detectó la oportunidad de desarrollar un programa de mantenimiento autónomo y un procedimiento de operación. 7

8 III. JUSTIFICACIÓN Con forme pasa el tiempo y a su vez, la empresa va creciendo, sus requerimientos y/o necesidades van necesitando de la mejora continua para llevar a cabo un mejor desarrollo de sus labores y así mismo una administración óptima de sus activos. Después de un año y medio de la apertura de la planta 9 de MetoKote en Querétaro, surge la necesidad de implementar una serie de mejoras en el área de mantenimiento y producción, debido a que la empresa, relativamente tiene poco tiempo de establecerse en la ciudad de Querétaro, y aún se encuentra en la etapa de la estandarización de sus procesos. Con la implementación de mejoras, METOKOTE desea, reducir los tiempos muertos de producción, reducción en los costos mantenimiento, mayor calidad en el servicio que se está ofreciendo, evitar la duplicidad de funciones, aumentar la capacidad física e intelectual de los empleados, estableciendo un nivel de compromiso y motivación importante para que esto se pueda llevar a cabo, entre otras, para que su organización sea más eficiente y competitiva, que le ayudarán a permanecer en el mercado. 8

9 IV. OBJETIVOS 4.1. Objetivo general En la empresa de MetoKote de México y a un año y medio de su apertura el objetivo que se plantea para este proyecto es la Implementación de mejoras en el área de mantenimiento y producción, ya que se requiere un mejor control y administración de los procesos que se tienen, en conjunto a la gestión de sus activos. 9

10 V. ALCANCE En el presente proyecto se desarrolla en al área de mantenimiento y producción de la empresa de MetoKote de México, planta Querétaro, donde se desarrollan actividades de mejora para lograr estandarizar algunos de sus procesos; en este documento se hablara principalmente de tres mejoras que implican pocos cambios pero grandes beneficios. Dichas mejoras consisten en el orden y actualización de la información en el sistema de refacciones y la implementación de las 5 s del área de almacén, así como la elaboración de un programa de mantenimiento autónomo junto con un manual rápido de operación de la máquina Shot-Blast. Estas actividades de mejora permitirán a la empresa estandarizar procedimientos que le darán a la empresa un mejor control y orden en sus actividades diarias y al mismo tiempo incrementara la calidad y eficiencia de los mismos. 10

11 VI. ANÁLISIS DE RIESGOS Para este proyecto se encontraron factores potenciales de riesgo para que no pueda ser efectuado en su totalidad, uno de estos factores es el Tiempo, ya que el tiempo que se otorga para la elaboración y ejecución del proyecto consta solo de 4 meses; Siendo este un proyecto que requiere principalmente del tiempo para que el software que se desea implementar funcione de una manera óptima; el tiempo que se brinda es muy corto. Así mismo consideramos el tiempo como un factor importante y de alto riesgo, porque se depende de terceras personas y en ocasiones, por las mismas necesidades de operación y mantenimiento de la empresa, no se encuentran disponibles, por lo que el proyecto se verá afectado. Siendo así el factor más importante que amenaza este proyecto, se obliga a los practicantes a desarrollar el proyecto lo más pronto posible y poniendo a prueba su ingenio para llevar a cabo esta mejora. 11

12 VII. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA 7.1. Que es el TPM? Mantenimiento productivo total (del inglés de total productive maintenance, TPM) es una filosofía originaria de Japón, el cual se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial. Los sistemas productivos, que durante muchas décadas han concentrado sus esfuerzos en el aumento de su capacidad de producción, están evolucionando cada vez más hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a los mismos a la producción necesaria en cada momento con el mínimo empleo de recursos, los cuales serán, pues, utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarras. Todo ello ha conllevado la sucesiva aparición de nuevos sistemas de gestión que con sus técnicas han permitido una eficiencia progresiva de los sistemas productivos, y que han culminado precisamente con la incorporación de la gestión de los equipos y medios de producción orientada a la obtención de la máxima eficiencia, a través del TPM Ventajas del TPM Productividad Calidad Costo Entrega 12

13 Seguridad / Medio ambiente: Moral 7.3. Los pilares del TPM PILARES DEL TPM Mejoramiento Continuo Seguridad, Higiene y Medio Ambiente Mantenimiento de Calidad Mantenimiento Planeado Mantenimiento Autónomo Control Inicial TPM Para Oficinas Capacitación y Entrenamiento Visión Estrategias Misión Políticas - Metas Indices P Q C D S M Objetivos Los esfuerzos de la empresa en busca de la mejora continua, se canalizan por medio de los pilares del TPM, cuyo objetivo es optimizar el uso de los activos de la empresa, apoyados en los indicadores P Q C D S M. 34 Imagen 1. Los pilares del TPM. El mantenimiento Total Productivo se basa en crear una cultura de avanzada a todo nivel organizacional, requiere de un compromiso por parte de la alta gerencia, un comité interdisciplinario entrenado en esta valiosa herramienta, un planeamiento estratégico de la mano con el seguimiento constante para ña ejecución y medición de los resultados consta de 8 pilares básicos los cuales deben ser implementados paso a paso en su totalidad: 13

14 1. Mejoras enfocadas: Consta en llegar a los problemas desde la raíz y con previa planificación para saber cuál es la meta y en cuanto tiempo se logra. El pilar del TPM de Mejoras Enfocadas aporta metodologías para llegar a la raíz de los problemas, permitiendo identificar el factor a mejorar, definirlo como meta y estimar el tiempo para lograrlo, de igual manera, posibilita conservar y transferir el conocimiento adquirido durante la ejecución de acciones de mejora. Estas actividades están dirigidas a mejorar gran variedad de elementos, como un proceso, un procedimiento, un equipo o componentes específicos de algún equipo; detectando acertadamente la pérdida y ejecutando un plan de acción para su eliminación. 2. Mantenimiento autónomo: Está enfocado al operario ya que es el que más interactúa con el equipo, propone alargar la vida útil de la maquina o línea de producción. El Mantenimiento Autónomo está enfocado por un conjunto de actividades que se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspección, lubricación, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben realizar siguiendo estándares previamente preparados con la colaboración de los propios operarios. Los operarios deben 14

15 ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios para dominar el equipo que opera. 3. Mantenimiento planeado: Su principal eje de acción es el entender la situación que se está presentando en el proceso o en la máquina teniendo en cuenta un equilibrio costo-beneficio. El mantenimiento planeado constituye en un conjunto sistemático de actividades programadas a los efectos de acercar progresivamente la planta productiva a los objetivos de: cero averías, cero defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero contaminaciones. Este conjunto de labores serán ejecutadas por personal especializado en mantenimiento. Los principales objetivos del mantenimiento planeado son: Reducir el coste de mantenimiento Reducción espera de trabajos Eliminar radicalmente los fallos 4. Control inicial: Consta básicamente en implementar lo aprendido en las máquinas y procesos nuevos. Desde este pilar se pretende reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento, así como incluir los equipos en proceso de adquisición para que su mantenimiento sea el mínimo. Se pretende con este pilar, asegurar que los equipos de producción a emplear sean: Fiables Fáciles de mantener Fáciles de operar Seguros Lograr un arranque vertical (arranque rápido, libre de problemas correcto desde el principio) 15

16 5. Mantenimiento de la calidad: Enfatizado básicamente a las normas de calidad que se rigen. Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propósito establecer las condiciones del equipo en un punto donde el cero defecto es factible. Las acciones del MC buscan verificar y medir las condiciones cero defecto regularmente, con el objeto de facilitar la operación de los equipos en la situación donde no se generen defectos de calidad. 6. Entrenamiento: Correcta instrucción de los empleados relacionada con los procesos en los que trabaja cada uno. El objetivo principal en este pilar es aumentar las capacidades y habilidades de todo el personal, dando instrucciones de las diferentes actividades de la empresa y como se hacen. Algunas ventajas que se obtienen son: Formar personal competente en equipos y en la mejora continua de su área de responsabilidad. Estimular el autodesarrollo del personal. Desarrollar recursos humanos que puedan satisfacer las necesidades de trabajo futuras. Estimular la formación sistemática del personal. 16

17 7. TPM en oficinas: Es llevar toda la política de mejoramiento y manejo administrativo a las oficinas (papelerías, órdenes, etc.). Su objetivo es lograr que las mejoras lleguen a la gerencia de los departamentos administrativos y actividades de soporte y que no solo sean actividades en la planta de producción. Estas mejoras buscan un fortalecimiento de estas áreas, al lograr un equilibrio entre las actividades primarias de la cadena de valor y las actividades de soporte. 8. Seguridad y medio ambiente: Trata las políticas medioambientales y de seguridad regidas por el gobierno. La seguridad y el medio ambiente se enfocan en buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, así como muchos de los accidentes son ocasionados Por la mala distribución de los equipos de trabajo y herramientas en el área de trabajo. Los principales objetivos son: cero accidentes y cero contaminaciones. Forma de Implantar el TPM Alta Gerencia Finanzas Personal Planeació n Producción Desarrollo Asuntos Generales Ventas Planta 2 Planta Planta 1 3 FASE 2 TPM FASE 1 TPM 36 Imagen 2. Formas de implementar el TPM 17

18 7.4. Que es el Kaizen? Kaizen ('cambio a mejor' o 'mejora' en japonés) es el uso común de su traducción al castellano es "mejora continua" o "mejoramiento continuo"; y su metodología de aplicación es conocido como la MCCT: La Mejora Continua hasta la Calidad Total. Kaizen como una estrategia o metodología de calidad en la empresa y en el trabajo, tanto individual como colectivo. Kaizen es hoy una palabra muy relevante en varios idiomas, ya que se trata de la filosofía asociada al casi todos los sistemas de producción industrial en el mundo. Hoy mejor que ayer, mañana mejor que hoy! es la base de la milenaria, y su significado es que siempre es posible hacer mejor las cosas. En la cultura japonesa está implantado el concepto de que ningún día debe pasar sin una cierta mejora. Durante los años 1950, en Japón, la ocupación de las fuerzas militares estadounidenses trajo consigo expertos en métodos estadísticos de Control de calidad de procesos que estaban familiarizados con los programas de entrenamiento denominados TWI (Training Within Industry), cuyo propósito era proveer servicios de consultoría a las industrias relacionadas con la Guerra. 18

19 Definición. KAI: significa 'cambio'. ZEN: significa 'bueno'. El significado de la palabra Kaizen es mejoramiento continuo y esta filosofía se compone de varios pasos que nos permiten analizar variables críticas del proceso de producción y buscar su mejora en forma diaria con la ayuda de equipos multidisciplinarios. Esta filosofía lo que pretende es tener una mejor calidad y reducción de costos de producción con simples modificaciones diarias. Al hacer Kaizen los trabajadores van ir mejorando los estándares de la empresa y al hacerlo podrán llegar a tener estándares de muy alto nivel y alcanzar los objetivos de la empresa. Es por esto que es importante que los estándares nuevos creados por mejoras o modificaciones sean analizados y contemplen siempre la seguridad, calidad y productividad de la empresa. Su origen es japonés como consecuencia de la segunda Guerra Mundial, por lo que el Dr. William Edwards Deming introduce nueva metodología para mejorar el sistema empresarial. El Kaizen utiliza el Círculo de Deming como herramienta para la mejora continua. Este círculo de Deming también se le llama PDCA por sus siglas en inglés. Plan (Planear): en esta fase el equipo pone su meta, analiza el problema y define el plan de acción. Do (Hacer): Una vez que tienen el plan de acción este se ejecuta y se registra. Check (Verificar): Luego de cierto tiempo se analiza el resultado obtenido. 19

20 Act (Actuar): Una vez que se tienen los resultados se decide si se requiere alguna modificación para mejorar. Imagen 3: Círculo de Deming Pasos de implementación del Kaizen. 1. Selección del Tema: El tema a seleccionar en Kaizen puede ser escogido por la presidencia o la gerencia siempre y cuando esté acorde a los objetivos de empresa. Posibles temas pueden abarcar áreas como: Seguridad. (Reducción de accidentes) Calidad. (Requerimientos del cliente) Productividad. (mejora de tiempos) 20

21 Medio Ambiente y otros. (uso de desechos) Por ejemplo si el objetivo de la empresa es aumentar la producción se pueden hacer diferentes tipos de Kaizen hacia ese mismo objetivo como aumento capacidad en máquinas, reducción de reproceso, mejora de métodos de trabajo y otros que pueden ser usados en las áreas determinadas como cuellos de botella de cada departamento. 2. Equipo de trabajo: El equipo debe ser siempre que se pueda multidisciplinario ósea que personas de diferente área se unan para formar un equipo. Esto con el propósito de tener personas que pueden aportar mucho por su conocimiento y experiencia en su área de trabajo. Es recomendable que cada grupo tenga un líder el cual sea el responsable de coordinar las reuniones e informe con el grupo el progreso a la gerencia. Los integrantes son escogidos por el Líder y este debe asegurar que sean los más capacitados en referencia al problema a atacar. No vamos a poner alguien de un departamento que no tenga nada que ver con el problema que estamos lidiando. Ejemplo: 1. Integrante#1 Jefe del departamento *Líder) 2. Integrante#2 Mantenimiento 3. Integrante#3 Ingeniero Industrial 4. Integrante#4 Seguridad 5. Integrante#5 Ingeniero de Proceso 21

22 3. Obtención y Análisis de datos: La recolección de datos por parte del equipo tiene como fin determinar las causas principales para arreglar el problema. Para determinar estas causas se pueden seguir estos pasos: 1. Crear un Ishikawa para determinar las posibles causas. Ejemplo: Imagen 4: Diagrama de Ishikawa 2. Crear una hoja de registro para obtener información de las causas analizadas en diagrama de Ishikawa. Esta información puede ser recolectada por computadora o por el trabajador del área. 22

23 Hoja de registro Imagen 5: Hoja de registro. 2. Al tener la hoja de registro esta información debe ser tabulada y graficada para lograr obtener tendencias por máquina, por turno y por persona de modo que vayamos filtrando las causas y de este modo atacar causas críticas y no todas. 23

24 Grafica de tabulación Imagen 6: grafica de tabulación Con este gráfico sabemos que las más importantes son fallas mecánicas y tiempo de encender la máquina por lo tanto debemos concentrar a obtener más datos acerca de estas dos causas y obtener Paretos de cada una para seguir desglosando la información hasta llegar a lo más detallado para implementar luego la mejora. 24

25 4. Gembutsu Gemba: Gembutsu: significa el producto el cual en este caso se refiere al producto que estamos analizando por ejemplo máquina, equipo, material, tiempos de manufactura etc. Gemba: significa el área donde ocurre o el área de trabajo don analizaremos el problema. Comprendiendo el significado de ambas palabras esta fase nos invita a ir al área donde se produce el problema y verificar los datos obtenidos anteriormente. Es posible que se conozca más del problema y se eliminen o aumenten más variables o causas antes mencionadas. Esta actividad la realiza el equipo y se podría hacer más de una observación en el área para ir analizando el problema con más detalle. Si amerita es bueno llevar un formato para establecer lo acontecido durante la observación. importante son los comentarios de las personas que trabajan en esa área 5. Plan de Contramedidas Al haber hecho los tres pasos anteriores la cantidad de variables o posibles causas se han reducido y por lo tanto nos queda tomar contramedidas para las que han quedado y son críticas para la mejora de nuestro proceso. Estas contramedidas se registraran en un plan en el cual se deberá tener: Fechas en la cual deberá implementar la contramedida o actividad requerida. Responsable de la ejecución de la contramedida. 25

26 6. Seguimiento y evaluación de resultados: El equipo llevará un seguimiento mediante gráficos del problema en forma diaria si es posible y realizará de nuevo el paso 3 (GEMBUTSU GEMBA) para su verificación en el área de trabajo 7. Estandarización y Expansión: Al tener varios meses con buenos resultados definimos que este problema está en control por lo que debemos llegar a ponerlo en procedimientos o prácticas registradas por el departamento de manufactura. Esto con el fin de que no se pierda la mejora y las nuevas personas sean entrenados con estos nuevos procedimientos. En tanto a la expansión esta se refiere a que una vez teniendo las variables controladas el Kaizen se puede expandir a otros lugares, por ejemplo si mejoramos la velocidad de una máquina la mejora que se realizo puede ser copiada a las otras máquinas del proceso. Kaizen como técnica para la optimizar procesos. Entre los sistemas de gestión y herramientas que conforman el Kaizen tenemos: El sistema Just In Time (JIT) El sistema de Gestión de Calidad Total (TQM) El sistema de Mantenimiento Productivo Total (TPM) Los círculos de control de calidad Los sistemas de sugerencias El programa 5`s Los círculos de Deming (ciclo PDCA) 26

27 VIII. PLAN DE ACTIVIDADES Para llevar a cabo este proyecto y principalmente para seguir un orden en la ejecución de las actividades de las que consta el proyecto, se realizó un diagrama de Gantt en donde se especifican las actividades a realizar y a su vez, el tiempo en que serán llevadas a cabo. Dicho diagrama se muestra en la siguiente tabla: 1. Tabla: 1. Diagrama de Gantt (Programa de actividades) 27

28 IX. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS Principalmente para la realización de este proyecto se contó con la participación del Ingeniero y de los técnicos de mantenimiento. Los recursos materiales y humanos que se requirieron para realizar el proyecto, son los siguientes: Recursos materiales Software EAM Computadora Formatos de control de refacciones Equipo de seguridad Internet Cámara fotográfica Catálogo de refacciones de proveedores Recursos humanos Apoyo de técnicos para identificación de refacciones. Apoyo del gerente de la planta para la orientación del desarrollo del proyecto Apoyo de recursos humanos para observaciones del proyecto. 28

29 X. DESARROLLO DEL PROYECTO El proceso que se lleva a cabo en la empresa de MetoKote para el recubrimiento de piezas consta de lo siguiente: El material llega al departamento de embarque en donde es inspeccionado por el personal de calidad para que este no venga con daños o defectos los cuales puedan perjudicar el proceso de pintado. Una vez liberado el producto por el área de calidad, el personal de producción coloca las piezas en los racks (también llamados Pinos ), que están suspendidos en la línea de producción, tal como se muestra en la siguiente imagen 7. Imagen: 7. Carga de material a línea de producción. Una vez que los pinos ya están cargados con las piezas entran en diferentes tinas para lograr el proceso de pintado por medio de arco eléctrico (electro capa). Este proceso consta de inyectar voltaje a la tina que contiene la pintura y como los pinos, junto con todas las piezas que se encuentran en ellos están aterrizados, causan el efecto de adherencia. 29

30 Imagen: 8. Piezas en proceso de pintado (tinas). Una vez que las piezas son pintadas, pasan a un horno industrial para que la pintura se seque y se adhiera aún más a la pieza. Cuando el material pasa por estos procesos, el personal de producción y calidad descargan el material, revisan que no tengan defectos de pintura y son etiquetados y empaquetados. El material que tiene defectos pasa al departamento de retoque en donde personal capacitado elimina los defectos de las piezas, etiquetan el material y lo empaquetan. Así mismo, existe otro proceso el cual es solo para piezas que necesitan un espesor de pintura aun mayor que el que ofrece la de electro capa; estas piezas pasan por un proceso llamado pintura en polvo, dicho proceso consta de lo siguiente: Una vez que las piezas que necesitan el proceso de pintura en polvo y que ya han pasado por el proceso de electro capa, son llevadas al área de polvo. 30

31 Ya colocadas las piezas en el área de polvo, son montadas a un conveyor que las transporta a una cabina y son pintadas con pintura en polvo tal como se muestra en la siguiente imagen 9. Imagen: 9 Piezas saliendo de la cabina de pintura en polvo. Ya pintadas las piezas son llevadas nuevamente a otro horno industrial para hornear la pintura y esta se adhiera correctamente a la pieza. Una vez que la pieza sale del horno, es desmontada del conveyor e inspeccionada por personal de producción y calidad. Vea imagen 10. Imagen 10: Personal de calidad y producción inspeccionando el material y etiquetándolo. Las piezas que ya están inspeccionadas son etiquetadas, empaquetadas y mandadas al departamento de embarques para que sean trasladadas a su lugar de origen. 31

32 10.2 Capacitación de seguridad y lineamientos internos de la planta Antes de poder entrar a una fábrica es importante que siempre se conozcan los lineamientos que la planta determina, puesto que muchos de estos son para el cuidado del mismo personal que trabaja para ella, por tal motivo antes de formar parte del equipo de trabajo de la planta de MetoKote se nos da una capacitación sobre la seguridad y los lineamientos que la planta maneja para que la fluidez del trabajo que está por realizarse sea sin ningún problema y que los riesgos de accidentes o incidentes sea la menos posible Capacitación sobre los procesos productivos en la planta Una vez que se da a conocer los lineamientos y la seguridad personal que la planta maneja para sus trabajadores, se da a conocer como es el proceso de producción de la planta, así como también, como trabaja el departamento de mantenimiento, cuáles son sus labores, que formatos utilizan, hasta donde puede entrar el departamento de mantenimiento, etc Capacitación sobre el control de calidad para el área de trabajo Ya que se conoce como trabaja el mantenimiento en la planta y cuáles son sus funciones, se nos capacita para que los trabajos que se realicen dentro de la planta sean con calidad y como parte de ello, se nos da a conocer lo que es la 32

33 limpieza con la que se deben entregar los trabajos y la rapidez con la que se deben de realizar, todo esto para que no se llegue a retrasar la producción de la línea o en su defecto prolongar los paros no deseados Capacitación sobre que son las 5 s en la industria Una vez que ya se nos impartieron las bases básicas que maneja la empresa, se nos da una breve capacitación en la que nos describen que son y cómo se aplican las 5 s en la industria, ya que la planta de MetoKote-Querétaro pretende implementar un mantenimiento autónomo y para ello se necesita como prioridad establecer las 5 s para así, empezar a crear en los trabajadores una nueva cultura de orden y limpieza, hay que recordar que el mantenimiento autónomo es aquel en el que el trabajador hace las cosas con conciencia, responsabilidad y disciplina Asignación e inicio de proyecto Tras un análisis de las problemáticas a las que se enfrenta la planta de MetoKote- Querétaro, se da a conocer uno de los principales problemas que dificulta la fluidez en los trabajos de mantenimiento, tanto operacional como administrativo, esto, porque no se cuenta con un sistema actualizado sobre las refacciones con las que cuenta hoy en día la empresa. Dificultando así, las intervenciones a los equipos por parte del personal de mantenimiento puesto que en ocasiones se interviene el equipo y no se tienen a la mano todo lo necesario para poder solucionar el problema. 33

34 Conociendo a fondo el problema, los directivos de la planta deciden tomar acciones correctivas para tener una mejor administración en el área de mantenimiento, siendo así, la pauta principal por lo cual se nos asigna este proyecto Inventario al 100% de las refacciones que existen en stock. Para la realización del inventario, el Ingeniero del área de mantenimiento nos facilitó un registro sobre las refacciones (Tabla: 2. Inventario Fusibles), el cual tenía tiempo que no está actualizado, por lo tanto, era un registro obsoleto, ya que no contaba con un control de las refacciones, ni mucho menos, se podía identificar el flujo de las mismas, de tal manera que realizamos un inventario al 100% de lo que se tenía en almacén y en operación. Cabe mencionar que dicho registro, en cuanto información, si era obsoleto, pero por otra parte, nos fue de gran utilidad como referencia para la construcción de la nueva base de datos, así mismo, para revisar que refacciones se tenían en stock y así saber con certeza con que refacciones cuenta la empresa y para saber si se necesitaba requerir de alguno con el proveedor, esto con el fin de evitar paros de producción por falta de los mismos. Como parte de la construcción de la nueva base de datos, se decide tomar foto de la refacción para una ayuda visual y una mejor identificación, de este modo todo aquel que busque algún dato específico de la refacción sin saber el nombre de la misma, puede buscarla por medio de la imagen y encontrarla más rápido y fácil. 34

35 Ejemplo del registro de refacciones que nos entregan como referencia de lo que se tenía inventariado Tabla: 2. Inventario de refacciones que existen en stock. 35

36 10.7. Carga de datos de refacciones a plantilla de Excel. Para la construcción de la nueva base de datos en Excel, se elaboró una tabla dinámica para el registro de las refacciones, en la cual se presenta un nuevo formato que incluye la cantidad de refacciones que se encuentran por gaveta, el precio estimado, el tipo de material, la imagen de la refacción, la ubicación en la gaveta de la refacción, proveedor y los datos básicos como los son: la cantidad que hay en stock, la marca y número de parte. Con estos elementos se tendrá una mejor identificación de la refacción, tal como se muestra en la tabla 3 y 4. 36

37 Refacciones Hornos Tabla: 3. Registro de las refacciones de hornos En esta tabla se muestra cómo se va construyendo la base de datos en el apartado de refacciones de Hornos. 37

38 Refacciones misceláneos En la siguiente tabla se muestra el registro de los misceláneos, que hay en stock. Tabla: 4. Hoja de datos en Excel, refacciones misceláneos 38

39 10.8 Realización de catálogo de refacciones. Contar con catálogo de refacciones es muy útil para el almacén ya que se tiene un mejor control de las piezas, por eso se realizó un catálogo de refacciones, el cual se le agregan algunos datos que son importantes, el cual sirve para una mejor identificación, como se muestran a continuación. Imagen: 10. Conector para ventury Imagen: 11. Conector para pistola automática 39

40 Imagen: 12. Electrodo para pistola manual. Este catálogo se realizó para que el personal de mantenimiento lo tuviera en el almacén, esto por dos motivos; el primero, para que a la hora de hacer la requisición de una refacción pueda saber de qué marca es y el número de parte que tiene; el segundo motivo de dicho catálogo, fue para que a la hora de registrar la baja de la refacción, se pusiera el nombre con el que está registrado en el sistema de refacciones (software EAM), así como también el número de parte que tiene y evitar poner el número de parte que posiblemente no existen 40

41 10.9. CARGA DE DATOS A PLANTILLA ACTUALIZADA Se realiza la carga de datos en una plantilla de Excel, más compleja a las que realizamos, porque el software de EAM no se puso en marcha, como se tenía planeado en los objetivos, por falta de la licencia de la página para poder acceder a ella. En esta plantilla se pusieron datos relevantes, nombre de la pieza, en que empresa se encuentra, estatus (i: si la pieza está instalada, w: si la pieza está en stock.), en que parte de la línea de producción se encuentran, tipo de refacción (eléctrica, mecánica, neumática, etc.) Las tablas de Excel como quedo la plantilla actualmente se muestran a continuación. En esta plantilla se agregaron las refacciones que actualmente se encuentran instaladas en las líneas de producción 41

42 Carga de datos a plantilla actual Tabla: 5.Plantilla actual de refacciones 42

43 Plantilla de refacciones en general Tabla: 6. Plantilla de refacciones general Esta es la plantilla actual, la cual cuenta con toda la información, para una mejor identificación, empresa donde se encuentra, en que línea de producción está ubicada, etc. 43

44 APLICACIÓN DE 5 S En la actualidad, las estrategias de las empresas deben estar enfocadas a lograr la constante actualización y mejora continua. Por tal motivo el presente proyecto busca la aplicación de la 5 s, más que una herramienta como una filosofía de trabajo vinculada a un hábito de vida. Se pretende implementar 5 s en la empresa MetoKote, específicamente en el área de almacén; con la implementación se espera crear conciencia en los colaboradores sobre una nueva cultura de trabajo mostrando los beneficios de aplicar está filosofía. Beneficios de las 5 S Las cinco S traen consigo grandes beneficios dentro de una empresa que son las siguientes: Orgullo del lugar donde se trabaja, pues un lugar limpio siempre habla de quien lo está trabajando. Más espacio para trabajar de una forma más ordenada y libre de averías. Menos movimientos y traslados inútiles, que lo único que ocasionan son pérdidas de tiempo. Para la realización de esta filosofía se llevaron a cabo los siguientes pasos: 44

45 Clasificación SEIRI, eliminar del espacio lo que es inútil. En este primer paso, lo que se realizó fue determinar los tipos de refacciones que se tenían, así mismo, se agruparon de acuerdo al tipo de refacción que son. Para ello se elaboró un listado en Excel en donde se registraron las categorías de las refacciones y junto con el personal de mantenimiento se evaluaron para ver que refacción pertenecía a que categoría, ya que muchas de las refacciones que se tenían no las conocíamos. En la siguiente imágen se muestra como se encontraban las refacciones en los racks Imágen: 13. Rack de almacén En esta imágen podemos apreciar cómo se encuentra el rack de almacén. Sus beneficios son los siguientes: Liberar espacio útil en planta y al que quizá puedo darle un mejor uso. sin menos cosas que estén estorbando con mayor facilidad y rapidez se realiza el trabajo. Eliminar pérdidas de materiales que quizá se dejaron mal acomodados por un largo tiempo, o estuvieron expuestos a un ambiente no favorable para ellos y ahora no pueda darles uso. 45

46 2. Ordenar SEITON, organizar el espacio de trabajo de forma eficaz. En este siguiente paso, se realizó: Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio, quiere decir que se trata de organizar todos los elementos que ya una vez han sido seleccionado como necesarios o que aún son útiles, para que estos se acomoden en un lugar. En la siguiente imagen (Imagen 14) se muestra como quedo ordenado después de haberse llevado a cabo la clasificación de las refacciones Imagen: 14. Rack de almacén En esta parte de las 5 s, se buscó ordenar las refacciones de acuerdo a la utilidad y frecuencia con la que se van empleando en las actividades de mantenimiento, para ello, nos basamos en la tabla que se realizó en el apartado de la clasificación y que se mostrara a continuación. (Tabla 7) 46

47 . Tabla: 7. Categorías de refacciones que se tienen en existencia En la tabla que se mostró con anterioridad se puede observar que la mayoría de las refacciones necesitaban reubicarse, esto debido a que la mayoría de estas se encontraban revueltas y en varios lugares. Como se había mencionado con anterioridad, el personal de mantenimiento nos apoyó para determinar los nuevos lugares en donde se colocarían las refacciones esto de acuerdo a sus necesidades y así mismo se sugirió la construcción de una cajonera con material reciclado; esta propuesta fue bien vista y en su defecto, aprobada por el coordinador de mantenimiento. Esta nueva cajonera nos traería el gran beneficio de que todas las refacciones que fueran chicas y/o consumibles estuvieran al alcance de la mano, dicho en otras palabras, con un acceso rápido a ellas. Esto era una gran ventaja porque una de las grandes problemáticas era encontrar los tornillos, abrazaderas, 47

48 tuercas, remaches, etc. ya que la mayoría de estos consumibles se encontraban en diversas cajas y estas mismas andaban de un lugar a otro. Para la elaboración de la cajonera se buscó material que pudiera reutilizarse y se encontraron los elementos necesarios para la construcción de lo que sería la nueva cajonera. A continuación se mostraran las imágenes de los materiales que se emplearon para la realización de la cajonera. Imagen: 15. Rack en mal estado Imagen: 16. Lamina de acero inoxidable Imágenes: 17. Restos de pinos en mal estado Imagen: 18. Cajas de plástico 48

49 Como podemos ver, todos los materiales que se utilizaron fueron reutilizados ya que se encontraban en discontinuidad. Una vez que ya se tenían todos los componentes se fueron cortando, soldando y pintando hasta llegar al término de la cajonera que se muestra en la siguiente imagen: Imagen: 19. Cajonera propuesta ya terminada Como podemos ver en la imagen, la cajonera es una buena opción para acomodar material consumible debido a su tamaño tanto de la cajonera como la del material. Hay que recordar que es importante tener un sitio para cada cosa, muchas veces en nuestro hogar tenemos un lugar específico para cada cosa y se nos facilita más encontrar lo que buscamos, pues ya sabemos dónde están, lo mismo debe hacerse en nuestro trabajo, pues se nos complicaría menos hacer nuestra labor y nos beneficiaría más, aprovecharíamos el tiempo que estamos perdiendo en la búsqueda de elementos. 49

50 También es necesario cuestionarse un poco para hacer conciencia, como por ejemplo plantearse las tres siguientes preguntas: Qué cosas realmente no es necesario tenerlas a la mano?, Cuál es el mejor lugar para los elementos?, De qué elementos podemos reducir la cantidad que se tiene? A continuación se mostraran algunas imágenes de cómo se fue ordenando y acomodando las refacciones que no podían ser movidas de lugar. Imágen: 20. Antes Imagen: 21. Después Imagen: 21. Antes Imagen: 22. Después 50

51 Como se puede ver en las imágenes anteriores, las gavetas que contenían parte de las refacciones pequeñas se ordenaron de una mejor manera. Se almacenaron los elementos de acuerdo con su función. También se colocaron algunos letreros y tarjetas para visualizar donde localizar los elementos. Los materiales menos usados se almacenaron fuera para que también no se vuelvan estorbo. 3. Limpieza SEISO, mejorar el nivel de limpieza del lugar. Un lugar limpio siempre habla bien de ti. En este paso lo que se realizo fue en eliminar el polvo y todas las fuentes de suciedad asegurándose a su vez que todos los medios se encuentren siempre en el mejor estado. Es muy importante que cada uno de los trabajadores sean responsables de la pequeña zona en la que se encuentran y no debe haber ninguno que no se involucre si no que deben comprometerse porque de lo contrario si los trabajadores no asumen su responsabilidad la limpieza nunca se volverá real. Debemos estar conscientes que si nosotros participamos o hacemos que nuestra área de trabajo esté limpia es no solo por un rato, si no tratar de ir mejorando y no crear con el paso del tiempo de nuevo toda aquella suciedad. Muchas veces creemos que el deber es sólo de la persona encargada de la limpieza, pero no deberíamos pensar así porque debemos demostrar que tenemos educación y que nada nos cuesta hacer trabajo en equipo y colaborar para poder mejorar 51

52 En la siguiente imagen se mostrara, como si podemos formar parte de un equipo y ayudar en la limpieza que nos corresponde a cada persona de mantenimiento pues como habíamos dicho anteriormente un lugar limpio, habla bien de ti Imagen: 24. Limpieza en almacén. Conforme se va ordenando las refacciones se aprovecha para así realizar la limpieza de las instalaciones del almacén. Beneficios que son los siguientes: Mejora el bienestar físico y mental del trabajador. Le da mejor imagen tanto interna como externa a la empresa. Incrementa la vida útil de todo tipo de maquinaria, pues evita deterioro por contaminación y polvo 52

53 Estandarización (señalizar anomalías, prevenir la aparición de suciedad y desorden). La base de este apartado junto con la disciplina (punto que se tocara más adelante), fue señalar con etiquetas y delimitar los espacios en donde van posicionados las herramientas, refacciones y herramentales. Este paso fue más sencillo de realizar ya que todas las refacciones y herramientas ya estaban colocadas en el lugar que deben ir. En las siguientes imágenes se mostrará cómo se fue realizando la identificación de las refacciones, herramientas y herramentales de la compañía. Imagen: 25. Cajón de tornillería En esta imagen se puede apreciar que cada cajón que tiene la cajonera lleva en la parte exterior un apartado para la colocación e identificación de lo que contendrá coda apartado del mueble. 53

54 Imagen: 26. Herramental colocado e identificado en el lugar que le corresponde. En esta imagen se puede apreciar como en los herramentales que se tienen, al lugar que les corresponde se les delimita con cinta y sobre de ella se coloca el nombre del herramental que debe de ir. Por último se mostrara a continuación un lay-out (Imagen 27) de cómo deben de estar colocados los ítems del almacén, dando así, una ayuda visual a los técnicos de la empresa para que todo se encuentre ordenado y en el sitio asignado. 54

55 Imagen 27. Lay out del almacén. En esta imagen se puede apreciar de una mejor manera la distribución del almacén. Beneficios: Más seguridad. Desempeño por parte de los trabajadores. Mejor productividad de planta. El personal asume mayores responsabilidades ya que está preparado para eso. 55

56 Disciplina (seguir mejorando). Dentro de este punto, lo más importante era crear al personal de mantenimiento la conciencia y más que ello, la cultura de siempre optimizar los procedimientos, métodos, herramientas y mecanismos que se van empleando día a día para lograr el mejor funcionamiento del departamento de mantenimiento, incrementando así, la eficiencia de los trabajos realizados de dicho departamento. Hay que recordar que la disciplina quiere decir Voluntad de hacer las cosas como se deben de hacer y tener el deseo de crear un entorno de trabajo en base de buenos hábitos. Para lograr esta disciplina que se requería en el personal de mantenimiento, se planearon capacitaciones en donde se buscaría impartir de una manera clara y con consciencia, la importancia de ir mejorando día con día los malos hábitos que se tienen, puesto que la mejora de estos, nos facilitan las actividades de mantenimiento. Como parte de estas capacitaciones, se les proyectarían presentaciones donde se les señalara con imágenes del mismo personal los malos hábitos que se tenían, de esta forma se les preguntaría a los compañeros sobre qué pasaría si se seguía con estos hábitos? y al mismo tiempo qué pasaría si se mejorará el mismo?, buscando así, que el personal creara la conciencia que tenía como objetivo la capacitación de Mejora continua en los malos hábitos. 56

57 Por último, también se crearon 2 formatos, estos son con el fin de realizar una pequeña auditoria que debe de ser aplicada una vez por mes, esto con el objetivo de que no se pierda el control y el orden que generan las 5`s, forzando así, a los técnicos de la planta a tener una disciplina de orden y limpieza. Esta auditoría será realizada por el coordinador de mantenimiento y servirá como evaluación para el mismo personal del área, dando a conocer así, la limpieza, orden y control que tiene dicho departamento. A continuación se mostraran los formatos que se crearon para la realización de las auditorias en las siguientes tablas 8 y 9. 57

58 Formato para aplicación de auditoria en almacén METOKOTE MÉXICO PLANTA QUERÉTARO AUDITOR OPERACIÓN TURNO FECHA ÍTEMS A REVISAR OK NO OK 1.Operación con letrero de identificación 2. los objetos de piso o de operación están delimitados y se encuentran en el lugar correcto (Yazakis, tableros, contenedores, etc.) 3. Los objetos de piso se encuentran en buen estado 4. Hay artículos innecesarios en el área de trabajo de acuerdo al Lay-out. 5. Las refacciones, herramientas y herramentales, están correctamente identificados y en su zona asignada. 6. El área está limpia. 7. Están segregado correctamente los desechos. 8. Existen fugas o derrame de fluidos. 9. Las marcas de delimitación están en buen estado. 10. Los interiores de gavetas, cajones de mesa y carro de herramienta están limpios y ordenados. Esta auditoria contara de tres calificaciones, mismas que se obtendrán de acuerdo al porcentaje de actividades que estén en OK, dando así Excelente a un porcentaje mayor al 95%, un Satisfactorio del 90 al 95% y Realizar acciones correctivas cuando el porcentaje de actividades en OK se menor al 90%. Tabla: 8. Formato de auditoria, aplicada por el coordinador de mantenimiento. 58

59 Formato para reportar averías en el área de almacén Tabla: 9. Formato para reporte de averías. Realización de riel de alimentación de material por gravedad. El transporte de materiales o materia prima se han creado diversas formas, pero una de las más eficientes es el transporte por medio de bandas y rodillos transportadores, ya que estos elementos son de funcionamiento sencillo, y suelen tener pocos problemas mecánicos y de mantenimiento. 59

60 Se realizó una banda, para el transporte de cajas que contienen materiales pequeños y así disminuir tiempos, en el personal de producción. A continuación se muestra las imágenes: 28. Riel de alimentación de material por gravedad que se realizó en la empresa. Riel de alimentación de material por gravedad. Imagen 28: realización de riel de alimentación por gravedad. TRABAJO ESTANDARIZACIÓN MTK MX09 SHOT BLAST La estandarización, hoy en día es una herramienta que genera una ventaja competitiva para muchas organizaciones. Las exigencias que impone el mercado global, han hecho cambiar la visión del mundo y de los negocios. Estandarizar, nos permite optimizar recursos, reducir costos y generar ventajas competitivas para nuestros clientes. En la empresa MetoKote, se tiene una maquina (Shot Blast), que es utilizada para la limpieza de barras, después de que estas se utilizaron en el proceso de pintura, 60