PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA PROACES FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA INGENIERO MECÁNICO

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1 UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA JOSÉ SIMEÓN CAÑAS PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA PROACES TRABAJO DE GRADUACIÓN PREPARADO PARA LA FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA PARA OPTAR POR EL GRADO DE INGENIERO MECÁNICO POR JUAN JOSÉ GARCÍA MÉNDEZ JOSÉ MARÍA VELÁSQUEZ OCTUBRE 2007 SAN SALVADOR, EL SALVADOR, C.A

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3 RECTOR JOSÉ MARÍA TOJEIRA, S.J SECRETARIO GENERAL RENÉ ALBERTO ZELAYA DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA EMILIO JAVIER MORALES QUINTANILLA COORDINADOR DE LA CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA MARIO WILFREDO CHÁVEZ DIRECTOR DEL TRABAJO CARLOS QUIJADA LECTOR MARIO WILFREDO CHÁVEZ

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5 AGRADECIMIENTOS Queremos agradecer en primer lugar a Dios, por brindarnos la fortaleza y la perseverancia para alcanzar la culminación de nuestros estudios universitarios. Además queremos agradecer a nuestras familias, por el apoyo que nos dieron a lo largo de estos cinco años de estudios. A nuestros Catedráticos y Maestros, que nos han enseñado una nueva forma de ver las cosas a través de la exigencia diaria y continua pero sobre todo a no decir No se puede. A nuestros compañeros y amigos, sin los cuales no hubiéramos logrado alcanzar esta meta. A nuestro asesor de tesis, Carlos Quijada, quien nos guió de la mejor manera para lograr formar el presente documento de la mejor manera posible. Por último a la empresa la cual nos abrió las puertas para que lleváramos acabo nuestro trabajo de graduación: PROACES, en especial al Ing. Vitelio Bautista, quien nos brindó todo el apoyo que necesitamos. Juan José García José María Velásquez

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7 DEDICATORIA A mis padres, por haberme permitido salir de un buen colegio, el cual me dio los cimientos necesarios para terminar esta etapa de mi vida. Al Programa de Becas FANTEL, el cual me permitió realizar mis estudios de grado en la universidad a la cual yo deseaba asistir. A mis amigos y compañeros de carrera: Juan José García (Joan), Carlos Sol (el Negro), Carlos Barrientos (el Alemán), Fernando Flamenco (el Panza) y Christian Medrano (el Gordo); los cuales no sólo fueron compañeros y cheros de la Universidad, sino que llegaron a convertirse en mis amigos y en personas sin las cuales no hubiera logrado finalizar esta meta. Les agradezco y dedico de corazón este logro a ustedes y a sus familias, por brindarnos el apoyo incondicional en aquellas noches de desvelo, con aquel buen cafecito y comida (más en algunas casas que en otras ), por aguantarnos en aquellos campamentos de estudios de más de tres días; por aquellas noches en las que dejábamos de estudiar o de hacer lo que teníamos que hacer, para oírnos el uno al otro y darnos apoyo y consejos, o simplemente porque estábamos hartos de hacer lo que estábamos haciendo y salíamos en busca de un par de heladas A mis amigos de la universidad que no eran compañeros de mi carrera: Edgardo Mira, Claudia Mira, Bernardo Sequeira, Litaí Santos, con los que compartí los primeros años de mi carrera y los primeros desvelos, apuros, abatimientos, engases y todo lo demás que demanda la carrera de Ingeniería en la UCA. Con el tiempo pasaron de ser mis compañeros a ser mis amigos. A mis amigos los eléctricos: Javier Portillo, Rodrigo Torres, René González, Luís Guerra, Walter Leiva, con los que batallamos y nos apoyamos para salir adelante en las materias talludas (Fluidos I, más que todo ) A mis amigos y personas importantes en mi vida: Adriana García, Karen Fernández, Norma Ramírez, Iliana Pérez, Claudia Lemus, Fernando Rascón, Francisco Huezo, Alexander Rosa, Benjamín Aldana, Diego Rodríguez, Mauricio García, Diego García, Antonio Huezo y Pedro Girón, por haber estado ahí en cada momento de mi vida en ésta etapa, apoyándome en las buenas y en las malas, ayudándome a salir adelante, aconsejándome, regañándome y todo lo que necesité en cada momento. Al Ing. Daniel Sosa, que más que un gran maestro, es un gran amigo, el cual me apoyo desde que fui su alumno hasta cuando pase a ser su instructor por tres años y medio. Me enseñó no sólo a derivar, integrar y toda la demás paja de 3 mates y 1 álgebra, sino que me mostró los valores de la enseñanza y como desarrollarlos al máximo. Por último, pero no menos importante, a mi compañero de tesis y amigo Juan José García, sin el cual el presente logro no hubiera sido posible. Con esas levantadas temprano y viajes tristes todos los días a Acajutla para completar este trabajo lo más rápido posible. A su familia, por todo el apoyo incondicional que nos dieron y brindaron, por tratarme como a otro hijo Gracias. José María Velásquez

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9 DEDICATORIA Quiero dedicar este trabajo de graduación a todas aquellas personas que me han apoyado durante estos cinco años de estudios y durante toda mi vida. A mis amigos de desvelos y estudios. Especialmente, deseo dedicar este esfuerzo a mi familia: mis hermanas, quienes siempre me han apoyado durante toda mi vida y me han dado palabras de aliento cuando más las he necesitado; a mi mamá, quien siempre me ha dado su amor, confianza, apoyo incondicional y sabios consejos. Juan José García Méndez

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11 RESUMEN EJECUTIVO En la actualidad, el sector industrial de El Salvador se enfrenta a los grandes retos que conlleva la Globalización, tratados de comercio internacional, acuerdos de importaciones, etc. Dentro de este contexto, toda empresa que se desempeñe dentro de cualquier rubro relacionado a la industria, poseería la obligación de garantizar un crecimiento operacional que satisfaga las crecientes demandas del sector y así convertirse en una empresa altamente competitiva dentro de los mercados internacionales. Bajo este enfoque, el sector industrial debe garantizar una optimización en la calidad de producción. Esto se logra mediante una Gestión eficiente de los recursos humanos y físicos disponibles, empleando materia prima de calidad y garantizando el buen funcionamiento y disponibilidad de la maquinaria de producción. Es entonces que surge el Mantenimiento Industrial como herramienta catalizadora y facilitadora del proceso de manutención de los activos físicos de una empresa. El Mantenimiento Industrial es un medio que ayuda a una empresa a generar herramientas para garantizar las buenas condiciones operacionales de los equipos de producción con la finalidad de obtener una calidad total en los productos finales. A medida que una empresa crece y se desarrolla, lo hace su capacidad de producción. Como consecuencia de lo anterior, el equipo o maquinaria aumenta en volumen y en costo de adquisición; por lo tanto su adecuado mantenimiento es particularmente indispensable si se desea alcanzar una calidad total tanto en producción como en mantenimiento. Aparece entonces la Gestión de Mantenimiento como método administrativo para implementar metodologías nuevas y reformas en las tareas de mantenimiento y de esta forma garantizar que la maquinaria de producción funcionará adecuadamente durante los procesos productivos y estará disponible para producir durante períodos de tiempo más prolongados. La finalidad del presente documento es proporcionar elementos, propuestas y herramientas que permitan implementar una adecuada Gestión del Mantenimiento en una empresa del sector manufacturero de nuestro país. Las propuestas planteadas están acorde a las necesidades y recursos disponibles con los que se cuenta en la empresa, y tienen la finalidad de incrementar la disponibilidad de sus activos y por ende mejorar la producción y la calidad de la misma. Dicha empresa es Procesadora de Aceros de El Salvador (PROACES), la cual se enmarca dentro del ramo siderúrgico de productos planos de acero en Centroamérica. i

12 PROACES, cuenta con diversas líneas de producción, las cuales son: Decapado Laminado Recocido Temperado Servicio en Caliente Servicio en Frío Dichos procesos se llevan a cabo de manera secuencial, por lo que un paro no programado en una línea de producción de las mismas, puede tener repercusiones severas en la planta. El universo de estudio en el cual está enmarcado el desarrollo del presente proyecto, es la línea de Decapado y sus respectivas plantas auxiliares. A fin de conocer el estado actual de la línea de estudio, surge la necesidad de realizar un diagnóstico de mantenimiento y así obtener información fidedigna que induzca la identificación de las oportunidades de mejora, así como recomendaciones generales para lograr una mejora continua. Para realizar dicho diagnóstico, se plantea el uso de Listas de Control, las cuales permitirán conocer con un mayor detalle los diversos aspectos que están orientados a conocer la realidad de la empresa. Una vez que se cuenta con las listas de control satisfactoriamente completas, se plantea el siguiente paso: la cuantificación de los resultados. Ésta se basa en un modelo matemático que permite conocer de forma concisa la situación actual de PROACES y llegar a los resultados del diagnóstico mediante una escala numérica; dicho modelo es el Proceso Jerárquico Analítico. Con los resultados del diagnóstico, se continúa con el proceso mediante la proposición de Oportunidades de Mejora y su respectivo desarrollo e implementación. A medida se avanza en el presente documento, se presenta cada una de las oportunidades de mejora detectadas, así como sus modelos de implementación e integración en la correcta Gestión del Mantenimiento. A continuación se expone brevemente las oportunidades de mejora detectadas en PROACES: Diseño y Elaboración de un Catastro del Equipo de la línea de Decapado: En la actualidad, la línea de Decapado no cuenta con un Catastro del equipo. Desde sus orígenes no se contempló la necesidad de mantener este tipo de información actualizada y almacenada en una base de datos. El desarrollo de este apartado se ve con mayor detalle en el Capítulo 1, apartado 1.5.1; y Capítulo 5, apartado 5.1 ii

13 Diseño e Implementación de Órdenes de Trabajo para actividades de mantenimiento: Debido a que la orden de trabajo es la herramienta básica para poder realizar una buena gestión del mantenimiento, es de suma importancia que PROACES de El Salvador implemente su uso y así aprovechar los beneficios que ella conlleva. Dichos beneficios se tratan en mayor profundidad en el Capítulo 5, apartado 5.2 Diseño e Implementación de un Histórico de Fallas: No se puede mejorar en el futuro sino se tiene memoria del pasado, motivo por el cual es relevante implementar este tipo de registros si se desea alcanzar una optimización en las actividades de mantenimiento. El diseño y la implementación se desarrollan en el Capítulo 5, apartado 5.3 Diseño e Implementación de un Histórico de Costos: Un registro de costos de mantenimiento permite contrastar el comportamiento de gastos realizados en ese departamento durante determinados períodos de tiempo. Con esto es posible realizar estimaciones de presupuestarias e identificar aspectos que permitan mejorar la dosificación de los recursos monetarios que se destinan para actividades de mantenimiento. El desarrollo de ésta oportunidad de mejora se desarrolla en el Capítulo 5, apartado 5.4 Uso de Índices de Desempeño: No se puede mejorar sino se puede medir. En PROACES de El Salvador nunca se han utilizado índices de medición de desempeño, solo se limitan a medir la eficiencia en base a la producción realizada a tiempo, por lo que no se puede cuantificar si se hace un mantenimiento y gestión eficiente. En el Capítulo 5, apartado 5.5, se tocan a fondo los índices planteados como propuesta de mejora. Seguridad Industrial. Los elementos de seguridad industrial necesitan un especial cuidado; es decir, es necesario darles mantenimiento cada cierto tiempo y garantizar una protección adecuada. Los retos de seguridad en el trabajo toman como eje central la globalización económica que obliga a las empresas a utilizar tecnología de punta para lograr alta competitividad y calidad. En el Capítulo 5, apartado 5.8 se desarrolla de manera amplia el aspecto de Seguridad Industrial. Elaboración de una herramienta informática para administrar el mantenimiento: La gestión del mantenimiento es más eficiente si se cuenta con la ayuda de un programa de computadora. Esta herramienta integrará todos los aspectos relacionados al control del mantenimiento. El Capítulo 6 aborda de manera amplia el desarrollo de ésta oportunidad de mejora. iii

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15 ÍNDICE RESUMEN EJECUTIVO. ÍNDICE GENERAL... ÍNDICE DE FIGURAS.. ÍNDICE DE TABLAS SIGLAS.. PROLOGO i v ix xiii xv xvii CAPITULO 1: INTRODUCCIÓN PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA OBJETIVOS DE INVESTIGACIÓN OBJETIVOS GENERALES OBJETIVOS ESPECÍFICOS GENERALIDADES DE MANTENIMIENTO DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO EVOLUCIÓN HISTÓRICA DEL MANTENIMIENTO TIPOS DE MANTENIMIENTO GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO CONTROL DEL MANTENIMIENTO INVENTARIO Y CATASTRO LISTAS DE INSTRUCCIONES ORDEN DE TRABAJO HISTORIAL DE EQUIPO ÍNDICES DE DESEMPEÑO ÍNDICES DE CLASE MUNDIAL 16 CAPITULO 2: PROACES DE EL SALVADOR 2.1 HISTORIA ESTRUCTURA ORGANIZATIVA PROCESOS DE PRODUCCIÓN LÍNEA DE ESTUDIO: DECAPADO ETAPAS DEL PROCESO BAÑO DE ÁCIDO ENJUAGUE SECADO REFILADO ACEITADO. 24

16 2.3.8 REBOBINADO REGENERACIÓN DE ÁCIDO OTROS PROCESOS DE LA EMPRESA PROCESO DE LAMINADO PROCESO DE RECOCIDO PROCESO DE TEMPERADO CENTRO DE SERVICIO EN CALIENTE CENTRO DE SERVICIO EN FRÍO ANTECEDENTES DE MANTENIMIENTO CAPITULO 3: AUDITORIA DE MANTENIMIENTO 3. AUDITORÍA DE MANTENIMIENTO METODOLOGÍA EJECUCIÓN DE METODOLOGÍA DEFINICIÓN DE ASPECTOS EVALUADOS LISTA DE CONTROL (CHECKLIST) RESULTADOS DE LA LISTA DE CONTROL CUANTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS. PROCESO DE ANÁLISIS JERÁRQUICO DEFINICIÓN DE PARTICIPANTES APLICACIÓN DEL PROCESO DE ANÁLISIS JERÁRQUICO RESULTADOS DEL DIAGNÓSTICO 71 CAPITULO 4: OPORTUNIDADES DE MEJORA CAPITULO 5: DESARROLLO DE OPORTUNIDADES DE MEJORA CATASTRO DE EQUIPO ÓRDENES DE TRABAJO HISTÓRICO DE FALLAS HISTÓRICO DE COSTOS ÍNDICES DE DESEMPEÑO HERRAMIENTA INFORMÁTICA ESTRUCTURA PROPUESTA PARA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PROPUESTO SEGURIDAD INDUSTRIAL ESCENARIOS Y AGENTES DE LOS RIESGOS Y LA SEGURIDAD APLICACIÓN EN PROACES IMPLEMENTACIÓN DE SEGURIDAD INDUSTRIAL EN PROACES. 122 vi

17 CAPITULO 6: HERRAMIENTA INFORMÁTICA 6.1 GENERALIDADES DESCRIPCIÓN DE LA HERRAMIENTA INFORMÁTICA BASES DE DATOS BASE DE DATOS DE INVENTARIO BASE DE DATOS DE CATASTRO DE EQUIPO BASE DE DATOS DE HISTÓRICO DE FALLAS BASE DE DATOS DE HISTÓRICO DE COSTOS BASE DE DATOS DE PLANIFICACIÓN ANUAL DE MANTENIMIENTO BASE DE DATOS DE LISTAS DE INSTRUCCIONES BASE DE DATOS DE ÍNDICES DE DESEMPEÑO INVENTARIO CATASTRO BÚSQUEDA DE EQUIPOS POR ZONA BÚSQUEDA GENERAL DE EQUIPO AGREGAR NUEVO EQUIPO ELIMINACIÓN DE EQUIPO ÓRDENES DE TRABAJO ORDEN DE TRABAJO CORRECTIVO ORDEN DE TRABAJO PREVENTIVO BUSCAR ORDEN DE TRABAJO CALENDARIO PLANEACIÓN HISTORIAL DE FALLAS HISTORIAL DE COSTOS ÍNDICES DE DESEMPEÑO. 169 CAPITULO 7: CONCLUSIONES 171 CAPITULO 8: RECOMENDACIONES 173 GLOSARIO 170 BIBLIOGRAFÍA. 176 vii

18 ANEXO A. BASE MATEMÁTICA DEL A.H.P.. A-1 ANEXO B. DESARROLLO DE PROCESO JERÁRQUICO ANALÍTICO B-1 ANEXO C. MANUAL DE USUARIO PARA HERRAMIENTA INFORMÁTICA.. C-1 ANEXO D. LISTADO DE CODIFICACIÓN DE EQUIPO DE CATASTRO. D-1 viii

19 ÍNDICE DE FIGURAS CAPÍTULO 1 Figura 1.1 Evolución histórica del mantenimiento... 7 Figura 1.2 Funcionamiento básico del catastro de equipo 12 Figura 1.3 Ejemplo de ficha de catastro.. 13 Figura 1.4 Rol de las listas de instrucciones dentro de las áreas de Mantenimiento.. 14 Figura 1.5 Propósito de una orden de trabajo 15 CAPÍTULO 2 Figura 2.1 Organigrama PROACES 20 Figura 2.2 Baño de ácido.. 21 Figura 2.3 Enjuague Figura 2.4 Secado.. 23 Figura 2.5 Refilado. 23 Figura 2.6 Aceitado 24 Figura 2.7a Rebobinado. 24 Figura 2.7b Rebobinado.. 24 Figura 2.8 Planta Regeneradora de Ácido. 25 Figura 2.9 Esquema actual del proceso de mantenimiento en la Línea De Decapado 29 CAPÍTULO 3 Figura 3.1 Gráfico de resultados del A.H.P de las 12 zonas evaluadas. 67 CAPÍTULO 4 Figura 4.1 Sinergia de las oportunidades de mejora.. 82 CAPÍTULO 5 Figura 5.1 Esquema del Código de Catastro 83 Figura 5.2 Distribución Geográfica de las Zonas de la Línea de Decapado y su Planta Regeneradora 84 Figura 5.3 Catastro Equipo: Motores.. 86 Figura 5.4 Catastro Equipo: Caldera.. 86 Figura 5.5 Diseño de Orden de Trabajo Listado de Materiales. 90 Figura 5.6 Diseño de Orden de Trabajo Listado de Materiales.. 90 Figura 5.7 Modelo de Flujo de las Órdenes de Trabajo 91 Figura 5.8 Esquema General de Diagrama de Ishikawa.. 92 Figura 5.9 Esquema de Aplicación del Diagrama de Ishikawa 92 Figura 5.10 Comparación Mensual Gráfica de los gastos realizados en Repuestos para mantenimiento correctivo y preventivo. 94 ix

20 Figura 5.11 Comparación Mensual Gráfica de los gastos realizados En Insumos para mantenimiento correctivo y preventivo.. 94 Figura 5.12 Modelo de tabla de disponibilidad de equipos. 97 Figura 5.13 Tendencia mensual para el Índice Disponibilidad de Equipo en Motores eléctricos. 98 Figura 5.14 Tendencia mensual para el Índice Disponibilidad de Equipo en Bombas.. 98 Figura 5.15 Estructura mínima propuesta para la administración del mantenimiento.. 99 Figura 5.16 Diagrama de Gantt implementación de estructura de mantenimiento. 103 Figura 5.17 Diversos guantes de protección 107 Figura 5.18 Riesgos que deben minimizar el uso adecuado de guantes de protección. 108 Figura 5.19 Gafas de Protección y Pantallas de Protección. 108 Figura 5.20a Tipos de Gafas Protectoras Figura 5.20b Tipos de Pantallas de Protección. 110 Figura 5.21 Riesgos que deben minimizar el uso adecuado de gafas y pantallas de protección 111 Figura 5.22 Diversos Equipos de Protección Auditiva 113 Figura 5.23 Riesgos que deben minimizar el uso adecuado de protecciones auditivas. 113 Figura 5.24 Protección Craneal 114 Figura 5.25 Protección Respiratoria 117 Figura 5.26 Calzado de Seguridad. 118 Figura 5.27 Etapas de Implementación de la Gestión de Seguridad Industrial. 124 CAPÍTULO 6 Figura 6.1 Pantalla de inicio de la herramienta informática para la Gestión de Mantenimiento. 128 Figura 6.2 Menú principal para la Gestión del Mantenimiento 129 Figura 6.3 Base de datos de inventario del equipo Figura 6.4 Base de datos para válvulas y tanques de la línea de Decapado Figura 6.5 Base de datos del catastro general. Catastro de bombas 133 Figura 6.6 Base de Datos de Registro Histórico de Fallas. 134 Figura 6.7 Histórico de fallas de los equipos. Registro principal 135 Figura 6.8 Historial de fallas. Filtrado por fechas. 136 Figura 6.9 Historial de fallas. Filtrado por tipo de equipo y equipo único. 136 x

21 Figura 6.10 Historial de fallas. Filtrado por rango de órdenes de trabajo 136 Figura 6.11 Base de Datos Histórico de Gastos. 137 Figura 6.12 Historial de costos. Consulta de gastos mensuales para cualquier año. 139 Figura 6.13 Historial de costos. Tabla de resultados de mantenimientos correctivos mensuales Figura 6.14 Gráficos de costos mensuales para gastos de repuestos 140 Figura 6.15 Historial de costos. Consulta para comparación de gastos anuales. Selección de año límite de comparación Figura 6.16 Historial de costos. Consulta para comparación de gastos anuales. Generación de matriz de consulta Figura 6.17 Historial de costos. Consulta para comparación de gastos anuales. Cálculo de gastos y llenado automático de matriz de consulta Figura 6.18 Historial de costos. Consulta anual Figura 6.19 Historial de costos. Gráficos de comparación de costos anuales 142 Figura 6.20 Módulo para ingresar a planeación de mantenimiento por equipos 143 Figura 6.21 Matriz de planificación de mantenimiento 144 Figura 6.22 Matriz de planificación de mantenimiento. Rangos de fechas y equipos Figura 6.23 Matriz de planificación de mantenimiento. Campos de ingreso de tipo de actividades Figura 6.24 Matriz de planificación de mantenimiento. Asistente para consultar tipo de actividades de equipo 147 Figura 6.25 Asistente de consulta de tipo de actividades Figura 6.26 Matriz de planificación de mantenimiento. Formula de programación de celdas. 148 Figura 6.27 Matriz de planificación de mantenimiento. Formula de programación de celdas. 149 Figura 6.28 Matriz de planificación de mantenimiento 150 Figura 6.29 Matriz de planificación de mantenimiento 150 Figura 6.30 Matriz de planificación de mantenimiento Figura 6.31 Matriz de planificación de mantenimiento Figura 6.32 Matriz de planificación de mantenimiento 151 Figura 6.33 Matriz de planificación de mantenimiento 151 Figura 6.34 Matriz de planificación de mantenimiento. Fórmula a corregir. 151 Figura 6.35 Matriz de planificación de mantenimiento. 152 xi

22 Figura 6.36 Ejemplo de base de datos de instrucciones de mantenimiento. Caldera Cleaver Brooks Figura 6.37 Base de datos Índice de Desempeño. Menú principal Figura 6.38 Base de datos KPI Disponibilidad de equipo. Hoja de registro de información Figura 6.39 Base de datos KPI Disponibilidad de equipo Comportamiento mensual 155 Figura 6.40 Comportamiento mensual KPI Disponibilidad de equipo 155 Figura 6.41 Formulario para administrar bases de datos de inventario 156 Figura 6.42 Selección para consultar base de datos de válvulas. 156 Figura 6.43 Base de datos de Inventario de válvulas y tanques. Menú de navegación Figura 6.44 Formulario de inventario. Consulta de base de datos de equipo 158 Figura 6.45 Formulario de catastro de equipo 159 Figura 6.46 Formulario de catastro. Búsqueda por área de Decapado. 159 Figura 6.47 Catastro de equipo. Búsqueda por área de Decapado 160 Figura 6.48 Catastro de equipo. Búsqueda general Figura 6.49 Formulario de catastro. Resultados de búsqueda. 161 Figura 6.50 Formulario de catastro. Selección de equipo para consulta 162 Figura 6.51 Catastro del equipo 163 Figura 6.52 Asistente para agregar equipo nuevo a la base de datos de catastro 164 Figura 6.53 Asistente para agregar equipo nuevo. Formulario de recolección de datos Figura 6.54 Administración de órdenes de trabajo Figura 6.55 Número correlativo asignado automáticamente a cada Orden de trabajo creada Figura 6.56 Búsqueda de órdenes de trabajo. Listado de resultados Figura 6.57 Calendario de actividades preventivas. 168 Figura 6.58 Formulario para acceder a las base de datos de planeación de actividades 169 xii

23 ÍNDICE DE TABLAS CAPÍTULO 3 Tabla 3.1 Checklist Organización y Personal Tabla 3.2 Checklist Productividad de la Mano de Obra.. 42 Tabla 3.3 Checklist Capacitación Gerencial y del Planificador. 43 Tabla 3.4 Checklist Capacitación de los Técnicos.. 43 Tabla 3.5 Checklist Motivación 44 Tabla 3.6 Checklist Administración y Control del Presupuesto. 45 Tabla 3.7 Checklist Planeación y Programación de las Órdenes de Trabajo. 45 Tabla 3.8 Checklist Instalaciones.. 46 Tabla 3.9 Checklist Control de Almacenes y Herramientas.. 46 Tabla 3.10 Checklist Mantenimiento Preventivo e Historia del Equipo. 47 Tabla 3.11 Checklist Medición de Trabajos e Incentivos. 47 Tabla 3.12 Checklist Sistema de Información 47 Tabla 3.13 Checklist Lleno Organización y Personal.. 48 Tabla 3.14 Checklist Lleno Productividad de la Mano de Obra. 49 Tabla 3.15 Checklist Lleno Capacitación Gerencial y del Planificador. 50 Tabla 3.16 Checklist Lleno Capacitación de los Técnicos.. 50 Tabla 3.17 Checklist Lleno Motivación.. 51 Tabla 3.18 Checklist Lleno Administración y Control del Presupuesto. 52 Tabla 3.19 Checklist lleno Programación de las Órdenes de Trabajo.. 53 Tabla 3.20 Checklist Lleno Instalaciones.. 54 Tabla 3.21 Checklist Lleno Control de Almacenes y Herramientas.. 54 Tabla 3.22 Checklist Lleno Mantenimiento Preventivo e Historia del Equipo 55 Tabla 3.23 Checklist Lleno Medición de Trabajos e Incentivos.. 56 Tabla 3.24 Checklist Lleno Sistema de Información. 56 Tabla 3.25 Matriz de Comparación por Pares 59 Tabla 3.26 Matriz de Porcentajes y Promedios. 59 Tabla 3.27 Porcentaje de cada Ítem 60 Tabla 3.28 Matriz de Consistencia.. 60 Tabla 3.29 Matriz de Comparación por Pares.. 61 Tabla 3.30 Matriz de Porcentajes y Promedios. 62 Tabla 3.31 Porcentaje de cada Ítem.. 62 Tabla 3.32 Matriz de Consistencia. 63 Tabla 3.33 Matriz de Comparación por Pares. 64 Tabla 3.34 Matriz de Porcentajes y Promedios 64 Tabla 3.35 Porcentaje de cada Ítem.. 65 xiii

24 Tabla 3.36 Matriz de Consistencia 65 Tabla 3.37 Promedio Final de Aspectos Evaluados. 66 Tabla 3.38 Calificación de Organización y Personal. 67 Tabla 3.39 Calificación de Productividad de la Mano de Obra 68 Tabla 3.40 Calificación de Capacitación Gerencial 68 Tabla 3.41 Calificación de Capacitación de los Técnicos. 68 Tabla 3.42 Calificación de Motivación. 68 Tabla 3.43 Calificación de Administración y Control del Presupuesto 69 Tabla 3.44 Calificación de Planeación y Programación de las Órdenes de Trabajo. 69 Tabla 3.45 Calificación de Instalaciones 69 Tabla 3.46 Calificación de Control de Almacenes y Herramientas.. 70 Tabla 3.47 Calificación de Mantenimiento Preventivo e Historia del Equipo.. 70 Tabla 3.48 Calificación de Medición de Trabajos e Incentivos.. 70 Tabla 3.49 Calificación de Sistemas de Información.. 70 Tabla 3.50 Calificación Global PROACES 71 xiv

25 SIGLAS MSI: Modelo de Sustitución de Importaciones PROACES: Procesadora de Aceros de El Salvador PYMES: Pequeñas y Medianas Empresas Salvadoreñas USA: Estados Unidos de Norteamérica AHP: Analytic Hierarchy Process (Proceso de Análisis Jerárquico) xv

26 xvi

27 PRÓLOGO El presente documento está enmarcado en el contexto de la Gestión del Mantenimiento Industrial, aplicado a una empresa salvadoreña, específicamente Procesadora de Aceros de El Salvador (PROACES). Se establece a lo largo de los siguientes capítulos los conceptos fundamentales de mantenimiento, el estado actual del mantenimiento de la empresa, oportunidades de mejora detectadas a través de un diagnóstico de mantenimiento y sus propuestas de solución. El Capítulo 1 contiene la introducción y el planteamiento del problema, así como el marco teórico en el cual se desarrollan los conceptos básicos y generales relacionados a la visión actual del mantenimiento. Se desarrollan los conceptos más importantes dentro del ámbito de la Gestión de mantenimiento, su evolución histórica y las herramientas utilizadas para administrar el mismo. El Capítulo 2 explica brevemente la historia de la empresa, su estructura organizativa, los procesos de producción que en ella se desarrollan, profundizando en la línea de estudio (Decapado y Planta Regeneradora de Ácido) y los antecedentes de mantenimiento con los que se cuentan en la línea de estudio. El Capítulo 3 muestra la metodología empleada para la realización del diagnóstico de mantenimiento. Esta incluye el diseño conceptual y gráfico de los Listados de Control, los aspectos tomados en cuenta para la evaluación, los resultados obtenidos y la cuantificación de los mismos a través de modelos matemáticos explicando su procedimiento y aplicándolo a la empresa en estudio. El Capítulo 4 presenta las oportunidades de mejora detectadas durante el diagnóstico realizado, así como la justificación de cada una de ellas. También se incluyen los beneficios que se esperan obtener con la implementación de las mismas y la factibilidad de ellas. El Capítulo 5 desarrolla cada una de las oportunidades de mejora planteadas en el Capítulo 4. Cada una de estas es presentada con una mayor profundidad analítica, así como la aplicación específicamente diseñada para PROACES. El Capítulo 6 muestra la dinámica lógica que sigue la herramienta informática desarrollada para la Gestión del Mantenimiento. Se detalla cada uno de los módulos constituyentes de esta y la forma básica de utilización de la misma. El Capítulo 7 y 8 presentan las conclusiones finales y recomendaciones generales del presente documento, respectivamente. xvii

28 xviii

29 CAPITULO 1: INTRODUCCIÓN En 1992, Procesadora de Aceros de El Salvador S.A. de C.V. PROACES, inició sus operaciones como Centro de Servicio del Acero. En el mismo año de su fundación, el contexto socioeconómico de El Salvador es beneficiado con la firma de los Acuerdos de Paz y con la incorporación de nuevos mecanismos de desarrollo a través del establecimiento de reformas sociales y económicas. Como un ejemplo de estas reformas, cabe mencionar el modelo de Sustitución de Importaciones (MSI). Dicho modelo, generó las condiciones necesarias para disminuir las importaciones del país y sustituirlas con producción nacional, creando así las bases de la reactivación industrial y permitiendo un mayor desarrollo en este sector. Es así como PROACES de El Salvador es fundado con la finalidad de contribuir con la industrialización del país y con el desarrollo de la zona centroamericana. Surge como una empresa dedicada al procesamiento y comercialización de láminas de acero con una capacidad productiva inicial de diez mil toneladas mensuales. Durante los primeros años desde su fundación se beneficia, muy particularmente, de las condiciones macro favorables del Modelo de Sustitución de Importaciones. En la actualidad, la capacidad de producción de PROACES se ha incrementado gracias a la adquisición de un laminador en frío para productos planos. De esta manera, se consolida su posición como empresa importante en el ramo siderúrgico en Centroamérica, con una capacidad mensual de once mil toneladas de acero procesado. La transición a nuevas condiciones competitivas favorecidas por el Modelo Neoliberal, exigen inversiones tecnológicas que hagan frente a la dinámica de la globalización y a los mercados internacionales; volviendo imperante la disponibilidad y funcionabilidad operativa de los activos físicos de la empresa. Es entonces que el mantenimiento adquiere un rol de gran importancia; dado que con su adecuada Gestión es posible obtener mejoras en la eficiencia de las máquinas, un funcionamiento confiable de las mismas, mejores resultados en las líneas de producción y consecuentemente, mayor prestigio nacional e internacional para la empresa debido a los productos de calidad que oferta; todo esto contribuye a la disminución de los inconvenientes que genera el mantenimiento correctivo y al mismo tiempo, se crea un ambiente laboral organizado en esta área. 1

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