HIGIENE ALIMENTARIA Y MANIPULACIÓN DE ALIMENTOS

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1 UNIDAD 1: APARTADO 8: HIGIENE ALIMENTARIA Y Higiene alimentaria y manipulación de alimentos Autocontrol: sistemas de análisis de peligros y puntos de control crítico (APPCC) DIAPOSITIVA Nº: 2 PDF Nº 3: Principios del APPCC Principios del APPCC Conviene recordar La aplicación con éxito del APPCC requiere del convencimiento de las personas responsables de los establecimientos para asumir el plan como una cuestión necesaria, razonable y prioritaria. Debido a la dificultad de que la pequeña industria o establecimiento alimentario pueda adaptarse apresuradamente a este sistema, se recomienda empezar con la realización de uno o dos controles considerados importantes en el plan APPCC. Tiene que reducirse al mínimo necesario el número de puntos de control. Los sistemas de control no deben tener como base elementos tecnológicos complejos o caros. Los formularios o fichas de registro deben ser sencillos y fáciles de rellenar por la persona encargada. Seguramente algunos de los puntos que se deben vigilar ya se controlan habitualmente. La aportación del sistema APPCC consiste en que este control tiene que ser consciente, aplicarse forma sistemática y su resultado debe constar en un documento escrito. 1

2 UNIDAD 1: HIGIENE ALIMENTARIA Y Higiene alimentaria y manipulación de alimentos Todo el personal operario debe conocer cuáles son las buenas prácticas de manipulación que tienen que aplicarse, especialmente las referentes a su puesto de trabajo. La aplicación del sistema APPCC debe tener como objetivo el logro de un alto grado de seguridad alimentaria. Hay que evitar caer en la tentación de que el sistema APPCC se transforme en una finalidad en sí mismo, en lugar de ser un instrumento de trabajo. Marco legal para su aplicación: Directiva 93/43/CEE relativa a la higiene de los productos alimentarios. La trasposición de dicha directiva se ha realizado mediante el Real Decreto 2207/1995. Documentación de apoyo: documento realizado por el Departamento de Sanidad y Seguridad Social de la Generalitat de Catalunya, de fecha 21 de mayo de 1997, que constituye una guía de verificación del cumplimiento del sistema APPCC para su personal inspector. Primer principio: realización del análisis de peligros La primera etapa del sistema APPCC consiste en analizar los peligros presentes en los ingredientes y materias primas crudas. De cada peligro se debe realizar una valoración cualitativa a lo largo de toda la cadena de producción, hasta el uso por el consumidor final, y preguntarnos si el peligro continúa presente o no. Si el peligro existe, se debe realizar una valoración cuantitativa del riesgo asociado a cada peligro y/o su gravedad (impacto de las secuelas, magnitud o duración de la enfermedad o del daño). 2

3 1. Identificación de los peligros potenciales biológicos, químicos o físicos a lo largo de todas las etapas del proceso productivo. Se debe tener la seguridad de que todos los peligros estén contemplados. 2. Valoración de los peligros a lo largo del proceso, basada en la gravedad del peligro y en la probabilidad de que ocurra. Esta última consideración es fruto de la combinación de experiencia, datos epidemiológicos y bibliografía técnica. 3. Aplicación de las medidas de control: minimización y/o eliminación del peligro. Incluye límites de temperaturas y tiempo de exposición, recuentos máximos de microorganismos que pueden estar presentes en un alimento, utilización de detectores de metales ante una posible presencia en el producto final, etc. Clasificación de los peligros microbiológicos según la gravedad del riesgo: 1. Peligros graves: virus de la hepatitis A, B; agente de la encefalopatía espongiforme bovina; Tenia solium; Trichinella spiralis; Clostridium botulinum; Shigella dysenteriae; Salmonella Typha, parathyphi A, B; Brucella abortus, B; Vibrio cholerae, Vibrio vulnificus. 2. Peligro moderado: Listeria monocytogenes; Salmonella spp; Shigella spp; Escherichia coli, entervirulenta (EEC); Streptococcus pyogenes; Rotavirus; virus de Norwalk; Entamoeba histolyca; Diphyllobothrium latum; Ascaris lumbricoides; Cryptosporidium parvum; Anisakis. 3. Peligro bajo: Bacillus cereus; Campylobacter jejuni; Clostridium perfringens; Staphylococcus aureus; Vibrio cholerae non-01; Vibrio parahaemolyticus; Yersinia enterocolitica; Giardia lamblia, Taenia saginata. Segundo principio: determinación de los puntos de control crítico 3

4 UNIDAD 1: HIGIENE ALIMENTARIA Y Higiene alimentaria y manipulación de alimentos La identificación completa y estricta de los puntos de control crítico (PCC) es fundamental para controlar los peligros relacionados con la seguridad de los alimentos. La información desarrollada durante el análisis de peligros es esencial para el equipo APPCC a la hora de identificar qué pasos del proceso son PCC: 1. Paso en el que no se ha identificado ningún peligro. 2. Punto de control: paso en el que factores de tipo biológico, químico o físico pueden ser controlados. A pesar de haberse identificado algún peligro en esta etapa, no se considera que su control sea crítico para garantizar la salubridad del alimento puesto que: a. La probabilidad de que aparezca es muy baja. b. La gravedad o severidad de sus consecuencias es muy baja. c. Existe una fase posterior del proceso que controla de forma más efectiva el peligro. 3. PCC: paso en el que puede ser aplicado un control, que resulta esencial para prevenir, eliminar o reducir hasta un nivel aceptable algún peligro para la seguridad de los alimentos. Por lo tanto, para la determinación de los PCC tan sólo se tendrán en cuenta los pasos en los que aparezcan peligros que presentan una probabilidad razonable de causar daño o enfermedad si no se controlan. Los PCC pueden localizarse en cualquier etapa del proceso en el que un peligro puede ser prevenido, eliminado o reducido hasta niveles aceptables. Según la definición anterior los PCC se pueden clasificar en: 4

5 1. PCC e. Punto de control crítico en el que se elimina el peligro. Por ejemplo: a. Tratamiento térmico de pasteurización en una industria de ovoproductos. b. Potabilización del agua de bebida por ozonización. 2. PCC p. Punto de control crítico que previene la multiplicación, amplificación o concentración del contaminante. Por ejemplo: Conservación de alimentos en congelación o refrigeración. 3. PCC r. Punto de control crítico que reduce hasta niveles aceptables la contaminación de los alimentos. Por ejemplo: a. Detector de metales con determinado campo de actuación. b. Acidificación de una mahonesa por adición de vinagre. Una estrategia para facilitar la identificación de cada PCC es la utilización de un árbol de decisión de PCC. Hay que tener en cuenta, sin embargo, que un árbol de decisión es sólo una herramienta del sistema y que nunca debe prevalecer ante la opinión de una persona experta. Árbol de decisión de PCC P1 Esta etapa implica un peligro cuya probabilidad de ocurrencia y severidad justifique su control? 5

6 UNIDAD 1: HIGIENE ALIMENTARIA Y Higiene alimentaria y manipulación de alimentos Sí No No es un PCC P2 Existe una medida de control para este peligro en esta etapa? Sí No Modificar la etapa, el proceso o el producto En esta etapa es necesario el control para la seguridad del alimento? Sí No No es un PCC Parar * P3 Es necesario el control en esta etapa para prevenir, eliminar o reducir el riesgo de aparición del peligro a los consumidores? Sí No No es un PCC Parar * PCC * Parar y continuar con el siguiente peligro de la etapa o la siguiente etapa del proceso. Además, conviene tener en cuenta que: - El árbol de decisiones tiene que emplearse después del análisis de peligros. 6

7 - El árbol de decisión se usa para aquellas etapas en las que se ha identificado un peligro que debe tenerse en consideración en el plan APPCC. - Una etapa posterior en el proceso que sea más efectiva en el control del peligro puede preferirse como PCC. - Más de una etapa del proceso puede estar implicada en el control de un peligro. - Más de un peligro se puede controlar con una medida de control específica. Tercer principio: Establecimiento de los límites críticos El límite crítico es el valor máximo o mínimo al que un parámetro físico, químico o microbiológico tiene que ser controlado en un PCC para prevenir, eliminar o reducir hasta un nivel aceptable un peligro para la seguridad de los alimentos. Se utiliza para determinar la seguridad de una operación o paso en el proceso de elaboración de comida o, por el contrario, para comprobar si puede provocar alguna enfermedad. Los límites críticos pueden derivarse de fuentes tan distintas como regulaciones legislativas, referencias bibliográficas, resultados experimentales o consulta de expertos. En cualquier caso, debe determinarse científicamente y estar basados en parámetros como: Temperatura y tiempo. La combinación de estos dos parámetros determina el grado de destrucción bacteriana. En restauración colectiva se recomiendan las siguientes temperaturas al final de la cocción: - Restos recalentados: 74ºC (15 s). - Carnes rojas y aves: 72,8ºC (15 s). - Rosbif: 62,8ºC (15 s). - Pescado y marisco: 62,8ºC (15 s). 7

8 - Productos lácteos: 62,8ºC (3,5 s) Dimensiones físicas. Importantes para regular el funcionamiento de un detector de metales. Actividad de agua. La mayoría de alimentos tienen valores de actividad de agua (a w ) comprendidos entre 1 y 0,6. Este valor determina el tipo de microorganismos que pueden multiplicarse en el alimento, siendo los mejor adaptados para crecer en valores bajos de a w los hongos, seguidos por las levaduras y finalmente las bacterias: - Alimentos con a w entre 0,85 y 0,60 (frutos secos, harina, mermeladas, pescado salado, extractos de carne y quesos muy madurados). Las bacterias patógenas no crecen en este intervalo de a w. La alteración, cuando ocurre, se debe a microorganismos xerófilos, osmófilos o halófilos. - Alimentos con a w. inferior a 0,6 (dulces, chocolate, pasta seca, galletas, patatas chips, huevos y leche en polvo). Los microorganismos no se multiplican a esta a w, pero pueden permanecer viables durante largos periodos de tiempo. PH. Los alimentos tienen valores de PH entre 9,6 (clara de huevo) y 3 (aderezo de ensaladas). Al igual que sucede con la a w, los gérmenes más sensibles en condiciones extremas de PH son las bacterias, seguidas por las levaduras y los hongos, con la excepción de algunas bacterias lácticas, que son capaces de multiplicarse en los encurtidos. Los alimentos con PH menor a 4,2 (yogur, encurtidos, mahonesa). Las bacterias no pueden multiplicarse en este valor de PH. Por eso este PH es el límite crítico establecido en la elaboración de la mahonesa. Concentración de sales nitrificantes. En este caso, existe una lista positiva para la utilización de estos conservantes homologada en toda la CEE, que 8

9 indica cuáles son los productos en los que se puede utilizar y a qué concentración. Parámetros sensoriales. La medida de parámetros sensoriales como el color, el olor o la viscosidad puede ser crítica en la determinación de la salubridad de un alimento. Así, por ejemplo, las características organolépticas de los distintos tipos de alimentos son esenciales para definir los criterios de aceptación o rechazo en la etapa de recepción de materias primas. Cuarto principio: Establecimiento de los procedimientos de vigilancia Los procedimientos de vigilancia son una secuencia planificada de observaciones y medidas para valorar si un PCC está bajo control, elaborando un registro preciso para su futuro uso en la verificación del sistema. Sus principales objetivos son: Indicar una tendencia a la pérdida de control en un PCC. Tras detectar el problema, se pueden tomar medidas para devolver la situación a la normalidad antes de que ocurra una desviación de un límite crítico. Indicar una pérdida de control que ocasiona el incumplimiento de un límite crítico. En este caso, la vigilancia debe acompañarse de la ejecución de medidas correctoras. Proporcionar documentación escrita de uso en la etapa de verificación. Ejemplos de medidas de vigilancia: - Cocción de un redondo de ternera al horno: la carne permanece en el horno hasta que su temperatura interna alcanza los parámetros de tiempo y temperatura 9

10 establecidos (72,8ºC durante 15 s); sólo entonces se da por terminada la cocción y empieza la etapa de enfriamiento. - Elaboración de una salsa mahonesa: se acidifica la emulsión hasta que la medida de su PH indica que es inferior a 4,2. Quinto principio: establecimiento de las medidas correctoras El sistema APPCC está diseñado para identificar los peligros para la salud relacionados con los alimentos y establecer estrategias para prevenir, eliminar o reducir su incidencia. De todas formas, las condiciones ideales no prevalecen siempre, de forma que pueden aparecer desviaciones de los procesos establecidos. El propósito de las medidas correctoras es prevenir que los alimentos potencialmente peligrosos lleguen al consumidor. Esta etapa está formada por los siguientes elementos: - Determinación y corrección de la causa del incumplimiento del límite crítico. - Determinación del destino del producto. - Registro de la medida correctora. Por lo tanto, el plan APPCC debe especificar qué debe realizarse cuando sucede una desviación, quién es la persona responsable de implantar la medida correctora y qué tipo de registro debe ser realizado. Sexto principio: establecimiento de los procedimientos de verificación La verificación es la aplicación de procedimientos distintos a la vigilancia que determinan la validez del plan APPCC y que el sistema está operando de acuerdo con el plan. Hay que establecer un calendario de verificación apropiado, que debe llevarse a cabo: 10

11 UNIDAD 1: HIGIENE ALIMENTARIA Y Higiene alimentaria y manipulación de alimentos - Durante el desarrollo e implantación de los planes APPCC. Hay que realizar una validación inicial del plan, consistente en recopilar y evaluar datos científicos y técnicos para determinar si el plan APPCC, mplantado de manera correcta, controlará los peligros efectivamente. Se puede realizar, por ejemplo, mediante: o Revisión de los peligros identificados y de su valoración. o Confirmación de la exactitud del diagrama de flujo. o Confirmación de la adecuación de los límites críticos para mantener bajo control los peligros significativos. - Durante el mantenimiento del sistema. Otro aspecto de la verificación es evaluar si el sistema APPCC está funcionando de acuerdo con el plan. Un sistema APPCC eficaz requiere muy pocos análisis del producto acabado; por el contrario, la verificación debe centrarse en la revisión: o In situ de los procedimientos de vigilancia y registro. o De los registros derivados del control de los PCC. o De los registros derivados de la ejecución de medidas correctoras. Séptimo principio: Establecimiento de los procedimientos de registro y documentación El establecimiento de procedimientos de registro de datos y documentación es una de las características más importantes del sistema APPCC. 11