APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA DEL ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLAS EN EL SECTOR ELÉCTRICO

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1 APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA DEL ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLAS EN EL SECTOR ELÉCTRICO Autor: Víctor A. Blanco B. Este trabajo tiene como finalidad presentar cuales son las explicaciones que podemos realizar con la metodología Análisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF) en las empresas del sector industrial eléctrico y promover su utilización como medida de prevención y de diseño en las empresas proveedoras de bienes y servicios a PDVSA. Esta metodología se fundamenta en un proceso inductivo que permite desarrollar un sistema de confiabilidad o seguridad cualitativo y es solamente una parte del programa de confiabilidad y mantenibilidad de una empresa. Su aplicación requiere la interacción de varios departamentos. El propósito de aplicar la metodología AMEF puede incluir: a) Evaluación de los efectos y las secuencias de eventos causados por un modo de falla identificado. b) Determinación de la criticidad de cada modo de falla. c) Clasificación de los modos de fallas de acuerdo con la capacidad para detectarlas, diagnosticarlas, probarlas y repararlas, y d) Acciones preventivas a tomar. El AMEF se puede aplicar en el proceso de diseño de un producto, de un proceso y en la planificación del mantenimiento de un equipo o sistema. Palabras claves: AMEF Confiabilidad Diseño IEC812 I. INTRODUCCIÓN En los estudios de sistemas de confiabilidad, de seguridad y de disponibilidad, se requieren análisis cualitativos y cuantitativos con la finalidad de tener una visión completa sobre lo que se está analizando, en la que ambos tipos de análisis se complementen entre sí. El análisis cuantitativo permite calcular o predecir el índice de comportamiento del sistema, mientras desempeña una tarea determinada, en un período de tiempo bajo condiciones especificadas. Entre los índices típicos, se encuentran los de confiabilidad, seguridad, disponibilidad, tasa de falla, tiempo promedio entre fallas, etc. El análisis cualitativo permite, a través de técnicas deductivas o inductivas, identificar cuales son las potenciales causas que podrían afectar adversamente un sistema, un diseño, un proceso y/o un servicio determinado. ING. ING. DANIEL DANIEL 1 Uno de los métodos cualitativos más utilizado es el Análisis de Modo de Efecto de Fallas (AMEF), entre otros. II. AMEF: GENERALIDADES El AMEF es una metodología que, partiendo de los modos de fallas primarios, examina todas las formas posibles de como se puede presentar una falla y estimar a su vez, por cada falla, su efecto sobre la totalidad del sistema, diseño, proceso o servicio bajo estudio. Entendiéndose como modo de falla la forma como la característica de la operación puede fallar con respecto los requerimientos del diseño y/o las expectativas de cliente, como ejemplo podemos citar operación incorrecta, vibración, operación errática, circuito abierto, cortocircuito, etc. El AMEF es una de las más importantes metodología para la toma de acciones preventivas que se utiliza para evitar la ocurrencia de fallas o errores en los sistemas, productos, procesos y servicios y que, bien llevados, pueden ayudar a aumentar la calidad y confiabilidad de los productos y servicios bajo estudios.

2 La etapa apropiada para elaborar un AMEF es en la fase inicial de la actividad que va a ser analizada, especialmente, en las diferentes etapas del diseño/desarrollo, cuando se desean realizar nuevas aplicaciones no contempladas en el diseño original, o cuando se realicen mejoras a los mismos El AMEF se debe actualizar continuamente a medida que los cambios ocurran en el proceso de desarrollo del s istema, producto, proceso o servicio bajo estudio. El AMEF es limitado a un análisis cualitativo del modo de falla de hardware; generalmente no incluye los errores humanos y de software. Estos factores pueden analizarse bajo el contexto de un sistema de gestión de la calidad y podrían ser incluidos en un sentido más amplio, si es requerido. III. PROPÓSITO DEL ANÁLISIS Entre los propósitos de AMEF, tenemos: a.- Evaluar el efecto y la secuencia de eventos causados por cada modo de falla identificada. b.- Determinar la criticidad de cada modo de falla y su impacto sobre la confiabilidad y la seguridad sobre los procesos relacionados. c.- Clasificar los modos de fallas según la facilidad para: 1. Detectar y diagnosticar las fallas. 2. Inspeccionar y/o efectuar ensayos. 3. Reemplazar las partes, etc. d.- Documentar el proceso de análisis para la prevención y de los posibles efectos de las fallas estudiadas. IV. PROCEDIMIENTO PARA ELABORAR UN AMEF Dependiendo de la complejidad y variedad de la aplicación requerida, se puede necesitar desarrollar un AMEF muy personalizado. Los siguientes son los pasos fundamentales para elaborar un AMEF: a.- Definir objetivos y alcances del AMEF b.- Conformar el equipo de trabajo en función del tipo de AMEF que se va a desarrollar. c.- Determinar la fecha de entrega. Éste es uno de los puntos más importantes requeridos para el éxito del proyecto. El AMEF es un método que se realiza antes de efectuar el evento estudiado. Aplicado apropiadamente, el AMEF es un método interactivo, es un documento vivo que debería actualizarse continuamente a medida que se desarrolla el proyecto. ING. ING. DANIEL DANIEL 2 d.- Determinar los requerimientos mínimos para elaborar el AMEF, como por ejemplo: los documentos históricos de los productos, materiales o procesos similares, el historial de uso por los clientes, quejas y reportes de problemas de campo, las especificaciones del sistema, del diseño, del proceso y del servicio, el análisis de inspecciones realizadas y las normas relacionadas, los requerimientos de clientes, aspectos ambientales, regulaciones estatales, planos de ingeniería, etc. e.- Elaborar un diagrama de bloque, el cual permitirá establecer y presentar un orden lógico para el análisis del proceso, visualizar fácilmente las relaciones primarias y secundarias entre varias partes de un sistema, subsistema, proceso, etc. y facilitar el análisis completo de lo que se está estudiando. El diagrama de bloque debería ser realizado de la manera más simple y completa posible. f.- Construir el AMEF. Para esto, existen formatos ya diseñados que presentan una estructura similar para todos los tipos existentes (servicio, diseño, proceso, etc.). El formato se podría dividir en tres bloques. El primer bloque muestra la presentación del AMEF (proyecto, sistemas, fecha de elaboración, equipo de trabajo, etc.). El segundo bloque muestra los ítems que conforman el cuerpo del AMEF, éstos son: La función, el modo potencial de falla, el efecto potencial de falla, severidad, potenciales causas, ocurrencia, detección, el número de prioridad de riesgos (NPR) y acción recomendada. El tercer bloque del formato refleja los responsables para la revisión y aprobación del documento. A continuación, se presenta una breve descripción de las partes que conforman el segundo bloque: 1. Función: se describe el propósito y objetivo del sistema, diseño o proceso bajo estudio. Se derivan de las necesidades del cliente, de las especificaciones, etc. 2. Modo de falla: el propósito de esta sección es identificar las fallas potenciales que podrían ocurrir. 3. Efectos potenciales de fallas: se definen los efectos potenciales sobre la función estudiada, tal como lo percibiría el cliente. En esencia, el efecto de la falla generalmente responde a las siguientes preguntas. Qué pasará cuando la falla ocurre? Cuáles son las consecuencias?. Se debe comprender, sin embargo, que el efecto de la falla debe verse desde dos puntos de vista. El primero es local, en el cual la falla es aislada y no

3 afecta otras funciones. El segundo punto de vista es el global, en el que la falla puede afectar otras funciones y/o componentes. 4. Severidad del efecto: la severidad es un indicador de la seriedad del efecto del modo de falla. La severidad está directamente correlacionada con el efecto. Por ejemplo, si éste es crítico, la severidad es alta e inversamente, si el efecto es despreciable, la severidad es baja. Hay dos maneras comunes utilizadas en la industria actualmente. Una es ordenar sobre la base de una escala de1 a 5, y la segunda es una escala de 1 a 10, siendo esta última la más común. Esta escala debe ser definida antes de iniciar la elaboración del AMEF. 5. Causa potencial de la falla: identifica y muestra todas las posibles causas de la falla para cada modo de falla. Se debe buscar la raíz del problema que nos permita tomar las acciones preventivas pertinentes. 6. Ocurrencia: es el estimado de número de veces que podría ocurrir. La posibilidad de ocurrencia es definida en una escala ordinal. 7. Controles actuales: lista de los controles actuales o técnicas de evaluación existente, cuyas funciones son prevenir la causa del modo de falla. 8. Detección: es la habilidad para detectar la causa potencial de falla, o el modo de falla antes que el sistema, diseño, proceso, servicio sea liberado. Al igual que la severidad y la ocurrencia, también está basada en una escala ordinal. En el Apéndice A un ejemplo sobre la categorización de los niveles de severidad, ocurrencia y severidad. 9. El Número de Prioridad de Riesgo (NPR): el NPR es el producto de la severidad (S), la ocurrencia (O) y la detección (D). De esta manera, se mide el riesgo y este valor debería ser utilizado para determinar la importancia de las deficiencias potenciales de lo que se está estudiando. 10. Acciones recomendadas: se establecen las acciones a tomar con la finalidad de reducir el impacto de la severidad, la ocurrencia y mejorar la detección de la falla (o influir sobre todas ellas a la vez, sí es posible) y de esta manera eliminar/minimizar la falla. En el Apéndice 2, se muestra un formato típico de AMEF de proceso. Existe una versión más sofisticada del AMEF, que es el FMECA (siglas en inglés), análisis de modo de efecto de falla crítico, el cual cuantifica la criticidad de un efecto de una falla y estima la probabilidad de ocurrencia del modo de falla, lo que permite establecer claramente una demarcación entre los riesgos aceptables y no aceptables. Para calcular a criticidad se debe disponer de la tasa de fallas de cada modo de falla y el tiempo de operación (en ING. ING. DANIEL DANIEL 3 horas o en números de operación) estimado del ítem bajo estudio. V. LIMITACIONES DEL AMEF El AMEF es extremadamente eficiente cuando se aplica para análisis de elementos que causan una falla en el sistema. Sin embargo, su utilización puede ser dificultosa y tediosa en sistemas complejos con múltiples funciones. Otra de las limitaciones es que, generalmente, no incluye las fallas debido a los errores humanos. VI. CONFORMACIÓN DEL EQUIPO DE TRABAJO Para realizar un trabajo efectivo con los mejores resultados, el AMEF debe ser aplicado por un equipo de trabajo con un alto desempeño. Esto es debido a que el AMEF debería ser un catalizador para estimular el intercambio de ideas entre las funciones afectadas, lo cual no puede ser realizado por una sola persona. El trabajo en equipo promueve la sinergia, maximizando todos los esfuerzos que se realiza en pro del éxito. Obviamente, dependiendo del alcance del AMEF, la composición del equipo es diferente. Es altamente recomendable que el equipo esté conformado por un facilitador, un especialista y las personas relacionadas directamente con los aspectos que se están analizando. El equipo no debe ser muy numeroso, con la finalidad de facilitar la comunicación interna. Generalmente, se recomiendan seis (6) personas como número óptimo. Las actividades del equipo deben ser planificadas y formales. VII. APLICACIÓN DEL AMEF EN EL ÁREA ELÉCTRICA El AMEF puede ser de cinco tipos: A. AMEF de sistema y subsistemas B. AMEF de diseño C. AMEF de proceso D. AMEF de servicio E. AMEF de mantenimiento

4 A. AMEF de sistemas USO CONFIDENCIAL Un AMEF de sistema y de subsistemas está enfocado sobre los modos de fallas potenciales entre las funciones del propio sistema. Generalmente, se elabora en la etapa conceptual y básica del proyecto o estudio. Como ejemplo donde se pudiera aplicar un AMEF de sistema tenemos una subestación eléctrica. El sistema estaría conformado por los transformadores de potencia, las celdas de potencia, tableros, sistemas de protección y alimentadores. Otro ejemplo sería una red eléctrica, en la que las partes del sistema serían las líneas de transmisión, las unidades generadoras, las subestaciones, las cargas asociadas, etc. Normalmente, la salida de un AMEF de sistema es la entrada para elaborar un AMEF de diseño. B. AMEF de diseño Es un análisis / método que permite identificar modos de fallas conocidos o potenciales y proporciona acciones preventivas antes de "correr" la primera producción. El resultado será utilizado en la entrada de AMEF de proceso o ensamblaje y/o servicio. Básicamente, el equipo del AMEF estará conformado por ingenieros de sistemas, de procesos, de productos, de investigación y desarrollo, de mercadeo y manufactura. Este AMEF se pudiera aplicar, por ejemplo durante el diseño de un transformador de potencia, de un cable submarino o de un cargador de batería. C. AMEF de proceso Utilizado para analizar la manufactura y el proceso de ensamblaje. El AMEF de proceso se enfoca sobre los modos de fallas causados para diferencias en el proceso o ensamblaje. Un AMEF de proceso usualmente es completado considerando una serie de factores que incluyen labor, máquinas, métodos, material, medición y consideraciones ambientales; debido a esto, completar un AMEF de proceso, por lo general, es más complicado y consume más tiempo que la elaboración de un AMEF de sistema y/o servicio. ING. ING. DANIEL DANIEL 4 Como alcance del AMEF de este tipo, se contempla un análisis de la capacidad de proceso y de las actividades consideradas críticas, bien sea debido a la naturaleza de la actividad o por regulaciones gubernamentales. Un ejemplo de ello es la elaboración de un AMEF en la producción de cables de potencia, de motores eléctricos, del ensamblaje de tableros eléctricos, etc. Se recomienda que el equipo del AMEF sea conformado por ingenieros de diseño, de desarrollo, de investigación, de aseguramiento de la calidad, de mercadeo y de manufactura. D. AMEF de servicio Aplicado para analizar los servicios antes de suministrarlos a los clientes. Un AMEF de servicio se enfoca sobre los modos de fallas causados por las deficiencias en el sistema o proceso. Entre los servicios a los cuales se puede aplicar este tipo de AMEF se encuentran por ejemplo: adiestramiento por parte de la empresa prestataria del servicio, asistencia técnica, suministros de energía eléctrica, etc. El equipo puede estar integrado por el cliente, servicio, investigación, aseguramiento de la calidad, mercadeo y operaciones. E. AMEF de mantenimiento Es en este campo donde el AMEF ha tenido más éxito en la última década. De las sietes preguntas básicas que se tienen que desarrollar en la metodología de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), a saber: 1. Cuál es la función del activo? 2. De qué manera puede fallar? 3. Qué origina la falla? 4. Qué pasa cuando falla? 5. Importa si falla? 6. Se puede hacer algo para prevenir la falla? 7. Qué pasa si no podemos prevenir la falla?. Las cinco primeras son respondidas por el AMEF. Es objetivo del MCC asegurar que los activos físicos continúen haciendo lo requerido por el usuario, en el contexto operacional presente

5 (preservar la función de los activos más que preservar el activo), y el AMEF ayuda a identificar las consecuencias de los modos de fallas de estos activos en su contexto operacional. Como ejemplo de su aplicación, se pudiera aplicar este AMEF en las labores de mantenimiento de un generador eléctrico, de una subestación (en el sistema), etc. Es recomendable que el equipo de trabajo esté conformado por el supervisor de mantenimiento, el mantenedor, un especialista, el operador y el supervisor de operaciones. VIII. BENEFICIOS DEL ANÁLISIS DE MODO DE EFECTO DE FALLA El AMEF es un método versátil, en el que el usuario determina cuál y cómo será su función dentro de su disciplina técnica. Puede ser utilizado solo o como complemento de otros métodos de análisis. Algunos de los beneficios y usos frecuentes del AMEF, son: a. Identificar las fallas, cuando ocurren aisladamente con efectos significativos sobre el sistema, producto, proceso, servicio. b. Determinar las necesidades para: - La redundancia - El diseño de características que incremente la probabilidad de ocurrencia de falla segura" c. Determinar la necesidad para selección de materias, partes, dispositivos y componentes alternativos. d. Identificar las consecuencias de fallas serias y de aquí la necesidad de revisar el diseño. e. Desarrollar el modelo lógico requerido para evaluar las condiciones de operación anómalas del sistema. f. Exponer (descubrir) los riesgos de seguridad y problemas legales. g Asegurar que las pruebas programadas pueden detectar modos de fallas potenciales. h. Determinar las áreas críticas en las cuales se pueden concentrar las inspecciones y el control del proceso. i. Identificar deficiencias tempranas del diseño y así evitar modificaciones costosas. j. Proporcionar información para el mantenimiento preventivo o correctivo. ING. ING. DANIEL DANIEL 5 IX. EL AMEF Y EL SISTEMA DE LA CALIDAD En el contexto de un sistema de la calidad el uso del AMEF se inserta como una técnica que puede soportar la gestión de diseño, del análisis de riesgo y de seguridad, de la aplicación de acciones preventivas, del control de proceso, incluyendo, la planificación del mantenimiento. Esta técnica está ampliamente difundida en la industria automotriz y exigida de manera contractual a los proveedores de este ramo a través de la norma QS9000. Igualmente, se referencia en la norma ISO y en la ISO como una metodología que maximiza la gestión de diseño. En la norma IEC1160 Formal Design Review, el AMEF es considerado para evaluar los aspectos de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad y la norma IEC812 Analys is Techniques for System Reliability Procedure Failure Mode and Effect Analysis proporciona a su vez una guía para desarrollar este método en el ámbito eléctrico. Desde el punto de vista conceptual, la metodología del AMEF se puede extender su aplicación en la evaluación de los aspectos ambientales y de su impacto, tal como lo establecen las normas ISO serie El AMEF es usado en los países europeos y en Estados Unidos de América como evidencia de que se realizaron todos los análisis necesarios para prevenir los aspectos de seguridad y de impacto ambiental de sus productos en caso de ocurrir un problema legal con la empresa. X. EL AMEF Y EL SECTOR INDUSTRIAL ELÉCTRICO VENEZOLANO A pesar que el AMEF es una metodología de amplio uso en los países desarrollados, en Venezuela, de una muestra realizada por PDVSA INTEVEP a los proveedores del bienes y servicios de PDVSA de esta área industrial, durante el primer semestre del año 2000, se determinó, que de 21 empresas fabricantes proveedoras de la industria petrolera encuestadas, 7 (el 33%) conocen la técnica y sólo 3 empresas (el 14%) la utiliza sistemáticamente en su sistema de la gestión de la calidad.

6 En la industria petrolera venezolana el uso del AMEF se está ampliando aceleradamente, debido especialmente al proceso de implantación de la Gestión de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) que se está llevando a cabo desde En el Apéndice 3, se muestra un extracto de la aplicación de un AMEF en el contexto de su aplicación en un MCC de un sistema de enfriamiento, específicamente de un CCM. XI. CONCLUSIONES 1. El AMEF es una metodología que puede ser aplicada por las empresas del área eléctrica venezolanas, indistintamente de si son de servicio o de manufactura. 2. El uso sistemático del AMEF puede fortalecer la gestión de las empresas en las actividades de diseño, proceso, servicio y mantenimiento. 3. El AMEF puede servir como base para la toma de acciones preventivas, además, de ser un insumo fundamental para el mejoramiento continuo. XII. REFERENCIAS 1. Stamatis, D.H Failure Mode and Effect Analysis. ASQ. 2. Ireson. Grant. Handbook of Reliability Engineering and Management. ASQ 3. Moubray, John. Reliability Centred Maintenance. BH. 4. IEC 812 Analysis Techniques for Systems Reliability-Procedure for Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) IEC 1160 Formal Design Review ISO 9004 Quality Management and Quality Systems Elements- Guidelines. 7. ISO/DIS 9004 Sistemas de Gestión de la Calidad - Recomendaciones para la Mejora del Funcionamiento. 8. Reliability and Risk Analysis, M. Modarres, Marcel Dekker, INC. 9. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad PDVSA CIED Victor A. Blanco B.: Ingeniero electrónico egresado del Instituto Universitario de las Fuerzas Armadas, ha desempeñado el cargo de Jefe y Gerente de Control de Calidad en varias empresas ING. ING. DANIEL DANIEL 6 del área eléctrica. Actualmente, en PDVSA INTEVEP con el cargo de Auditor Líder, con la responsabilidad de auditar los Sistemas de Calidad de los Proveedores de Bienes y Servicio de PDVSA en el área Eléctrica. Auditor líder certificado por SENCAMER y el IRCA. Quality Engineer certificado por la American Society for Quality.

7 APÉNDICE 1 Escala que permite definir el nivel de ocurrencia de cada modo de falla en un determinado activo. (Autor: Mcdermott, Robin; Mikulak, Raimond y Beauregard, Michael." The Basics of FMEA".Quality Resources, New York, USA Pág:37) Nivel de Descripción Probabilidad de ocurrencia de la falla ocurrencia NO (frecuencia de ocurrencia) 10 Muy alta: falla que es casi inevitable Más de una ocurrencia por día, o una probabilidad de más de tres ocurrencias en diez eventos 9 Una ocurrencia cada tres o cuatro días, o una probabilidad de tres ocurrencias en diez eventos 8 Alta: continuamente falla Una ocurrencia por semana o una probabilidad de cinco ocurrencias en cien eventos 7 Una ocurrencia por mes, o una ocurrencia en cien eventos 6 Moderada: ocasionalmente falla Una ocurrencia cada tres meses o tres ocurrencias en mil eventos 5 Una ocurrencia cada seis meses en un año, o una ocurrencia en diez mil eventos 4 Una ocurrencia por año o seis ocurrencias en cien mil eventos 3 Baja: relativamente falla poco Una ocurrencia entre uno y tres años o seis ocurrencias en diez millones de eventos 2 Una ocurrencia entre tres y cinco años o dos ocurrencias en un billón de eventos 1 Remota: no es probable que falle Una ocurrencia en mas de cinco años, o menos de dos ocurrencias en un billón de eventos Escala que permite definir el nivel de severidad o el impacto que podría generar la ocurrencia de un modo de falla. (Autor: Mcdermott, Robin; Mikulak, Raimond y Beauregard, Michael." The Basics of FMEA".Quality Resources, New York, USA Pág:35) Nivel de Descripción Efectos de las fallas. Severidad (Nivel de severidad de la falla) NS 10 Peligrosamente alto Fallas que pueden causar pérdidas humanas 9 Extremadamente alto Fallas que pueden crear complicaciones con regulaciones federales (leyes) 8 Fallas que hacen inoperables los equipos y provocan la pérdida de función para la que fueron diseñados. 7 Alto Fallas que causan un alto grado de insatisfacción al cliente que recibe el servicio 6 Moderado Fallas que afectan un susbsistema y originan un mal funcionamiento de los equipos disminuyendo la calidad del servicio 5 Bajo Fallas que provocan la pérdida de eficiencia y causan que el cliente se queje. 4 Fallas que pueden ser mejoradas con pequeñas modificaciones y su impacto sobre la eficiencia de los equipos es pequeña 3 Menor Fallas que podrían crear mínimas molestias al cliente, molestias que el mismo cliente podría corregir en el proceso sin necesidad de perder eficiencia 2 Fallas que son difíciles de reconocer por el cliente y cuyos efectos serán insignificantes para el proceso 1 Ninguno Fallas que no son identificables por el cliente y no afectan la eficiencia del proceso 7 ING. ING. DANIEL DANIEL

8 Nombre del proceso Nombre de la Pieza Mfg or design responsibility: Responsable: Función del proceso Modo de falla potencial Aprobado por Efecto potencial de falla USO CONFIDENCIAL S E V Causa potencial de la falla APÉNDICE 2 Otros involucrados Proveedores involucrados Modelo/Producto/Servicio: Fecha de liberación de ing: O C C Metodo de detección 8 Acción recomendada Responsable del area y fecha de completación Revisado por: ING. ING. DANIEL DANIEL D E T R P N Fechas claves de producción: Preparado por: Fecha AMEF: Fecha de rev.amef: Acción tomada Resultados de la acción S E V O C C D E T R P N

9 APENDICE 3 PEQUIVEN, S.A. SISTEMA: No FECHA: 21/5/99 PAG. REALIZADO POR: EQUIPO NATURAL P4 COMPLEJO EL TABLAZO ENFRIAMIENTO CONAGUA DEL LAGO A EQUIPOS DE UNIDADES TG3 Y TG4 HOJA DE INFORMACION SUB-SISTEMA: Ref. DE:REVISADO POR: MCC-II ALIMENTACION A EQUIPOS 34P01A/B FUNCIONES FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLAS EFECTOS SER CAPAZ DE CONTROLAR EL NUMERO DE A ARRANQUES DEL MOTOR DE LA BOMBA DE CIRCULACION 3/4P-01 A/BA NO MAS DE TRES ARRANQUES PORHORA, DESDE LA CONDICION FRIA A TEMPERATURA AMBIENTE. SER CAPAZ DE CONTROLAR EL NUMERO DE A ARRANQUES DEL MOTOR DE LA BOMBA DE CIRCULACION 3/4P-01 A/BA NO MAS DE DOS PORHORA, DESDE LA CONDICION CALIENTE. ( HABIENDO TENIDO ARRANQUES PREVIOS) SER CAPAZ DE PERMITIR EL ARRANQUE DEL A MOTOR DE LA BOMBA 3/4 P-01 A/B DESDE SU CONDICONDE PARADA, SINDISPARARLO POR7 SEGUNDOS AUNQUE LA CORRIENTE ALCANCE SEIS VECES SU VALOR NOMINAL ( 34,4 A) INCAPAZ DE CONTROLAR EL NUMERO 1 FALLA DE LA ALIMENTACION ELECTRICA DC NO FUNCIONA EL CONTADOR DE ARRANQUE, POR LO CUAL SE DE ARRANQUES DEL MOTOR DE LA AL SISTEMA DE PROTECCION PUDIERA ARRANCAR EL MOTOR MAS DE 3 VECES POR HORA, BOMBA DE CIRCULACION DE AFECTANDO POR LO TANTO, SU NIVEL DE AISLAMIENTO CIRCULACION3/4P-01 A/BA NO MAS DE OCACIONANDO LAFALLA DELMOTOR.LAFALLA DELMOTORIMPIDE TRES PORHORA, DESDE LACONDICION LA GENERACION DE 20 MW-H, E INCLUSO, 40 MW-H SI LAS FRIA. MANIOBRAS OPERACIONALES NO SONRAPIDAS PARA ESTABILIZAR LA UNIDAD AFECTADA Y EVITAR DE ESTA MANERA QUE ESTA SE DISPARE POR BAJO VACIO. HAY QUE RESTABLECER LA ALIMENTACION EN 4 H, UN DAÑO EN EL MOTOR ELECTRICO REQUIERE SU REPARACION POR 10MMBs Y 2 SEMANAS. 2 FALLA DEL SISTEMA DE PROTECCION EN POSICION ABIERTA ( SEGURA) 3 FALLA DEL SISTEMA DE PROTECCION EN POSICION CERRADA ( NO SEGURA) INCAPAZ DE CONTROLAR EL NUMERO 1 FALLA EN EL SISTEMA DE PROTECCION DE DE ARRANQUES DEL MOTOR DE LA ARRANQUE DEL MOTOR BOMBA DE CIRCULACION 3/4P-01A/BA NO MAS DE DOS PORHORA, DESDE LA CONDICION CALIENTE. 9 NO DEJA ARRANCAR EL MOTOR DESDE UNA CONDICION FRIA, AFECTANDO LA GENERACION DE 20 MW-H PORHORA. SE DEBE REPARAR A UN COSTO DE 200 MBs EN 4H. NO FUNCIONA EL CONTADOR DE ARRANQUE, POR LO CUAL SE PUDIERA ARRANCAR EL MOTOR MAS DE 3 VECES POR HORA, AFECTANDO POR LO TANTO, SU NIVEL DE AISLAMIENTO OCACIONANDO LAFALLA DELMOTOR.LAFALLA DELMOTORIMPIDE LA GENERACION DE 20 MW-H, E INCLUSO, 40 MW-H SI LAS MANIOBRAS OPERACIONALES NO SONRAPIDAS PARA ESTABILIZAR LA UNIDAD AFECTADA Y EVITAR DE ESTA MANERA QUE ESTA SE DISPARE POR BAJO VACIO. HAY QUE RESTABLECER LA ALIMENTACION EN 4 H, UN DAÑO EN EL MOTOR ELECTRICO REQUIERE SU REPARACION POR 10MMBs Y 2 SEMANAS. IDEM A MODOS DE FALLAS Y SUS EFECTOS DE LA FUNCION 47. INCAPAZ DE PERMITIR EL ARRANQUE1 FALLA ABIERTA DEL SISTEMA DE INHIBICION DISPARA EL MOTOR DURANTE LOS ARRANQUE PORLO QUE NO LO DELMOTOR DE LA BOMBA 3/4P-01 A/B DESDE SU CONDICONDE PARADA, SIN PARA ARRANQUE DEJA PONEREN SERVICIO LA BOMBA DE CIRCULACION DE AGUA, AFECTANDO LA GENERACION DE 20 MW-H PORHORA. SE DEBE DISPARARLO POR 7 SEGUNDOS REPARAR A UN COSTO DE 200 MBs EN 4H. AUNQUELA CORRIENTE ALCANCESEIS VECES SU VALOR NOMINAL ( 34,4 A) ING. ING. DANIEL DANIEL

10 SISTEMA: ENFRIAMIENTO CON AGUA DEL LAGO REALIZADO POR: GRUPO NATURAL P4 A EQUIPOS DE UNIDADES TG3 Y TG4 COMPONENTE: CANAL DE ENTRADA Y BOMBAS No: EVALUACION DE LAS REFERENCIA DE CONSECUENCIAS INFORMACION F FF FM H S E O H1 S1 O1 N1 H2 S2 O2 N2 H3 S3 O3 N3 TAREAS "A FALTA DE" REVISADO POR REF.: HOJA DE DECISIÓN RCMII H4 H5 S4 TAREAS PROPUESTAS 10 FECHA ANALISIS FECHA AUDITORIA FRECUENCIA INICIAL 45 A 1 N N N N S EFECTUAR PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO DEL CONTADOR DE ARRANQUE A 3 AÑOS LOS MOTORES 4.16 KV DEL SISTEMA, DE ACUERDOA PROTOCOLOVIGENTE. ( 34P01 A/B ) 45 A 2 N N N N S EFECTUAR PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO DEL CONTADOR DE ARRANQUE A 3 AÑOS LOS MOTORES 4.16 KV DEL SISTEMA, DE ACUERDOA PROTOCOLOVIGENTE. ( 34P01 A/B ) 45 A 3 N N N N S EFECTUAR PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO DEL CONTADOR DE ARRANQUE A 3 AÑOS LOS MOTORES 4.16 KV DEL SISTEMA, DE ACUERDOA PROTOCOLOVIGENTE. ( 34P01 A/B ) 46 A 1 IDEM A MODOS DE FALLA ANTERIORES, FUNCION A 1 N N N N S EFECTUAR PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO DEL INHIBIDOR DE ARRANQUE A 3 AÑOS LOS MOTORES 4.16 KV DEL SISTEMA, DE ACUERDOA PROTOCOLOVIGENTE. ( 34P01 A/B ) Términos propios del mantenimiento centrado en confiabilidad: H = Fallas ocultas E = Fallas de ambiente F = Función FM = Modo de Falla S = Fallas de seguridad O = Fallas operacionales FF = Falla Funcional ING. ING. DANIEL DANIEL

11 PEQUIVEN EL TABLAZO MCC: Hoja de Evaluación y comparación del NPRa vs. NPRr Sistema: FacilitadorMCC: Sección: Subsistema: Área: Equipos principales: Planta: Información de Parámetros evaluados antes Parámetros evaluados después referencia de implantar el MCC. NPRa de implantar el MCC. NPRr F FF MF NO NS ND NO* NS* ND* F FF MF NO NS ND FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA NIVEL DE OCURRENCIA NIVEL DE SEVERIDAD NIVEL DE DETECCIÓN Hoja de Evaluación y comparación del NPRa vs. NPRr 11 ING. ING. DANIEL DANIEL