Alimentación, nutrición y dietética DISEÑO E IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA HACCP EN CONFORMIDAD CON LA NORMA DANESA DS-3027 E

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1 DISEÑO E IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA HACCP EN CONFORMIDAD CON LA NORMA DANESA DS-3027 E Gonzalo Anguita Alegret Director Técnico del Departamento Agroalimentario BUREAU VERITAS Español, S.A. INDICE 1.- ANTECEDENTES 2.- OBJETO 3.- ALCANCE 4.- CONTENIDO DEL ESTÁNDAR 4.1. Definiciones 4.2. Responsabilidad de la Dirección 4.3. Requisitos del Sistema 4.4. Control de la Documentación 4.5. Planificación del Sistema HACCP 4.6. Funcionamiento del Sistema HACCP 5.- METODOLOGÍA PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO 5.1. Etapa I: Evaluación inicial 5.2. Etapa II: Planificación 5.3. Etapa III: Creación del equipo HACCP y formación 5.4. Etapa IV: Desarrollo del plan HACCP (documentación e implantación) 5.5. Etapa V: Ajuste 5.6. Etapa VI: Asistencia en el proceso de Certificación 6.- ORGANIZACIÓN DEL PROYECTO Y EL EQUIPO CONSULTOR 7.- EXPERIENCIA DEL GRUPO B.V.E. 1.- ANTECEDENTES En las directrices establecidas por el CODEX ALIMENTARIUS (CX/FICS 00/5), Agenda Item 5, para promover la utilización de sistemas de calidad en las industrias agroalimentarias, se informó de la existencia de denuncias en el I.A.F. (Foro Internacional de Entidades de Acreditación), procedentes de algunos países miembros como Holanda y Australia. Estos países, junto con Dinamarca, cuestionaban el hecho de que entidades acreditadas para certificar los sistemas de calidad en conformidad con las normas ISO-9000, pudiesen certificar sistemas de gestión de seguridad alimentaria como es el sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control). En definitiva, se ponía en entredicho que un sistema de gestión de la calidad conforme con Normas ISO pudiese gestionar con eficacia los aspectos referentes a la seguridad e higiene de los alimentos. En consecuencia, estos países desarrollaron estándares para la gestión de la seguridad alimentaria que 37

2 recogen la metodología HACCP. Estos estándares han sido aprobados por las entidades de acreditación de dichos países, hecho que ha permitido iniciar un nuevo esquema de certificación que evalúa la capacidad de las organizaciones para gestionar de forma integrada los aspectos de calidad y seguridad alimentaria. En esta dirección, expertos en seguridad alimentaria como es Sara Mortimer (HACCP Enfoque Práctico, 1996), han manifestado que el sistema ISO 9000 no garantiza la salida al mercado de un producto seguro, ya que si sus especificaciones de calidad encierran un riesgo para la salud del consumidor, este sistema de gestión de la calidad supondrá la comercialización de un producto que en un 100% de los casos expondrá a la población a dicho riesgo. El sistema HACCP al igual que la ISO-9000 son sistemas complementarios de gestión, que si se integran en la organización de la empresa, van a garantizar que la producción va a cumplir las especificaciones en su totalidad, tanto las de calidad como las de seguridad e higiene. En el año 1998, se publicó el estándar DS 3027-E, que permite evaluar la conformidad de los sistemas HACCP con los requisitos de dicha norma, a las empresas certificadoras que gozan de la acreditación otorgada por DANAK (entidad de acreditación danesa). La acreditación es el proceso por el que una entidad autorizada evalúa la competencia técnica de otra organización, para que ésta pueda emitir certificaciones contra un estándar determinado. BUREAU VERITAS es la única empresa en España que ha sido acreditada por DANAK para certificar los sistemas HACCP en conformidad con el estándar DS-3027-E. La certificación HACCP ha constituido un catalizador para otras organizaciones, como es la ISO que actualmente tiene un grupo de trabajo (Technical Comittee 34), que se encuentra en fase de desarrollo de una norma para la certificación integrada ISO-9000 y HACCP. 2.- OBJETO Qué ventajas tiene certificar el sistema HACCP conforme a la Norma DS-3027? El estándar danés proporciona los criterios para el diseño, implantación y funcionamiento del sistema, algo de lo que carece la legislación alimentaria española de carácter genérico. Los criterios son uniformes entre países que hablan el mismo lenguaje, eliminando las barreras a la comercialización por problemas técnicos relativos a la falta de seguridad e higiene de los productos. Constituye una herramienta de apoyo a los servicios oficiales de inspección, y de uniformidad de criterios entre todas las CCAA españolas. Proporciona los elementos de organización que permiten gestionar la higiene alimentaria de forma eficaz. La gestión eficaz de los peligros asociados a las diferentes etapas de fabricación referentes a la higiene, permitirá reasegurar la confianza de los consumidores, mermada ante algunos acontecimientos sucedidos recientemente. La gestión eficaz del sistema HACCP, es un elemento que proporciona un valor a las empresas que puede comunicarse al consumidor final. 3.- ALCANCE 38

3 El estándar DS-3027 E se aplica a cualquier industria del sector agroalimentario, incluyendo al sector de la producción primaria (explotaciones agrarias, granjas, piscifactorías, mataderos), distribución, comercialización, y transporte alimentarios, restauración y catering, fabricación de envases de uso alimentario, equipos para la industria alimentaria, y aditivos. 4.- CONTENIDO DEL ESTÁNDAR 4.1. Definiciones Entre las definiciones que incluye la norma (control, medidas de control, punto crítico de control, límite crítico, árbol de decisiones, diagrama de flujo, seguridad alimentaria, HACCP, auditoría HACCP, control HACCP, vigilancia HACCP, plan HACCP, sistema HACCP, validación HACCP, verificación HACCP, peligro, análisis de peligros, peligro potencial, materias primas, peligro relevante, y acción correctora), hay dos particularmente relevantes que innovan respecto a los sistemas HACCP conocidos. Se trata de la clasificación entre peligros potenciales (potential hazards) y peligros relevantes (relevant hazards). Los peligros potenciales son aquellos factores biológicos, químicos o físicos que tienen la potencialidad de producir efectos adversos para la salud, mientras que los peligros relevantes son los que requieren un control de acuerdo al análisis de peligros realizado, o bien porque su probabilidad de presentación es elevada, o bien porque en caso de presentación, su efecto en la salud es importante. Esta clasificación implica un diseño previo al funcionamiento del sistema, ya que es obligatorio efectuar un análisis de peligros, que no consiste meramente en documentarse, sino en que un equipo multidisciplinar en la organización con conocimiento y experiencia en los procesos de fabricación, y por consiguiente con un histórico de resultados, decida cuáles son los peligros relevantes. Dicho análisis debe quedar documentado. Los peligros relevantes son aquellos que deben ser controlados en los puntos críticos de control (PCC), y si se detecta una desviación de los límites críticos en un parámetro de control, se debe adoptar una medida correctora que ponga la situación de nuevo bajo control. A diferencia de éstos, los peligros potenciales no se vigilan en forma de autocontrol, sino que para vigilar que no se convierten en peligros relevantes, se adoptan medidas de verificación. La principal repercusión que tiene clasificar los peligros, es que en el transcurso de tiempo en que un PCC está fuera de control, la producción es no conforme y hay que adoptar ciertas medidas previas a la comercialización de los lotes afectados Responsabilidad de la Dirección Indica que la Dirección de las empresas con responsabilidad ejecutiva debe definir y documentar su política y compromiso, en relación a la identificación, evaluación y control de los peligros con repercusión en la seguridad alimentaria. Para ello, la Dirección debe definir el alcance del sistema, especificando las diferentes categorías de productos y líneas de producción que estarán cubiertas por el sistema. También debe asegurar que la política de seguridad alimentaria es relevante y se dirige a cumplir los objetivos de la empresa, los requisitos de higiene exigidos por sus clientes y por las autoridades sanitarias competentes. Asimismo, esta política debe ser entendida, implantada y mantenida a todos los niveles de la organización. 39

4 En cuanto a la organización, se deben definir, documentar y comunicar las funciones, responsabilidades y jerarquías, con el fin de asegurar la eficacia del sistema. Se deberán asignar las responsabilidades al personal para que identifiquen y registren las desviaciones en los productos y en los procesos de fabricación, adopten acciones correctoras en dichos casos que tengan en cuenta el tratamiento de los lotes no conformes (fabricados mientras los PCC estaban fuera de control), e inicien acciones preventivas para evitar recurrencia de dichas desviaciones. Como recursos humanos necesarios para implantar el sistema HACCP, se define el equipo HACCP como grupo multidisciplinar, que tendrá el conocimiento y la experiencia en los procesos, productos y peligros asociados dentro del campo de aplicación del sistema. En caso de subcontratar asistencia externa para el control del sistema HACCP, debe quedar documentado (en el contrato) la responsabilidad y autoridad que tiene dicho personal en el sistema HACCP. Dentro del equipo, la Dirección designará a un líder que tendrá la responsabilidad y autoridad para: a) Asegurar que el sistema se establece, implementa y mantiene en conformidad con la norma. b) Informar a la Dirección sobre la eficacia (se alcanzan los objetivos) y la efectividad (utilización óptima de los recursos) del sistema, para que ésta realice la revisión del mismo. c) Organizar el trabajo del equipo HACCP La empresa debe identificar la necesidad de impartir la formación que sea esencial para la seguridad de los alimentos, y proveer los recursos necesarios para ello. Estas necesidades se revisarán cada cierto tiempo. Debe guardarse los registros de formación. Finalmente, la Dirección de la empresa revisará la efectividad del sistema a intervalos definidos para satisfacer los requisitos de los clientes, autoridades y sus propios objetivos. Deben guardarse registros de esta revisión. Dentro de los elementos que se pueden utilizar para la revisión están las verificaciones que incluyen los registros de auditorías internas y externas, registros de la vigilancia en autocontrol de los PCC, y análisis de verificación, las validaciones (estudios o investigaciones que demuestren que los autocontroles establecidos permiten alcanzar los objetivos de seguridad de los productos), reclamaciones de clientes, e informes de autoridades sanitarias Requisitos del Sistema La empresa establecerá, y mantendrá la documentación que evidencia que el sistema HACCP cumple con los requisitos incluidos en este estándar. En esta documentación, se debe describir cómo se integra el sistema HACCP en otros sistemas de gestión existentes en la empresa como los de gestión de la calidad ISO Esta documentación incorporará procedimientos así como un plan HACCP. Este plan debe especificar el análisis de peligros y su clasificación, el análisis e identificación de los PCC, los límites críticos (valores objetivos y tolerancias) de cada parámetro de control, los métodos de vigilancia, las acciones correctoras para las situaciones de desviación de los PCC, y los registros y su localización en la empresa. Los procedimientos asegurarán que la empresa recibe la información relevante relativa a la seguridad alimentaria (documentación técnica), incluyendo las legislaciones aplicables. 40

5 4.4. Control de la Documentación Todos los documentos y datos relativos al sistema HACCP serán revisados y aprobados por el personal autorizado antes de ser publicados y revisados. Existirá un listado donde se determinará la versión vigente de todos los procedimientos que estará accesible para evitar el uso de documentos que no sean válidos al estar obsoletos. El control de la documentación asegurará que los documentos apropiados están disponibles en todas las localizaciones donde resultan esenciales para el funcionamiento del sistema HACCP, que los documentos obsoletos son eliminados de los lugares en los que se utilizan, que los documentos obsoletos que son guardados están claramente identificados, que los documentos se archivan durante un período de tiempo mínimo y variable en función de la vida útil de los productos y de los requisitos que a ese respecto determine la legislación y que la naturaleza de los cambios queda descrita Planificación del sistema HACCP Previo diseño del sistema HACCP, es preciso que la empresa lleve a cabo un estudio que debe quedar documentado. El estudio debe incluir los siguientes contenidos, en conformidad con los principios del sistema HACCP: Descripción de las materias primas que contenga las características químicas, físicas o biológicas, el origen geográfico, el método de entrega, envasado, presentación y condiciones de almacenamiento y preparación previa a su utilización. Descripción de los productos que describa todas las materias primas utilizadas en su composición, sus características físicas, químicas y biológicas, y condiciones de almacenamiento y distribución. La identificación del uso esperado de los productos, con respecto a sus condiciones de almacenamiento, preparación y servicio, debiéndose tener en cuenta posibles manipulaciones inesperadas que deben prevenirse mediante instrucciones en el etiquetado. También se identificarán los grupos de consumidores que puedan resultar vulnerables a la composición de ese producto. Diagrama de Flujo que incluirá todas las secuencias del proceso de fabricación, la incorporación de materias primas y productos intermedios incluyendo las subcontrataciones, los retratamientos y reciclados, y la eliminación de productos intermedios, subproductos y deshechos. Los diagramas y los planos estarán suficientemente detallados. Análisis de peligros de acuerdo a lo descrito en el apartado de Definiciones (4.1.), debe quedar documentado considerando la probabilidad de ocurrencia y la severidad de los efectos en caso de presentarse. Son los peligros relevantes los que se vigilan en autocontrol. Establecimiento de medidas de control para cada uno de los peligros relevantes, que reducirán o eliminarán el peligro hasta que su nivel sea aceptable. Si no existe ningún método que permita reducir o eliminar el peligro, entonces el proceso o producto debe ser modificado. Identificación de los PCC que son los puntos del proceso en los que los peligros relevantes son controlados. Debe quedar documentado el análisis realizado para identificar los PCC en el proceso, que debe efectuarse mediante un método sistematizado como un árbol de 41

6 decisiones. Para cada PCC se deben seleccionar parámetros de control que evidencien que las medidas de control tienen el efecto esperado. Límites críticos para cada PCC que se establecen para cada uno de los parámetros de control seleccionados para los PCC. Estos límites deben demostrar que con ellos los peligros son prevenidos, reducidos o eliminados. Los límites que se basen en datos subjetivos como son las inspecciones visuales deben apoyarse en instrucciones que sean específicas y períodos de formación a quienes las utilicen. Sistema de vigilancia para cada PCC que comprende todas las medidas de control que permiten evidenciar que un PCC está bajo control. Comprende la frecuencia de la vigilancia, el método, el personal responsable de la vigilancia y la interpretación de los resultados y los registros. Estos métodos deben ser capaces de identificar una no conformidad cuando el lote afectado puede ser segregado antes de su consumo. Acciones correctoras para cada PCC que se adoptan cuando hay desviación en un parámetro de control de los límites críticos. Estas deben ser específicas y deben quedar documentadas. Una acción correctora comprende la medida que lleva un PCC a una situación de control y la que determina qué se debe hacer con los productos fabricados en el interino cuando el PCC estuvo fuera de control Funcionamiento del sistema HACCP Deben quedar registros que documenten la operatividad del sistema HACCP (pueden ser registros informáticos). El período de archivo de dichos registros durará en función de la vida útil de los productos, y de los requisitos legales. Deben quedar documentos que describan el tratamiento de los productos no conformes que aseguren que los lotes fabricados en situación de descontrol de los PCC no llegan a comercializarse. Deben quedar documentos que describan cómo se informa a las partes interesadas (clientes, consumidores y autoridades), y cómo se recuperan los lotes que fabricados fuera de control de los PCC (y habiendo establecido que presentan un peligro para los consumidores), están ya comercializados en el mercado. Los métodos empleados para el control y la validación de los PCC deben asegurar que sus resultados son fiables, y los equipos deben ser verificados y calibrados convenientemente Mantenimiento del sistema HACCP El Mantenimiento del Sistema se apoya en la comunicación establecida entre todos los miembros del equipo HACCP, en los resultados de verificación y en la actualización del sistema ante cambios que se lleven a cabo de las política u objetivos de seguridad. El estándar especifica en qué situaciones deben activarse los procedimientos de comunicación. Las actividades de verificación deben planificarse de forma periódica y deben incluir auditorías para verificar la eficacia del sistema implantado, y validaciones, que permitan determinar si el plan HACCP es adecuado en referencia a los peligros relevantes identificados. 42

7 5.- METODOLOGÍA PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO 5.1. Etapa I: Evaluación inicial La auditoría tiene como objetivo la evaluación del nivel de conformidad del control de los procesos con el estándar DS 3027, así como de los pre-requisitos del sistema. Para la realización de la auditoría, BUREAU VERITAS utilizará su herramienta de diagnóstico APOLLO (AFD/IT-I-0024), sistema de puntuación numérica que permitirá determinar si el sistema es no conforme, si cumple con los requisitos básicos o está en niveles de excelencia. El plan de AUDITORÍA de BUREAU VERITAS incluye las siguientes etapas: Revisión del análisis de riesgos y Manual HACCP Planificación de auditoría Evaluación de conformidad Revisión de informes de autoridades sanitarias Información de las no conformidades Todas las no conformidades detectadas en aspectos relativos a la gestión de los PCC serán consideradas como críticas Etapa II: Planificación BUREAU VERITAS inicia la consultoría, una vez realizada la auditoría que permite determinar el nivel de conformidad del control de los procesos con el estándar DS 3027, así como de los pre-requisitos del sistema. Los informes resultantes de dicho diagnóstico constituyen la base que se utilizará para elaborar un plan de acciones, que podría comprender acciones relativas a la homologación de proveedores, modificaciones de prácticas o controles existentes, elaboración de un código de buenas prácticas (GMP) o bien modificaciones necesarias de la infraestructura. El resultado de la evaluación inicial, conduce al establecimiento de un plan de acción en el que se definen: Acciones a establecer y responsables de las mismas Fechas de inicio y finalización de las actividades del proyecto Recursos asignados Interdependencias, es decir qué tiene que ocurrir primero para que una actividad tenga lugar Este plan será presentado a la dirección para su discusión. Las fases que se describen de forma gráfica en la siguiente página son objeto de descripción detallada en los siguientes apartados Etapa III: Creación del Equipo HACCP y formación Una vez redactado el informe de la situación real de la empresa con respecto al modelo HACCP, será preciso determinar las personas que formarán parte del equipo HACCP. Estos equipos sólo trabajarán eficazmente si disponen de la formación y experiencia adecuadas. Es importante que el sistema no sea desarrollado por una persona sino fruto del esfuerzo de un equipo multidisciplinar, que contará al menos con un responsable de Control de Calidad, Producción, 43

8 Mantenimiento, Limpieza y el consultor asignado de BUREAU VERITAS especialista en HACCP, que será el Líder del Equipo mientras dure la implantación; una vez acabada ésta, será el responsable de Control de Calidad quien asuma este cargo. El Líder del Equipo evaluará si todos los conocimientos necesarios para implantar el sistema están disponibles y en caso necesario establecerá y ordenará las necesidades específicas de formación. 44

9 DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA IMPLANTACIÓN DEL ARCPC Decisión de usar el ARCPC Formación Ayuda externa especializada Crear el Equipo ARCPC Control de Calidad de Proveedores Establecer el ámbito del sistema Preparar el Plan ARCPC Buenas Prácticas de Fabricación Acreditación laboratorial estándares definidos Implantación del Plan ARCPC auditar regularmente Sistema de Gestión de la Calidad (ISO 9000) Control Estadístico de Procesos Formación Mantenimiento continuado Auditar Solución de problemas Análisis de datos Equipos de corrección de problemas Cambios en procesos o ingredientes Revalidación del Plan ARCPC 45

10 En esta fase se imparte material formativo específico para el Comité HACCP y se imparte una acción de concienciación a los operarios con responsabilidad sobre el control del proceso desde la recepción de las materias primas hasta la comercialización de los productos acabados, de los objetivos del proyecto y del modelo de aplicación para actuar conforme a estos principios Etapa IV: Desarrollo del plan HACCP (documentación e implantación) Para desarrollar el Plan HACCP se considerarán los 7 principios básicos del sistema: Análisis de peligros y construcción del diagrama de flujo Identificación de Puntos Críticos de Control Definición de limites críticos Definición de criterios de vigilancia o procedimientos de control Implantación de acciones correctivas: Formación Documentación, registros y articulación en el sistema de calidad Verificación del sistema La definición del sistema es iniciada con una jornada de brain storming o tormenta de ideas entre todos los constituyentes del equipo HACCP, que permite determinar desde el punto de vista del histórico y la experiencia cuáles son los peligros potenciales y cuáles son los relevantes. Los resultados de este análisis quedan documentados y son parte de la validación del diseño del sistema. Seguidamente, los miembros del equipo construyen los diagramas de flujo e identifican los PCC empleando un árbol de decisiones. Una vez seleccionados los PCC, se documentan las medidas de vigilancia y los límites críticos de los parámetros empleados para comprobar que los PCC están bajo control. Finalmente se documentan los procedimientos de verificación y las acciones correctivas adoptadas cuando se identifican no conformidades (cualquier desviación de los PCC). Dichos procedimientos incluyen los planes de emergencia que se emplean cuando los productos no conformes han sido ya comercializados. En los inicios de esta etapa y como requisito esencial del sistema, también se revisa la descripción de las materias primas, los productos acabados y el uso esperado de los productos. Es importante señalar, que en esta fase el consultor podrá determinar necesidades específicas relativas al empleo de técnicas estadísticas, acreditación o validación de las técnicas de laboratorio, formación en conocimientos específicos, y control de los métodos de medida. Una vez que el equipo HACCP vaya aprobando los borradores que vayan emitiéndose al final de las primeras cinco etapas, deberán implantarse dichos procedimientos. Se entiende por implantación la aplicación de los procedimientos definidos, en el desarrollo de las actividades con el objeto de dar: Validez a su desarrollo. Definición de los registros derivados de su aplicación. Identificación de la necesidad de establecer instrucciones específicas. Difusión de los procedimientos. Fijación de la fecha para la posible auditoría de esta actividad. El equipo HACCP, impulsa, orienta y supervisa la implantación de los procedimientos de manera continua que completará con la evaluación de su desarrollo. Una herramienta muy útil en la citada implantación, es 46

11 el desarrollo de auditorías internas de las actividades de forma que pueda además iniciarse la formación de los auditores internos Etapa V: Ajuste Una vez finalizada toda la documentación el consultor de BUREAU VERITAS realizará una auditoría de ajuste, de todo el sistema con los siguientes objetivos: Identificación de las desviaciones que puedan existir. Familiarización del personal con la técnica de auditoría para un mantenimiento eficaz del sistema. Formación a los responsables de las auditorías de mantenimiento. Registro de los resultados obtenidos antes de la certificación. Como resultado de la auditoría de ajuste se propondrá las acciones correctivas que eliminen las causas de las desviaciones. El consultor realizará el seguimiento de la implantación hasta que se cierren las acciones correctivas. Igualmente, se documentan los procedimientos de revisión del sistema y se establecen los indicadores para dicha revisión como son las validaciones, reclamaciones o devoluciones de producto y resultados de auditorías Etapa VI: Asistencia en el proceso de Certificación a) Objetivo Obtener la Certificación conforme a DS Facilitar a la empresa las relaciones con el Organismo de Certificación durante el proceso de obtención del Certificado. b) Metodología 1) Asistencia en el Proceso de Certificación: la solicitud será realizada (de acuerdo con los criterios internos del Organismo de Certificación) por los responsables de la empresa, si bien B.V.E. les asesorará en la formalización de dicha solicitud y en el resto de etapas del proceso de certificación. 2) Plan de Acciones Correctoras: como consecuencia de la realización de la Auditoría Inicial de Certificación, pueden presentarse desviaciones o deficiencias en el Sistema de Gestión que requerirán de un análisis y revisión conjunta, con objeto de identificar las Acciones Correctoras precisas y planificar su implantación y seguimiento. A partir de estas actividades, B.V.E. colaborará en la elaboración del Informe de Acciones Correctoras que se remitirá al Organismo de Certificación. 6.- ORGANIZACIÓN DEL PROYECTO Y EL EQUIPO CONSULTOR El diseño e implantación de un sistema HACCP en conformidad con la Norma DS 3027, con la integración en un sistema de gestión de la calidad, utiliza el siguiente organigrama en la realización de las actividades de consultoría: Director de Proyecto Consultor especialista en seguridad alimentaria Consultor de Calidad 47

12 Equipo Auditor DIRECTOR DE PROYECTO B.V.E. INTERLOCUTOR RESPONSABLE DESIGNADO POR LA EMPRESA JEFE DE PROYECTO B.V.E. EQUIPO DE PROYECTO DESIGNADO POR LA EMPRESA CONSULTORES AUDITORES Todo el personal asignado por B.V.E. al proyecto serán titulados superiores, cuyas funciones y responsabilidades se describen a continuación: Director de Proyecto Como Director de estos proyectos, actuará Gonzalo Anguita Alegret, Director Técnico del Dpto. Agroalimentario de B.V.E. con 8 años de experiencia en proyectos de gestión de calidad y seguridad e higiene en el sector agroalimentario. Sus atribuciones serán: Planificar las actividades indicadas en las diferentes fases referidas en la presente oferta. Responsabilizarse de la coordinación de actividades y ejecución de los trabajos. Dirigir técnicamente el desarrollo e implantación del Sistema. Actuar de interlocutor frente a la Dirección de la empresa. Asegurar que los trabajos se realizan en los plazos estimados y con el nivel de calidad deseado. Impartir las actividades de formación al nivel Directivo y ejecutivo. Consultores Como consultores actuarán técnicos con formación específica en higiene y tecnología de los alimentos y en gestión de Calidad con experiencia en la elaboración e implantación de Sistemas Integrados de Gestión. Sus funciones comprenderán: Actuar como interlocutores frente al responsable del trabajo en cada lugar de actividad seleccionado. Presentar al responsable del equipo de trabajo de la empresa de cada lugar de actividad todos los trabajos que se vayan realizando. Informar del avance de los trabajos y de las desviaciones que se puedan producir a los Responsables del Proyecto de la empresa y B.V.E.. Realizar la recopilación de la documentación necesaria y la toma de datos tanto para las Evaluaciones Iniciales como para el posterior Sistema de Gestión. Definir la estructura de la documentación y supervisar los documentos elaborados en cada lugar de trabajo de la empresa. Elaboración de la documentación del Sistema asignada a B.V.E.. 48

13 Impartir la formación al personal laboral de la empresa. Equipo Auditor Las labores de Auditoría serán realizadas por personal de B.V.E. no adscrito a otras etapas del proyecto, y cualificado con respecto al Sistema de Calidad Interno de B.V.E.. Estas personas están contratadas habitualmente por BVQI para la realización de Auditorias de Sistemas de Gestión. 7.- EXPERIENCIA DEL GRUPO B.V.E B.V.E. inició su actividad en el campo de los sistemas de gestión a comienzo de los años 70. Desde entonces, ha realizado numerosas misiones de diagnóstico, evaluación, auditoría, asesoría, implantación de sistemas, formación y adiestramiento. Entre sus actividades encaminadas a la gestión de la seguridad alimentaria, realizadas a través de su Departamento Agroalimentario, destacan las de asesoría y asistencia técnica en la implantación de sistemas HACCP en aquellas organizaciones que desean integrar este componente en su gestión global, y demostrar a terceros su compromiso en el control y la mejora continua de su actuación en el ámbito de la higiene y la salud públicas. A nivel internacional, conviene destacar la dilatada experiencia adquirida por B.V. (destacando a la empresa matriz de nuestro grupo en Francia), en la implantación de estos sistemas en empresas del sector agroalimentario, pertenecientes a los más diversos subsectores y en más de 70 países, de forma paralela al creciente interés mostrado a lo largo de los últimos años en las naciones más desarrolladas, lo que ha convertido al Grupo BUREAU VERITAS en líder mundial en esta materia. En el documento en Power Point de Servicios de Agroalimentación de BV, se incluye información detallada de la organización, actividades y medios disponibles en España, precedida de una presentación general de la organización internacional. Asimismo en el documento de Referencias, se documentan todas las referencias de BVE en el sector agroalimentario. 49